JP3302271B2

JP3302271B2 - 現像剤担持体及びこれを用いた現像装置

Info

Publication number: JP3302271B2
Application number: JP26657196A
Authority: JP
Inventors: 美智子折原; 康秀後関; 正良嶋村; 健司藤島; 一紀齊木
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1996-09-18
Filing date: 1996-09-18
Publication date: 2002-07-15
Anticipated expiration: 2016-09-18
Also published as: JPH1090996A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法、静電
記録法及び磁気記録法等、現像剤を用いて現像を行う現
像装置に適用される現像剤担持体及びこれを用いた現像
装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真法としては多数の方法が
知られているが、一般的には光導電性物質を利用し、種
々の手段により潜像担持体上に電気的潜像を形成し、次
いで該潜像をトナーで現像して可視像とし、必要に応じ
て紙等の転写材にトナー像を転写した後、熱や圧力等に
より転写材上にトナー画像を定着して複写物を得るもの
である。

【０００３】近年、電子写真法を用いた機器は、従来の
複写機以外にもプリンターやファクシミリ等多種にわた
ってきている。特にプリンターやファクシミリでは、複
写装置部分を小さくする必要があるために、一成分トナ
ーを用いた現像方式が使用されることが多い。一成分現
像方式には、二成分現像方式において必要なガラスビー
ズや鉄粉等のキャリア粒子が不要なために、現像装置自
体を小型化及び軽量化することができる。更に、二成分
現像方式は、現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要が
あるために、常時トナー濃度を検知して必要量のトナー
を補給する装置が必要であり、これも現像装置が大きく
重くなる原因となっている。一成分現像方式ではこのよ
うな装置は不要であり、この点においても装置の小型化
及び軽量化を図ることができるので好ましい。

【０００４】又、プリンター装置は、ＬＥＤ及びＬＢＰ
プリンターが最近の市場の主流になっており、技術の方
向としてより高解像度に、具体的には従来２４０ｄｐｉ
や３００ｄｐｉであったものが、４００ｄｐｉ、６００
ｄｐｉ、更には８００ｄｐｉとなってきている。従って
現像方式もこれに伴ってより高精細が要求されてきてい
る。又、複写機においても高機能化が進んでおり、その
ためにデジタル化の方向に進みつつある。この方向は、
静電荷像をレーザーで形成する方法が主であるために、
やはり高解像度の方向に進んでおり、ここでもプリンタ
ーと同様に高解像及び高精細の現像方式が要求されてき
ている。これらの対応として特開平１−１１２２５３号
公報や特開平２−２８４１５８号公報等では粒径の小さ
いトナーが提案されている。

【０００５】上記方式の現像に用いられる現像剤担持体
としては、例えば、金属、合金又はその化合物を円筒状
に成形し、その表面を電解、ブラスト或いはヤスリ等で
所定の表面粗度になるように処理したものが用いられ
る。しかしながら、この場合には、規制部材によって現
像剤担持体表面に形成される現像剤層のうち、現像剤担
持体表面近傍に存在する現像剤は非常に高い電荷を有す
ることとなり、現像剤担持体表面の鏡映力に強烈に引き
つけられてしまい、これにより現像剤と現像剤担持体と
の摩擦機会がなくなり、現像剤は好適な電荷を持つこと
ができなくなる。このような状況下では、十分な現像及
び転写は行われず、画像濃度ムラや文字飛び散りの多い
画像になってしまう。

【０００６】このような過剰な電荷を有する現像剤の発
生や、現像剤担持体に対する現像剤の強固な付着を防止
するために、カーボン・グラファイトの如き導電性物質
や固体潤滑剤を分散させた樹脂被膜を上記現像剤担持体
表面に形成する方法が、特開平１−２７７２６５号公報
等に提案されている。更に樹脂被膜の耐久使用における
現像剤搬送性の安定化、即ち、現像剤担持体の表面粗度
の安定化のために、前記樹脂被膜中に球状粒子をも含ま
せる方法が特開平３−２００９８６号公報等で提案され
ている。又、特開平５−６０８９号公報等では、現像剤
担持体の表面粗度を大きくするために、金属円筒管にブ
ラスト等による凹凸を形成した後、表面に樹脂被膜を設
けたものを現像剤担持体として使用する等の提案も為さ
れている。

【０００７】しかしながら、近年、複写機やＬＢＰ本体
の消費エネルギーの低減が要求されるようになり、それ
に伴い、トナー定着に要するエネルギーを低下させるた
めに、用いられる現像剤の低温定着化が検討されてい
る。この影響を受け、現像剤は現像剤担持体等への融着
が発生しやすいものが増加しつつある。又、現像カート
リッジやユニットの耐久性の更なる向上も要求されてい
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】従来、例えば、トナー
カートリッジは軽量コンパクト及びユーザーフレンドリ
ーの思想の下に作られ、その小ささ故に耐久枚数は２千
〜３千枚程度であった。しかしながら、近年、パソコン
等からのプリント枚数の増加に伴い、カートリッジのト
ナー容量の増加や、トナー補給装置を採用する必要性が
生じて来ており、潜像担持体と共に、現像剤担持体の長
寿命化が望まれている。

【０００９】又、近年高画質化を図るために、現像剤の
規制を強くし、現像剤担持体上の現像剤の層を薄層にす
る傾向があり、現像剤や現像剤担持体に対する物理的な
負荷が増加している。これに対応して、例えば、先の特
開平１−２７７２６５号公報に記載されている技術は、
従来の低耐久枚数のカートリッジにおいては有効であ
る。しかしながら、一般に現像剤担持体の表面は適度な
表面粗さが必要とされるが、該技術によれば、現像剤担
持体の表面粗さは、元来添加されるグラファイトで表面
凹凸を形成しており、又、グラファイトは扁平な形状を
しているので、その表面凹凸を大きくするためには多く
のグラファイト粒子の添加量が必要とされるが、グラフ
ァイトは劈開性があるために脆く、又、不定形状の表面
を有しているために現像剤担持体の表面樹脂層が削れて
表面が平滑化されやすい。この点で特開平３−２００９
８６号公報に開示される技術では、現像剤担持体の表面
樹脂層への少量の粒子の添加で好ましい表面凹凸が形成
されるために、凹凸の維持という点では進歩が見られ
る。しかしながら、上記粒子は、主として表面凹凸を形
成する働きをするものであり、これらの粒子が表面に露
出してトナーと接触してもトナーに対して好適な帯電
や、更に高い帯電量を与えるものではない。従って現像
剤への帯電付与の観点からは不十分な面が多い。

【００１０】従って、本発明の目的は、現像剤担持体上
の現像剤が、繰り返しの画出しにおいても、安定且つ適
正な電荷を有し、均一でムラがなく、画像濃度低下やゴ
ーストの発生のない、高品位の画像を得ることができる
現像剤担持体を提供することにある。更に本発明の目的
は、現像剤担持体上の樹脂被覆層の帯電付与性を向上さ
せ、長く安定した画像の得られる現像剤担持体を提供す
ることにある。又、本発明の他の目的は、長く均一な表
面状態を有する現像剤担持体を用いることにより、安定
した高品位の画像が得られる現像装置を提供することに
ある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的は以下の本発明
により達成される。即ち、本発明は、少なくとも負帯電
性一成分磁性現像剤を収容する容器と、該現像容器内の
負帯電性一成分磁性現像剤を担持搬送して潜像担持体に
近接する現像領域へ移送する磁石を内包している現像剤
担持体と、該現像剤担持体に近接又は圧接し、該現像剤
担持体上の負帯電性一成分磁性現像剤の層厚を規制する
現像剤層厚規制部材とを具備する現像装置に用いられる
現像剤担持体であり、該現像剤担持体は、金属又は合金
製の円筒状の基体表面に被覆層を有し、該被覆層が、少
なくとも結着樹脂と樹脂粒子とで形成され、該被覆層の
表面は、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．３〜５．０μｍ
であり、上記樹脂粒子が、個数平均粒径が０．３〜３０
μｍであり、その表面或いは表面及び表面近傍に帯電付
与性物質が付着又は固着されており、該帯電付与性物質
が、正帯電制御剤、或いはアミノシランカップリング剤
によって処理された無機微粉末であることを特徴とする
現像剤担持体に関する。更に、本発明は、少なくとも負
帯電性一成分磁性現像剤を収容する容器と、該現像容器
内の負帯電性一成分磁性現像剤を担持搬送して潜像担持
体に近接する現像領域へ移送する磁石を内包している現
像剤担持体と、該現像剤担持体に近接又は圧接し、該現
像剤担持体上の負帯電性一成分磁性現像剤の層厚を規制
する現像剤層厚規制部材とを具備する現像装置におい
て、上記現像剤担持体は金属又は合金製の円筒状の基体
表面に被覆層を有し、該被覆層が、少なくとも結着樹脂
と樹脂粒子とで形成され、該被覆層の表面は、中心線平
均粗さ（Ｒａ）が０．３〜５．０μｍであり、上記樹脂
粒子が、個数平均粒径が０．３〜３０μｍであり、その
表面或いは表面及び表面近傍に帯電付与性物質が付着又
は固着されており、該帯電付与性物質が、正帯電制御
剤、或いはアミノシランカップリング剤によって処理さ
れた無機微粉末であることを特徴とする現像装置に関す
る。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下本発明の現像剤担持体につい
て、実施の形態を挙げて更に詳しく説明する。本発明に
おいて現像剤担持体の樹脂被覆層に用いられる結着樹脂
としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例え
ば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスル
ホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキ
サイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹
脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、
ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、
メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコン
樹脂及びポリイミド樹脂等の熱或いは光硬化性樹脂等を
使用することができる。中でも、シリコン樹脂及びフッ
素樹脂のような離型性に優れたもの、或いはポリエーテ
ルスルホン、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサ
イド、ポリアミド、フェノール、ポリエステル、ポリウ
レタン、スチレン系樹脂及びアクリル系樹脂のような機
械的性質に優れたものがより好ましい。

【００１３】本発明において樹脂被覆層に添加し、該樹
脂被覆層に導電性を付与する材料としては、一般に公知
の導電性微粉末が挙げられる。例えば、銅、ニッケル、
銀、アルミニウム等の金属、或いはそれらの合金の粉
体；酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化
チタン等の金属酸化物系導電剤、アモルファスカーボ
ン、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブ
ラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等の
炭素系導電剤等々が挙げられる。これらの導電性微粉末
の添加量は、その現像システムにより異なるが、例え
ば、ジャンピング現像法において一成分絶縁性現像剤を
用いる場合には、樹脂被覆層の体積抵抗値が、１０³Ω
ｃｍ以下になるように添加することが好ましい。上記の
うちではカーボンブラック、とりわけ導電性のアモルフ
ァスカーボンは特に電気伝導性に優れ、他の導電剤に比
べ、少ない量の添加で優れた導電性を付与することがで
き、添加量のコントロールによりある程度任意の抵抗値
を得ることができるので好ましい。

【００１４】本発明において用いられる樹脂粒子は、公
知の樹脂より選択が可能であり、例えば、粉砕法により
得られる樹脂粒子、懸濁重合法等による球状の樹脂粒子
等が用いられるが、特に球状の樹脂粒子はより少ない添
加量で好適な表面粗さが得られ、更に均一な表面形状が
得られやすいために好ましい。このような球状の樹脂粒
子としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等
のアクリル系樹脂粒子、ナイロン等のポリアミド系樹脂
粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィ
ン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹
脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒
子、或いはベンゾグアナミン系樹脂粒子等が挙げられ
る。粉砕法により得られた樹脂粒子を、熱による或いは
物理的な球形化処理を行ってから用いてもよい。

【００１５】本発明において、上記樹脂粒子の表面に、
或いは表面及び表面近傍に付着又は固着させられる帯電
付与性物質としては、例えば、以下のような帯電制御剤
が挙げられる。本発明に用いることができる正帯電制御
剤としては、ニグロシン及びニグロシンの脂肪酸金属塩
等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１
−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチ
ルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アン
モニウム塩；ジブチルスズオキサイド、ジシクロヘキシ
ルスズオキサイドの如きジオルガノスズオキサイド；ジ
ブチルスズボレート、ジオクチルスズボレートの如きジ
オルガノスズボレートを単独或いは２種類以上組み合わ
せて用いることができる。これらの中でも、ニグロシン
系及び四級アンモニウム塩の如き帯電制御剤が特に好ま
しく用いられる。更に、下記一般式（Ａ）

【００１６】

【化１】［式中、Ｒ₁はＨ又はＣＨ₃を示し、Ｒ₂及びＲ₃は置換又
は未置換のアルキル基（好ましくは、Ｃ＝１〜４）を示
す。］で表されるモノマーの単重合体；又は前述したよ
うなスチレン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エス
テルの如き重合性モノマーとの共重合体を正帯電制御剤
として用いることができ、この場合は微粉末として用い
られる。

【００１７】

【００１８】本発明における樹脂粒子の表面に付着、或
いは固着させる帯電付与性物質としては、無機微粉末を
アミノシランカップリング処理したものも使用すること
ができる。ここで使用することができる無機微粉末とし
ては、例えば、ＳｉＯ₂、ＳｒＴｉＯ₃、ＣｅＯ₂、Ｃｒ
Ｏ、Ａｌ₂Ｏ₃、或いはＺｎＯ、ＭｇＯの如き酸化物；Ｓ
ｉ₃Ｎ₄の如き窒化物；ＳｉＣの如き炭化物；ＣａＳ
Ｏ₄、ＢａＳＯ₄、ＣａＣＯ₃の如き硫酸塩、或いは炭酸
塩等が挙げることができる。このような無機微粉末を、
下記の如きアミノシランカップリング剤で処理すること
により正の帯電付与性物質として用いることができる。

【００１９】本発明で使用されるアミノシランカップリ
ング剤は下記の一般式（Ｂ）Ｒ_mＳｉＹ_n・・・・・（Ｂ）［但し、Ｒはアルコキシ基又は塩素原子、Ｙはアミノ基
を含有する炭化水素基、ｍは１〜３の整数、ｎは３〜１
の整数を表す。］で表されるアミノシランカップリング
剤であり、特に本発明に用いるのに好ましいアミノシラ
ンカップリング剤は次のような構造式で示される。

【００２０】Ｈ₂ＮＣ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃、Ｈ₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₃、

【化２】

【００２１】Ｈ₂ＮＣＯＮＨＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣ₂
Ｈ₅)₃、Ｈ₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃、Ｈ₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂・Ｓｉ
(ＯＣＨ₃)₃、Ｈ₅Ｃ₂ＯＣＯＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂・Ｓｉ(Ｏ
ＣＨ₃)₃、Ｈ₅Ｃ₂ＯＣＯＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂
・Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃、Ｈ₅Ｃ₂ＯＣＯＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂
・ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂・ＣＨ₂・Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃、Ｈ₃ＣＯＣＯＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨＣＨ₂ＣＨ₂
ＣＨ₂ ・Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃、

【００２２】

【化３】 (Ｃ₄Ｈ₉)₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂・Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃、 (Ｃ₄Ｈ₉)₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂・Ｓｉ(ＯＣ₂Ｈ₅)₃尚、上
記化合物はアルコキシ基が塩素原子に置き換わっていて
もよい。これらのシランカップリング剤は１種又は２種
以上の混合系で用いられてよい。

【００２３】樹脂粒子の表面に帯電付与性物質を付着又
は固着させる方法としては、例えば、トナーへ外添剤等
を添加するときに用いられるヘンシェルミキサー等のミ
キサーを用いて、強撹拌にて固着させる方法が挙げら
れ、この際、雰囲気温度を上げることにより固着を補助
することも可能である。又、特開平２−２５６０６２号
公報等に開示されるような、回転片と固定片とを有する
装置を用いて低間隙を通過させて機械的衝撃を与えるこ
とにより粉体を粒子に固定化させる方法も適用可能であ
る。

【００２４】このように表面が帯電付与性物質で処理さ
れた樹脂粒子の粒径は、個数平均粒径として０．３μｍ
〜３０μｍの範囲が好ましい。該粒径が０．３μｍ未満
では均一な表面凹凸を得ることは難しく、樹脂被覆層の
表面粗さを大きくしようとした場合には樹脂粒子の添加
量が過大になり、樹脂被覆層が脆くなり耐摩耗性が極端
に低下するために好ましくない。逆に上記粒径が３０μ
ｍより大きくなると、粒子が担持体表面から突出しすぎ
るために、現像剤層の厚みが大きくなり過ぎて現像剤の
帯電が不十分、或いは不均一になりやすく、バイアスを
かけた際に、このような突出部分が潜像担持体へリーク
するポイントになる恐れがあるために好ましくない。

【００２５】本発明で使用する樹脂粒子の平均粒径の測
定は、コールター社製、マルチサイザーII型に１００μ
ｍアパーチャー（３．０μｍ以下の粒子は５０μｍアパ
ーチャー）を取付けて行った。導電性の粒子の測定は、
コールター社製、ＬＳ−１３０型粒度分布計にリキッド
モジュールを取付けて測定した。このようにして粒子を
添加した樹脂被覆層の表面粗さは、ＪＩＳＢ０６０１
の表記法における中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．３μｍ
〜５．０μｍの範囲にあることが好ましい。Ｒａが０．
３μｍ未満では、現像剤担持体上の現像剤層の厚みが小
さすぎ、潜像担持体上のベタ画像を現像するための現像
剤量が十分に供給できないために好ましくない。逆にＲ
ａが５．０μｍより大きくなると、現像剤層の厚みが大
きくなり過ぎて現像剤の帯電が不十分、或いは不均一に
なりやすいために好ましくない。尚、本発明の現像剤担
持体の表面粗さの測定は、小坂研究所製表面粗度計ＳＥ
−３３００Ｈを用いて行った。測定条件としては、カッ
トオフ値０．８ｍｍ、規定距離２．５ｍｍ、送り速度
０．１ｍｍ／ｓｅｃ．とし、１２箇所測定した平均値を
測定値とした。

【００２６】本発明における樹脂被覆層中には潤滑性微
粉末を含有させることも好ましい。このような潤滑性粉
末の例としては、テフロンやＰＶＤＦ等のフッ素系重合
体；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ス
テアリン酸アルミニウム、パルミチン酸亜鉛等の脂肪酸
金属塩；二硫化モリブデン、窒化硼素、雲母、グラファ
イト、フッ化グラファイト、銀−セレン化ニオブ、塩化
カルシウム−グラファイト、滑石等が挙げられる。これ
らのなかでも特にグラファイトは、潤滑性とともに導電
性をも有するので好ましく用いられる。

【００２７】現像剤担持体に用いられる基体としては、
アルミニウム、ステンレンス鋼、真鍮等の非磁性の金属
又は合金を円筒状に成形し研磨、研削等をしたものが好
適に用いられる。これらの金属円筒管は画像の均一性を
良くするために、高精度に成型或いは加工されて用いら
れる。例えば、長手方向の真直度は好ましくは３０μｍ
以下、より好ましくは２０μｍ以下であり、現像スリー
ブと感光ドラムとの間隙の振れ、例えば、垂直面に対し
均一なスペーサーを介して突き当て、スリーブを回転さ
せた場合の垂直面との間隙の振れも、好ましくは３０μ
ｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下である。

【００２８】本発明の現像剤担持体表面の樹脂被覆層を
得る方法としては、例えば、各成分を溶剤中に分散混合
して塗料化し、前記現像剤担持体の基体上に塗工するこ
とにより得ることが可能である。各成分の分散混合に
は、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パ
ールミル等のビーズを利用した公知の分散装置が好適に
利用可能である。又、塗工方法としては、ディッピング
法、スプレー法、ロールコート法等公知の方法が適用可
能である。

【００２９】本発明の現像剤担持体は、従来からの目的
である好適な現像剤層厚を得るための適度な表面粗さを
有する表面形状が形成できることに加えて、樹脂被覆層
の表面或いは表面近傍に突出した樹脂粒子に帯電付与性
の物質が強固に付着、固着或いは一部埋設されて担持し
ているために、現像剤の帯電性を向上させることができ
る。特に従来品に比べ多数枚の現像後の画像劣化を防止
することができた。これは多数枚の現像により樹脂被覆
層表面が少しずつ削られ樹脂粒子が露出してきても、樹
脂粒子の表面及び表面近傍に帯電付与性物質があるため
に現像剤の帯電を損なうことがなく、又、多数枚の現像
によりトナー劣化が起こっても帯電付与性物質の働きに
より現像剤の帯電をかさ上げできるからである。従来、
現像スリーブの樹脂被覆層中に直接、帯電制御剤等を混
入させることは公知であるが、この方法では帯電制御剤
が該被覆層中にほぼ均一に分散されるために添加量的に
効率が非常に悪い。即ち、少ない添加量では帯電制御剤
の効果が容易に現れにくい。これに対して本発明によれ
ば、樹脂被覆層表面、或いは表面とその表面近傍に突出
した樹脂粒子の表面、或いは表面とその表面近傍に帯電
付与性物質を担持させているために、結果としてより少
ない量の帯電付与性物質でその効果が得られるという利
点もある。

【００３０】次に上記本発明の現像剤担持体が組み込ま
れる現像装置について説明例示する。図２において、公
知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する潜像
担持体、例えば、電子写真感光ドラム１は、矢印Ｂ方向
に回転される。現像ローラー１１における現像剤担持体
（以下、「現像スリーブ」という。）８は、ホッパー３
によって供給された一成分磁性現像剤としての磁性トナ
ー４を担持して、矢印Ａ方向に回転することにより、現
像スリーブ８と感光ドラム１とが対向した現像部Ｄに該
現像トナー４を搬送する。現像スリーブ８内には、磁性
トナー４を現像スリーブ８上に磁気的に吸引及び担持す
るために、磁石５が配置されている。現像スリーブ８は
金属円筒体６上に被覆された樹脂被覆層７を有する。９
は現像スリーブと磁石５が非接触状態にあることを示す
間隙である。磁性トナー４は、現像スリーブ８上の樹脂
被覆層７との摩擦により、感光ドラム１上の静電潜像を
現像可能な摩擦帯電電荷を得る。現像部Ｄに搬送される
磁性トナー４の層厚を規制するために、強磁性金属から
なる規制ブレード２が、現像スリーブ８の表面から約１
００〜３００μｍのギャップ幅をもって現像スリーブ８
に臨むように、ホッパー３から垂下されている。

【００３１】磁石５の磁極Ｎ１からの磁力線が規制ブレ
ード２に集中することにより、現像スリーブ８上に磁性
トナー４の薄層が形成される。規制ブレード２としては
非磁性ブレードを使用することもできる。現像スリーブ
８上に形成される磁性トナー４の薄層の厚みは現像部Ｄ
における現像スリーブ８と感光ドラム１との間の最小間
隙よりも更に薄いものであることが好ましい。このよう
なトナー薄層により静電潜像を現像する方式の現像装
置、即ち非接触型現像装置に本発明の現像剤担持体は特
に有効であるが、現像部においてトナー層の厚みが現像
スリーブ８と感光ドラム１との間の最小間隙以上の厚み
である方式の現像装置、即ち接触型現像装置にも、本発
明の現像剤担持体を適用することができる。

【００３２】現像スリーブ８には、これに担持された一
成分磁性現像剤である磁性トナー４を飛翔させるため
に、電源１０により現像バイアス電圧が印加される。こ
の現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、
静電潜像の画像部（トナー４が付着して可視化される領
域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧が、現像ス
リーブ８に印加されることが好ましい。一方、現像画像
の濃度を高め、階調性を向上させるために、現像スリー
ブ８に交番バイアス電圧を印加して、現像部Ｄに向きが
交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合、
上記画像部の電位と背景部の電位との間の値を有する直
流電圧成分が重畳された交番バイアス電圧を現像スリー
ブ８に印加することが好ましい。又、高電位部と低電位
部とを有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて
可視化する所謂正規現像では、静電潜像の極性と逆極性
に帯電するトナーを使用し、一方、静電潜像の低電位部
にトナーを付着させて可視化する所謂反転現像では、ト
ナーは静電潜像の極性と同極性に帯電するトナーを使用
する。尚、高電位、低電位というのは絶対値による表現
である。いずれの場合においても、磁性トナー４は現像
スリーブ８との接触により帯電する。

【００３３】図３は本発明の現像装置の他の実施例を示
す構成図であり、図４は本発明の現像装置の更に他の実
施例を示す構成模式図である。図３及び図４の現像装置
では、現像スリーブ８上の極性トナー４の層厚を規制す
る部材として、ウレタンゴム、シリコンゴム等のゴム弾
性を有する材料、或はリン青銅、ステンレススチール等
の金属弾性を有する材料等の弾性板２０、２１を使用
し、図３においてはこの弾性板２０を現像スリーブ８の
回転方向と順方向の向きで圧接させており、図４におい
てはこの弾性板２１を現像スリーブ８の回転方向と逆方
向で圧接させているのが特徴である。図３及び図４の現
像装置のその他の基本的構成は図２に示した現像装置と
同じで、同符号のものは、基本的には同一の部材である
ことを示す。図２〜４はあくまでも模式的な例示であ
り、現像剤容器の形状、撹拌部材の有無、磁極の配置等
に様々な形態の装置に本発明の現像剤担持体を用いるこ
とができることは言うまでもなく、勿論、キャリア粒子
を用いるような二成分現像装置においても用いることが
できる。

【００３４】次に本発明の現像剤担持体、又は現像装置
に用いられる可視画像を得るための現像剤（トナー）に
ついて説明する。トナーは主として結着樹脂、離型剤、
荷電制御剤、着色剤等を溶融混練し、固化した後粉砕
し、しかる後分級をして粒度分布をそろえた微粉体であ
る。トナーに用いられる結着樹脂としては、一般に公知
の樹脂が使用可能である。例えば、スチレン、α−メチ
ルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチレン及びその
置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、ス
チレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリ
ル酸オクチル共重合体、スチレン−ジメチルアミノエチ
ル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、
スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メ
タクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジ
メチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチル
エーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重
合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソ
プレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチ
レン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重
合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリ
レート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジ
ン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪
族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、パラフ
ィンワックス、カルナバワックス等が単独或いは混合し
て使用できる。

【００３５】又、トナー中に顔料を含有することができ
る。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、ラン
プ黒、スーダンブラックＳＭ、ファースト・イエロー
Ｇ、ベンジジン・イエロー、ピグメント・イエロー、イ
ンドファースト・オレンジ、イルガジン・レッド、パラ
ニトロアニリン・レッド、トルイジン・レッド、カーミ
ンＦＢ、パーマネント・ボルドーＦＲＲ、ピグメント・
オレンジＲ、リソール・レッド２Ｇ、レーキ・レッド
Ｃ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、メチル・バ
イオレットＢレーキ、フタロシアニン・ブルー、ピグメ
ント・ブルー、ブリリアント・グリーンＢ、フタロシア
ニングリーン、オイルイエローＧＧ、ザボン・ファース
トイエローＣＧＧ、カヤセットＹ９６３、カヤセットＹ
Ｇ、ザボン・ファーストオレンジＲＲ、オイル・スカー
レット、オラゾール・ブラウンＢ、ザボン・ファースト
スカーレットＣＧ、オイルピンクＯＰ等が使用できる。

【００３６】トナーを磁性トナーとして用いるために、
トナー中に磁性粉を含有せしめてもよい。このような磁
性粉としては、磁場の中に置かれて磁化される物質が用
いられ、例えば、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性金
属の粉末、又はマグネタイト、ヘマタイト、フェライト
等の合金や化合物が挙げられる。この磁性粉の含有量と
してはトナー重量に対して１５〜７０重量％程度がよ
い。又、トナー中に各種離型剤を用いることもでき、そ
のような離型剤としては、ポリフッ化エチレン、フッ素
樹脂、フッ炭素油、シリコンオイル、低分子量ポリエチ
レン、低分子量ポリプロピレン、各種ＷＡＸ類等が挙げ
られる。更には、必要に応じて、正或いは負に帯電させ
易くするための荷電制御剤を添加する場合もある。

【００３７】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明について更に具体
的に説明する。実施例１［塗料の作製］架橋剤により架橋された個数平均粒径Ｄ
１＝８．５４μｍのポリメチルメタクリレート（ＰＭＭ
Ａ）粒子を樹脂粒子として用いた。このＰＭＭＡ粒子は
懸濁重合法により作製され球状の形態をとっていた。７
５リットルのヘンシェルミキサーのジャケットを熱水に
より加熱し、ＰＭＭＡ粒子１０ｋｇに対し１５０ｇのニ
グロシンを加え、９０℃の雰囲気温度で撹拌を行い、ニ
グロシンをＰＭＭＡ粒子の表面に固着させた。得られた
粒子を電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察したところ、
ニグロシンにより粒子表面が十分に覆われていることが
確認された。次に下記に示す配合比にて樹脂被覆層を形
成するための塗料の作製を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１２重量部導電性カーボンブラック２５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２３０重量部フェノール樹脂中間体のメタノール溶液をイソプロピル
アルコールで希釈した後、導電性カーボンブラックを添
加し、ガラスビーズを用いてサンドミルで分散する。更
に上記ＰＭＭＡ粒子を添加して分散を行う。分散終了
後、塗料からガラスビーズと分離して、室温にて塗料の
粘度を測定したところ４２．５ｍＰａ・ｓであった。

【００３８】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
現像スリーブの基体に塗工を行った。外径１６ｍｍφ、
幅０．２１ｍのアルミニウム製円筒管を立てて回転さ
せ、スプレーガンを一定の速度で下降させながら塗布す
ることにより均一な膜厚に塗工した（塗布面積０．０１
ｍ²）。これを乾燥炉にて１４０℃で３０分間乾燥硬化
させ、本発明の現像スリーブのサンプルとした。乾燥後
の塗料の付着重量は１００ｍｇであった。被覆層の表面
粗さを測定したところ、Ｒａの表記で平均で１．７５μ
ｍであった。体積抵抗値は１．１４Ωｃｍであり、三菱
油化製ローレスターＡＰに４端子プローブを取付けて測
定した。

【００３９】［画出し耐久試験］次に得られた現像スリ
ーブを用い、ヒューレットパッカード（ＨＰ）社製のレ
ーザージェットＩＶを用いて画出し耐久試験を行った。
レーザージェットＩＶ用のＥＰ−Ｅカートリッジに上記
の現像スリーブを装着可能に加工し取付けた。下記のト
ナーを１００ｇ消費するごとにトナー１００ｇ補充し、
合計３万枚までの画出し耐久試験を行った。耐久試験環
境としては、１５℃／１０％ＲＨ、２３℃／５５％ＲＨ
及び３０℃／８０％ＲＨの３環境にて行った。ＥＰ−Ｅ
カートリッジの現像スリーブ近傍の模式図を図１に示
す。

【００４０】［トナーの製造］トナーとしては次のよう
なものを用いた。スチレン−ブチルアクリレート−マレイン酸 −ｎ−ブチルハーフエステルの共重合体１００重量部マグネタイト８５重量部荷電制御剤４重量部低分子量ポリプロピレン６重量部これらの材料をヘンシェルミキサーを用いて混合した
後、２軸式のエクストルーダーを用いて混練し、その後
冷却し、冷却後ハンマーミルで粉砕した後、ジェットミ
ルで粉砕して微粉砕物を得た。これをエルボージェット
分級機にて分級し、重量平均粒径Ｄ４＝６．２８μｍ
で、４．０μｍ以下の粒子の個数％が１８．３％、１
０．１μｍ以上の粒子の重量％が１．０％の分級品を得
た。この分級品１００重量部に疎水性コロイダルシリカ
１．２重量部を外添混合し、トナーとした。

【００４１】［評価方法］（１）ベタ黒画像濃度変化初期、一定枚数画出し毎に、及び３万枚の画出し耐久試
験終了後に、ベタ黒印字した際のページ内のポイント１
０箇所について、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）
により反射濃度測定を行い、１０点の平均をとって画像
濃度とした。

【００４２】（２）濃度立ち上がり（１）と同様の方法により初期及び３万枚の画出し耐久
試験終了後一旦休止し、３日放置した後の画像濃度変化
を見た。評価結果を下記の指標で示す。 ◎ ：スタート時から十分な画像濃度を示し、濃度変化
も無し。 ○ ：スタートから１０枚程度で僅かな立ち上がりを示
すが、画像濃度は十分である。 ○△：スタート時やや立ち上がりがあり、画像濃度でや
や劣るが実用上は全く問題なし。 △○：○△と△の中間 △ ：画像濃度が実用レベル下限で、濃度の立ち上がり
が遅い。 △×：画像濃度が実用レベルに劣る、濃度の立ち上がり
が非常に遅い。 × ：画像濃度がかなり低く、濃度が立ち上がらない実
用レベル以下。

【００４３】（３）ゴーストベタ白とベタ黒部が隣り合う画像を画像先端部（現像ス
リーブ回転１周目）で現像し、２周目以降のハーフトー
ン上に現れるベタ白跡とベタ黒跡の濃度差を主として目
視で比較し、画像濃度測定を参考にして評価した。評価
結果を下記の指標で示す。 ◎ ：濃淡差が全く見られない。 ○ ：見る角度によって僅かな濃淡差が確認できる程
度。 ○△：目視では濃淡差が確認できるが、画像濃度差は
０．０１以内である。 △○：エッジがはっきりしない程度の濃淡差が確認でき
るが実用上ＯＫレベル。 △ ：濃淡差がややはっきりし、実用レベル下限。 △×：濃淡差がはっきり確認でき、画像濃度差として確
認できる。実用レベルに劣る。 × ：濃淡差がかなり大きく、反射濃度計での画像濃度
差が０．０５以上ある。

【００４４】（４）フェーディングベタ黒画像及びライン画像（５ｍｍ■を均一に入れたも
の）を印字し、転写紙進行方向に縦帯として出現する画
像濃度の濃淡差を主として目視で判断して比較し、画像
濃度測定（反射濃度計による）を参考として評価した。
評価結果を以下の指標で示す。 ◎ ：ベタ黒画像において、目視でも全く濃度差がな
い。 ○ ：ベタ黒画像において、画像濃度では差がないが、
透かしてみると僅かに濃淡差がわかる。 ○△：ベタ黒画像において、目視で画像濃度差がややわ
かるが、画像濃度差は殆どない。 △○：ベタ黒画像において、目視で画像濃度差がやや確
認できる。○△と△の中間のレベル。 △ ：全面ベタ黒画像では画像濃度差が０．０５以内で
存在するが、小面積のベタ黒画像では問題にならない。
実用レベル内。 △×：ベタ黒画像で縦帯が一部ではっきり確認できる。
実用レベルに劣る。 ×△：縦帯状に画像濃度の淡い部分がベタ黒画像の半分
程度存在する。 × ：ライン画像においても濃淡差が確認できる。又は
ベタ黒画像の一部に縦帯状の濃い部分が存在する。

【００４５】（５）カブリベタ白画像の反射率を測定し、更に未使用の転写紙の反
射率を測定し、［ベタ白画像の反射率の最悪−未使用転
写紙の反射率の最高値］をカブリ濃度とし、評価結果を
下記の指標で示した。反射率の測定はＴＣ−６ＤＳ（東
京電色製）を用い、ランダムに１０回の測定を行った。 ◎ ：１．０未満 ○ ：１．０以上１．５未満 ○△：１．５以上２．３未満 △○：２．３以上３．０未満 △ ：３．０以上４．０未満（４．０は実用レベル下
限） △×：４．０以上５．０未満 × ：５．０以上尚、以上の数値を目視で判断した場合、１．５以下では
目視では殆どわからず、２〜３程度はよく見ると確認で
きるレベルであり、４．０を越えると一見してカブリが
確認できる。

【００４６】（６）ムラベタ黒画像、ハーフトーン画像、ライン画像等の各種画
像を画出しし、現像スリーブ上の波状ムラ、ブロッチ
（斑点）状ムラ等、現像スリーブ上での現像剤のコート
不良に起因する画像ムラ（波状、ブロッチ状等）を確認
して評価した。評価結果を以下の指標で示す。 ◎ ：ムラが全く現れない。 ○ ：数枚〜十数枚に１枚程度画像を透かしてみるとム
ラが確認できる。 △ ：ハーフトーン画像の、又はベタ黒画像の１枚目の
現像スリーブ１周目に、波状或いは斑点状のムラが確認
される。写真画像等では問題なし。 △×：ベタ黒画像で１枚〜数枚に１枚程度ムラ画像が出
現する。実用上不可。 × ：ベタ白画像上にもムラが出現する。

【００４７】（７）スリーブ汚染３万枚の画出し耐久試験後、又は画像濃度が極端に低下
した時点で現像スリーブ表面のトナーを掃除機及びエア
ーブロー（エアーガンによる）により除去しＳＥＭで観
察して、スリーブ汚染を評価した。評価結果を以下の指
標で示す。 ◎ ：全くトナーが存在しない。 ○ ：トナーの微粉が現像スリーブ表面の凹みに僅かに
観察される。 ○△：現像スリーブ上の凹みの所々にトナー粒子が残存
し、トナー粒子の原形はとどめている。 △○：○△と△の中間レベル。 △ ：現像スリーブ上に付着したトナー粒子が所々に存
在し、且つトナー粒子がやや溶融したようにつぶれている。 △×：現像スリーブ表面の２０％程度にトナー固着が見
られる。△と×△の中間レベル。 ×△：トナーの固着が目視でわかる。スジ状の融着はな
いがＳＥＭでみると現像スリーブ上のかなりの部分に溶
融平滑化したトナー粒子が存在する。 × ：現像スリーブ上のかなりの部分に溶融平滑化した
トナー粒子が固着し、且つ部分的に現像スリーブ全周に
スジ状の融着が目視ではっきりと確認される。

【００４８】［評価結果］ベタ黒画像濃度の変化を添付
図面のグラフ１及びグラフ２に示す。３万枚の画出し耐
久試験後でも十分な画像濃度が保持されていた。その他
の評価結果を後記の表１及び表２にまとめる。ゴース
ト、カブリ等についても問題は発生しなかった。又、樹
脂被覆層の下地のアルミ円筒管表面の露出はなかった。
２３℃／５５％ＲＨ環境下の、この現像スリーブの耐久
試験後の表面粗さを測定したところ、Ｒａ＝１．５３μ
ｍであり、耐久試験の前後であまり変化はなかった。

【００４９】実施例２［塗料の作製］実施例１で用いたニグロシンを固着させ
たＰＭＭＡ粒子を用い、下記に示す配合比にて樹脂被覆
層を形成するための塗料の作製を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１２重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散し、室
温で粘度５５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【００５０】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に付着重量が９５ｍｇになるよう
に塗工した。このときの現像スリーブの表面粗さは平均
でＲａ＝１．９３μｍであり、これとは別の円筒管にＯ
ＨＰシートを巻き付け、同様に塗工してこのＯＨＰシー
ト上の膜の体積抵抗値を測定したところ体積抵抗値は
０．９５Ωｃｍであった。

【００５１】［画出し耐久試験］実施例１で用いたトナ
ーと同じものを用い、同様に画出し耐久試験を行った。
その結果ベタ黒画像濃度は耐久試験全体を通じて良好な
画像が得られた（グラフ３及びグラフ４）。その他の評
価結果について表１及び表２にまとめる。

【００５２】実施例３［塗料の作製］実施例１の個数平均粒径Ｄ１＝８．５４
μｍのＰＭＭＡ粒子を用い、７５リットルのヘンシェル
ミキサーのジャケットを熱水により加熱し、ＰＭＭＡ粒
子１０ｋｇに対し１５０ｇのコピーブルーを加え、９０
℃の雰囲気温度で攪拌を行い、コピーブルーをＰＭＭＡ
粒子の表面に固着させた。次に下記に示す配合比にて樹
脂被覆層を形成するための塗料の作製を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１２重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散し、室
温で粘度５５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【００５３】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に付着重量が９５ｍｇになるよう
に塗工した。このとき現像スリーブの表面粗さはＲａ＝
１．８０μｍであり、前記ＯＨＰシートによる体積抵抗
値は０．６６Ωｃｍであった。

【００５４】［画出し耐久試験］実施例１で用いたトナ
ーと同じものを用い、実施例１と同様に画出し耐久試験
を行った。その結果としては表１、表２、グラフ５及び
グラフ６に示す通り良好であった。

【００５５】実施例４［塗料の作製］実施例１の、個数平均粒径Ｄ１＝８．５
４μｍのＰＭＭＡ粒子を用い、アミノシラン（Ｈ₂ＮＣ
Ｈ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理したＢＥＴ
による比表面積が１３０ｍ²／ｇの乾式シリカ１５０ｇ
を、実施例１と同様の方法にてＰＭＭＡ粒子表面に固着
させて用いた。次に下記に示す配合比にて塗料の作製を
行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１２重量部導電性カーボンブラック２５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散した。
室温で粘度５５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【００５６】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に付着重量９５ｍｇに塗工した。
被覆層の表面粗さはＲａ＝１．８１μｍであり、前記Ｏ
ＨＰシートによる体積抵抗値は０．７８Ωｃｍであっ
た。

【００５７】［画出し耐久試験］実施例１のトナーを用
い、同様に画出し耐久試験を行った。この時の耐久試験
時のベタ黒画像濃度は耐久試験を通じて良好な画像が得
られた（グラフ７及びグラフ８）。ゴースト及び画像濃
度推移は実施例１と同様に良好であった。被覆層の表面
粗さの変化も小さめであった。その他の評価結果を表１
及び表２に示す。

【００５８】実施例５［塗料の作製］実施例４で用いたアミノシラン（Ｈ₂Ｎ
ＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理した乾式
シリカを表面に固着させたＰＭＭＡ粒子を用いた。次に
下記に示す配合比にて塗料の作製を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１２重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト５０重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散した。
室温で粘度５５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【００５９】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に付着重量９５ｍｇに塗工した。
被覆層の表面粗さはＲａ＝２．１２μｍであり、前記Ｏ
ＨＰシートによる体積抵抗値は０．９９Ωｃｍであっ
た。

【００６０】［画出し耐久試験］実施例１のトナーを用
い、同様に画出し耐久試験を行った。結果としてはグラ
フ７、グラフ８、表１及び表２に示す通り良好であっ
た。

【００６１】実施例６［塗料の作製］実施例１の、個数平均粒径Ｄ１＝８．５
４μｍのＰＭＭＡ粒子を用い、アミノシラン（Ｈ₂ＮＣ
Ｈ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理したＢＥＴ
による比表面積が１３０ｍ²／ｇの乾式シリカを２００
ｇ用い、実施例１と同様の方法にてＰＭＭＡ粒子表面に
固着させて用いた。次に下記に示す配合比にて塗料の作
製を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１２重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散した。
室温で粘度５５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【００６２】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に付着重量９５ｍｇに塗工した。
被覆層の表面粗さはＲａ＝１．８０μｍであり、前記Ｏ
ＨＰシートによる体積抵抗値は０．７３Ωｃｍであっ
た。

【００６３】［画出し耐久試験］実施例１のトナーを用
い、同様に画出し耐久試験を行った。このときの耐久試
験時のベタ黒画像濃度変化は、グラフ９及びグラフ１０
に示す通り耐久試験を通じて良好な画像が得られた。そ
の他の評価結果を表１及び表２にまとめる。

【００６４】比較例１［塗料の作製］上記実施例１において、ニグロシンでの処理を行ってい
ないＰＭＭＡ粒子を用いる他は、実施例１と同一の配合
比にて塗料を作製した。塗料の粘度は５２．５ｍＰａ・
ｓと実施例１と殆ど変わらなかった。

【００６５】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１（実施例５）と同様の方法にて、外径１６ｍｍ
φ、幅０．２１ｍのアルミニウム円筒管に付着重量９５
ｍｇに塗工した。バインダー硬化後の被覆層の表面粗さ
は、Ｒａ＝１．８３μｍであり、体積抵抗値は０．７６
ｃｍと、実施例５と殆ど同様の値であった。

【００６６】［画出し耐久試験］実施例１と同様の画出
し耐久試験を行ったところ、耐久試験の前半においては
実施例５と殆ど同レベルの画像が得られていたが、１万
５千枚を過ぎるあたりから濃度レベルが低下し、スリー
ブゴーストのレベルも低下していった。現像スリーブの
表面を観察すると、表面が削られることによりやや表面
粗さが低下し、添加粒子の露出面積が増加しているのが
見られた。その他の結果をグラフ３１、グラフ３２、表
１及び表２に示す。

【００６７】比較例２［塗料の作製］樹脂粒子を添加せずに、粒径の大きめの
グラファイトを用いて表面凹凸を形成した現像スリーブ
を作製した。下記に示す材料にて塗料を作製した。フェノール樹脂中間体１００重量部平均粒径１５．２μｍの結晶性グラファイト８０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール４１０重量部上記原料をサンドミルにて分散し、室温で塗料の粘度が
４７．５ｍＰａ・ｓの塗料を得た。グラファイトは平板
状或いは鱗片状の形をしているために、適正な表面粗さ
を得るためには粒径を大きめにし、添加量を多くする必
要があった。

【００６８】［現像スリーブの作製］この塗料を用い
て、実施例２と同様に外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍの
円筒管に塗工した。被覆層の表面粗さは平均でＲａ＝
１．７８μｍ、体積抵抗値は０．５８Ωｃｍであった。

【００６９】［画出し耐久試験］このサンプルを用いて
実施例１と同様に画出し耐久試験を行った。初期におい
ては、ほぼ良好な画像が得られたが、各環境で１万枚を
過ぎたころから次第に画像濃度が低下する現象が見られ
た（グラフ３３及びグラフ３４）。低温低湿環境では耐
久試験の後半に波状のトナーコートムラが見られ、又、
ハーフトーン上にムラ画像が見られた。耐久試験終了後
の現像スリーブ表面の粗さを測定したところ、各々、Ｒ
ａ＝１．１０、１．０３、０．９７μｍと粗さが低下し
ていた。表面の組成を分析した（レーザーラマン法によ
る）ところ、初期に比較してグラファイトの量も低下し
ていることがわかった。耐久試験によりグラファイト部
分が優先的に削られ、表面粗さの低下が起こっていると
見られる。その他の結果を表１及び表２に示す。

【００７０】実施例７［塗料の作製］実施例６で使用した粒子に代えて、平均
粒径Ｄ１＝１２．３２μｍの架橋剤により架橋された球
状のＰＭＭＡ粒子を用い、アミノシラン（Ｈ₂ＮＣＨ₂Ｃ
Ｈ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理したＢＥＴによる
比表面積が１３０ｍ²／ｇの乾式シリカを添加量１５０
ｇで用い、その他は実施例６と同様にして乾式シリカが
表面に固着した架橋ＰＭＭＡ粒子を得た。次に下記に示
す配合比にて塗料を作製した。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１２重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散した。
室温で粘度５０．０ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【００７１】［現像スリーブの作製］これを用いて実施
例１と同様の塗工を行った。付着重量は９５ｍｇ、被覆
層の表面粗さは平均でＲａ＝１．９８μｍであり、体積
抵抗値は０．９２Ωｃｍであった。

【００７２】［画出し耐久試験］上記スリーブについて
実施例１と同様な画出し耐久試験を行った。結果はグラ
フ１１、グラフ１２、表１及び表２に示すように良好で
あった。

【００７３】実施例８［塗料の作製］実施例６で使用した粒子に代えて、個数
平均粒径Ｄ１＝２３．２１μｍで且つ４００メッシュの
篩いを通過させたＰＭＭＡ粒子を用い、実施例５の処理
シリカの添加量を１００ｇとして、その他は実施例６と
ほぼ同様にして処理シリカが表面に固着した架橋ＰＭＭ
Ａ粒子を得た。次に下記に示す配合比にて塗料を作製し
た。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子６重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散し、室
温で粘度４５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【００７４】［現像スリーブの作製］これを用いて実施
例１と同様の塗工を行った。付着重量は１３５ｍｇ、被
覆層の表面粗さはＲａ＝２．２６μｍであり、体積抵抗
値は０．８６Ωｃｍであった。

【００７５】［画出し耐久試験］上記スリーブについて
実施例１と同様な画出し耐久試験を行った。結果はグラ
フ１３、グラフ１４、表１及び表２に示すように良好で
あった。

【００７６】実施例９［塗料の作製］実施例６で使用した粒子に代えて、個数
平均粒径Ｄ１＝５．９５μｍのＰＭＭＡ粒子を用い、実
施例５のシリカの添加量を２２０ｇとして、その他は実
施例３と同様にしてアミノシラン（Ｈ₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂Ｃ
Ｈ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）で処理した乾式シリカが表面に固
着した架橋ＰＭＭＡ粒子を得た。次に下記に示す配合比
にて塗料を作製した。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１５重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散し、室
温で粘度５２．５ｍＰａ・ｓの塗料を得た。これを実施
例１と同様にして塗工を行った。付着重量は８５ｍｇ、
被覆層の表面粗さは平均でＲａ＝１．９９μｍであり、
体積抵抗値は１．０３Ωｃｍであった。

【００７７】［画出し耐久試験］上記スリーブについて
実施例１と同様な画出し耐久試験を行った。結果は表３
及び表４に示すように良好であった。

【００７８】比較例３［塗料の作製］粒径８．５４μｍのＰＭＭＡ粒子に代え
て粒径０．２μｍのＰＭＭＡ粒子２０重量部を用い、実
施例６で用いた処理シリカとＰＭＭＡ粒子とを混合し、
更にヘンシェルミキサーを加熱して混合を続けた。加熱
混合処理後、電子顕微鏡にて粒子を観察するとシリカＰ
ＭＭＡ粒子が凝集した状態で存在し、うまく表面処理が
なされなかった。次に下記に示す配合比にて塗料を作製
した。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子２０重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料をガラスビーズを用いてサンドミルにて分散し
た。フェノール樹脂中間体のメタノール溶液をイソプロ
ピルアルコールで希釈した後、グラファイト及びカーボ
ンを添加しサンドミルで分散する。更に上記ＰＭＭＡ粒
子を添加して分散を行う。分散終了後、分散液からガラ
スビーズと分離した。

【００７９】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例５と同様に外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍのアル
ミニウム円筒管に付着重量９５ｍｇに塗工した。硬化後
の体積抵抗値は１．２１Ωｃｍ、被覆層の表面粗さＲａ
＝０．５４μｍであった。

【００８０】［画出し耐久試験］このサンプルを実施例
５と同様にＥＰ−Ｅカートリッジに組み込み、実施例１
と同様の画出し耐久試験を行った。耐久試験時のベタ黒
の画像濃度は、全般的に低い画像濃度しか得られなかっ
た（グラフ３５及びグラフ３６）。しかも、低温低湿環
境下では濃度ムラが発生した。その他の結果を表３及び
表４に示す。

【００８１】比較例４［現像スリーブの作製］外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管にサンドブラスト処理を施し、表
面粗さＲａ＝１．６３μｍになるように表面を粗した。

【００８２】［画出し耐久試験］この現像スリーブを用
いて、実施例６と同様の画出し耐久試験を行った。各環
境において画像濃度低下が発生し（グラフ３７及びグラ
フ３８）、特に、低温低湿下及び高温高湿下でのスリー
ブゴーストが悪かった。その他の結果を表３及び表４に
示す。

【００８３】実施例１０［塗料の作製］実施例１で使用した粒子に代えて、個数
平均粒径Ｄ＝３．２μｍのナイロン粒子を用いた。ニグ
ロシン２５０ｇをナイロン粒子１０ｋｇに対して添加
し、実施例１と同様な方法で表面に固着させた。次に下
記に示す配合比にて塗料の作製を行った。フェノール樹脂中間体１００部上記のナイロン粒子３０部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト２０部導電性カーボンブラック５部メタノール５０部イソプロピルアルコール２５０部室温にて塗料の粘度を測定したところ６５．５ｍＰａ・
ｓであった。

【００８４】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様に塗工を行った。体積抵抗値は１．１６
Ωｃｍ、被覆層の表面粗さＲａ＝１．３８μｍであっ
た。

【００８５】［画出し耐久試験］実施例１と同じトナー
を用いて同様に画出し耐久試験を行った。耐久試験時の
ベタ黒画像変化をグラフ１５及びグラフ１６に示す。耐
久試験終了後の表面粗さは１．２８μｍであった。その
他の結果を表３及び表４に示す。

【００８６】実施例１１［塗料の作製］個数平均粒径Ｄ１＝８．３５μｍの球状
のナイロン樹脂粒子を用い、アミノシラン（(Ｃ₄Ｈ₉)₂
ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理された
ＢＥＴによる比表面積が１３０ｍ²／ｇのシリカを、ナ
イロン粒子１０ｋｇに対し２００ｇ用いて、実施例１と
同様の方法によりナイロン粒子表面に固着させた。ＦＥ
−ＳＥＭで確認したところ粒子表面はシリカにより十分
に覆われていた。次に下記の配合比により塗料を作製し
た。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のナイロン粒子１４重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２３０重量部上記原料をサンドミルにて分散し、室温で粘度５２．５
ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【００８７】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様の塗工を行った。付着重量は９５ｍｇ、
被覆層の表面粗さはＲａ＝２．１８μｍであり、体積抵
抗値は１５．２Ωｃｍであった。

【００８８】［画出し耐久試験］上記スリーブについて
実施例１と同様な画出し耐久試験を行った。結果はグラ
フ１７、グラフ１８、表３及び表４に示すように良好で
あった。

【００８９】実施例１２［塗料の作製］個数平均粒径Ｄ１＝６．７４μｍの球状
のナイロン樹脂粒子を用い、アミノシラン（(Ｃ₄Ｈ₉)₂
ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理された
ＢＥＴによる比表面積が１００ｍ²／ｇの酸化チタン
を、ナイロン粒子１０ｋｇに対し３００ｇ用いて、実施
例１と同様の方法によりナイロン粒子表面に固着させ
た。ＦＥ−ＳＥＭで確認したところ、粒子表面は酸化チ
タンにより十分に覆われていた。次に下記の配合比によ
り塗料を作製した。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のナイロン粒子１４重量部平均粒径１．５μｍの二硫化モリブデン２０重量部導電性カーボンブラック１５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料をサンドミルにて分散し、室温で粘度３７．５
ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【００９０】［現像スリーブの作製］この塗料を用い
て、実施例１と同様の塗工を行った。付着重量は９０ｍ
ｇ、被覆層の表面粗さはＲａ＝１．８５μｍであり、体
積抵抗値は３．２３Ωｃｍであった。

【００９１】［画出し耐久試験］上記スリーブについて
実施例１と同様な画出し耐久試験を行った。結果はグラ
フ１９、グラフ２０、表３及び表４に示すように良好で
あった。

【００９２】比較例５［塗料の作製］上記実施例１１において、ナイロン樹脂
粒子を処理なしでそのまま用いる他は、実施例１１と同
一配合比にて塗料を作製した。室温での塗料の粘度は５
０．０ｍＰａ・ｓであった。

【００９３】［現像スリーブの作製］この塗料を用い
て、実施例１と同様の塗工を行った。付着重量は９３ｍ
ｇ、被覆層の表面粗さはＲａ＝２．１５μｍであり、体
積抵抗値は１６．１Ωｃｍであった。

【００９４】［画出し耐久試験］上記スリーブについて
実施例１と同様な画出し耐久試験を行った。評価結果を
グラフ３９、グラフ４０、表３及び表４に示す。初期に
おいては実施例１１と同様に良好な画像が得られた。し
かし、常温常湿及び高温高湿環境下では１万５千枚過ぎ
から濃度低下が起こり、休止後は更に画像濃度が低下
し、濃度の立上りが緩いという現象が発生した。低温低
湿環境では耐久試験が進むにつれ、ゴーストは悪化し
た。

【００９５】実施例１３［塗料の作製］架橋剤により架橋されたスチレン樹脂を
ジェットミルにより粉砕を行い、更にエルボージェット
分級機により分級を行い、個数平均粒径Ｄ１＝１０．５
μｍ、６．３５μｍ以下の粒子の個数％が３２％、２５
μｍ以上の粒子の個数％が０％の樹脂粒子を得た。この
粒子１０ｋｇにアミノシラン（(Ｃ₄Ｈ₉)₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂
ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理されたＢＥＴによる
比表面積が１３０ｍ²／ｇのアルミナ微粉末２００ｇを
外添混合し、更にこの粒子を、回転するブレードと固定
されたライナーを具備する装置のブレードとライナーの
クリアランスを２ｍｍに設定し、ブレードを回転させな
がら循環機構により複数回通過させることによりアルミ
ナ微粉末をスチレン粒子表面に固定化させた。次に下記
に示す配合比にて塗料の作製を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のスチレン粒子９重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２３０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散し、室
温での塗料の粘度が４７．５ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【００９６】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に塗工した。塗工後１３０℃で２
０分乾燥硬化させ、付着重量９０ｍｇで被覆層の表面粗
さＲａ＝２．２１μｍの現像スリーブを得た。前記ＯＨ
Ｐシートによる体積抵抗値の測定では０．７７Ωｃｍで
あった。

【００９７】［画出し耐久試験］実施例１のトナーを用
い、実施例１と同様に３万枚の画出し耐久試験を行っ
た。結果はグラフ２１、グラフ２２、表３及び表４に示
す通り良好であった。

【００９８】実施例１４［塗料の作製］実施例１３で使用した粒子に代えて、個
数平均粒径Ｄ１＝２０．３μｍのスチレン樹脂粒子を用
いた。実施例１で用いたニグロシン１４０ｇをスチレン
樹脂粒子１０ｋｇに対して添加し、実施例１３と同様な
方法で表面に固着させた。次に下記に示す配合比にて塗
料の作製を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のスチレン粒子７重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト１５重量部導電性カーボンブラック４重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２３０重量部分離後、室温にて塗料の粘度を測定したところ５２．５
ｍＰａ・ｓであった。

【００９９】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様に外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍのアル
ミニウム円筒管に塗工を行った。付着重量は９０ｍｇ、
被覆層の表面粗さＲａ＝１．８５μｍ、体積抵抗値は
８．１０Ωｃｍであった。

【０１００】［画出し耐久試験］この評価においてトナ
ーは実施例１と同様のものを用いた。上記トナーを用い
て実施例１と同様に耐久テストを行った。耐久試験終了
後の表面粗さは１．５２μｍであった。結果を表３及び
表４に示す。

【０１０１】比較例６［現像スリーブの作製］実施例１３において、スチレン
粒子をそのまま用いた以外は実施例１３と同様にして塗
料を作製し、これを塗工して現像スリーブを作製した。
付着重量は９０ｍｇ、被覆層の表面粗さはＲａ＝２．２
５μｍ、体積抵抗値は０．７９Ωｃｍであった。

【０１０２】［画出し耐久試験］実施例１のトナーを用
い、実施例１と同様の画出し耐久試験を行った。耐久画
出し１万５千枚付近までは良好であったが、その後フェ
ーディングが発生し、画像濃度の低下が見られた（グラ
フ４１及びグラフ４２）。スチレン粒子の露出が多くト
ナーへの帯電付与性が低下したものと考えられる。被覆
層の表面粗さの低下もやや大きかった（表３及び表
４）。

【０１０３】実施例１５［塗料の作製］実施例６において、乾式シリカに代え
て、ＢＥＴによる比表面積が１３０ｍ²／ｇのアルミナ
微粉末を使用したこと以外は実施例６と同様にして粒子
表面にアルミナを固着させた。次に下記に示す配合比に
て塗料の作製を行った。メチルメタクリレートのホモポリマー１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１２重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部トルエン４４０重量部メチルメタクリレートのホモポリマーは予めトルエンに
溶解させる。ここにグラファイトとカーボンを添加して
サンドミルにて分散させた。更に上記のＰＭＭＡ粒子を
添加して分散を続けた。分散後の塗料の粘度は、室温で
粘度３２．５ｍＰａ・ｓであった。

【０１０４】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に塗工した。１５０℃で２０分乾
燥させ、付着重量９５ｍｇで被覆層の表面粗さＲａ＝
１．８４μｍの現像スリーブを得た。前記ＯＨＰシート
による体積抵抗値の測定では０．６５Ωｃｍであった。

【０１０５】［画出し耐久試験］実施例１のトナーを用
い、実施例１と同様の画出し耐久試験を行った。結果は
表５及び表６に示す通り良好であった。

【０１０６】実施例１６［塗料の作製］実施例６のアミノシラン（Ｈ₂ＮＣＨ₂Ｃ
Ｈ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理した乾式シリカを
固着させたＰＭＭＡ粒子を用いた。次に下記に示す配合
比にて塗料の作製を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１２重量部平均粒径２．５μｍの窒化硼素１５重量部導電性カーボンブラック２０重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散した。
室温で粘度５５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【０１０７】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に付着重量９５ｍｇに塗工した。
被覆層の表面粗さはＲａ＝１．５４μｍであり、前記Ｏ
ＨＰシートによる体積抵抗値は２．３４Ωｃｍであっ
た。

【０１０８】［画出し耐久試験］実施例１のトナーを用
い、実施例１と同様に画出し耐久試験を行った。結果を
表５及び表６に示す。耐久試験を通じて良好な画像が得
られた。

【０１０９】実施例１７［塗料の作製］実施例１の、個数平均粒径Ｄ１＝８．５
４μｍのＰＭＭＡ粒子を用い、アミノシラン（(Ｃ₄Ｈ₉)
₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理したＢ
ＥＴによる比表面積が１３０ｍ²／ｇの乾式シリカ１５
０ｇを、実施例６と同様の方法にてＰＭＭＡ粒子表面に
固着させて用いた。次に下記に示す配合比にて塗料の作
製を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子１２重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散した。
室温で粘度５５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得た。

【０１１０】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に付着重量９５ｍｇに塗工した。
被覆層の表面粗さはＲａ＝１．８３μｍであり、前記Ｏ
ＨＰシートによる体積抵抗値は０．９６Ωｃｍであっ
た。

【０１１１】［画出し耐久試験］実施例１のトナーを用
い、同様に画出し耐久試験を行った。評価結果を表５及
び表６にまとめる。耐久試験を通じて良好な画像が得ら
れた。

【０１１２】実施例１８［塗料の作製］個数平均粒径Ｄ１＝２５μｍのフェノー
ル粒子を用いた。ニグロシン１１０ｇをフェノール粒子
１０ｋｇに対して添加し、実施例１３と同様な方法で粒
子表面に固着させた。下記に示す配合比にて塗料の作製
を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のフェノール５重量部平均粒径１．５μｍの二硫化モリブデン２０重量部導電性カーボンブラック１５重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部分離後、室温にて塗料の粘度を測定したところ５０．５
ｍＰａ・ｓであった。

【０１１３】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様に外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍのアル
ミニウム円筒管に塗工を行った。付着重量は５２ｍｇ、
被覆層の表面粗さＲａ＝１．８８μｍ、体積抵抗値は
８．３０Ωｃｍであった。

【０１１４】［画出し耐久試験］上記現像剤担持体を用いて実施例１と同様に画出し耐久
試験を行った。この評価においてトナーは実施例１と同
様のものを用いた。結果を表５及び表６に示す。耐久試
験終了後の表面粗さは１．４５μｍであった。

【０１１５】実施例１９［塗料の作製］個数平均粒径７μｍの架橋剤により架橋
された球状のエチルアクリレート粒子を用いた。エチル
アクリレート粒子１０ｋｇに対し、アミノシラン（Ｈ₂
ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理したＢ
ＥＴによる比表面積が２００ｍ²／ｇの乾式シリカ２０
０ｇを加え、ヘンシェルミキサーにて室温で１０分間攪
拌した。次に下記に示す配合比により塗料を作製した。メチルメタクリレートのホモポリマー１００重量部上記のエチルアクリレート粒子１３重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部カーボンブラック５重量部トルエン３５０重量部上記共重合体は予めトルエンに溶解させる。ここにグラ
ファイトとカーボンを添加してサンドミルにて分散し
た。更に上記のエチルアクリレート粒子を添加して分散
を続けた。分散後の塗料の粘度は、室温で粘度３２．５
ｍＰａ・ｓであった。

【０１１６】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に塗工した。１４０℃で２０分乾
燥させ、付着重量８５ｍｇで被覆層の表面粗さＲａ＝
１．７５μｍの現像スリーブを得た。前記ＯＨＰシート
による体積抵抗の測定では０．８５Ωｃｍであった。

【０１１７】［画出し耐久試験］実施例１のトナーを用
い、実施例１と同様の画出し耐久試験を行った。結果は
グラフ２３、グラフ２４、表５及び表６に示す通り良好
であった。

【０１１８】実施例２０［塗料の作製］個数平均粒径９．５３μｍの架橋剤によ
り架橋された球状のエチルアクリレート粒子を用いた。
エチルアクリレート粒子１０ｋｇに対し、アミノシラン
（Ｈ₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理し
たＢＥＴによる比表面積が１３０ｍ²／ｇの乾式シリカ
２００ｇを加え、ヘンシェルミキサーにて室温で１０分
間攪拌した。次に下記に示す配合比により塗料を作製し
た。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のエチルアクリレート粒子１０重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部カーボンブラック５重量部トルエン３５０重量部上記共重合体は予めトルエンに溶解させる。ここにグラ
ファイトとカーボンを添加してサンドミルにて分散させ
た。更に上記のエチルアクリレート粒子を添加して分散
を続けた。分散後の塗料の粘度は、室温で粘度３２．５
ｍＰａ・ｓであった。

【０１１９】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１と同様にして、外径１６ｍｍφ、幅０．２１ｍ
のアルミニウム円筒管に塗工した。１４０℃で２０分乾
燥させ、付着重量８５ｍｇで、被覆層の表面粗さＲａ＝
１．８５μｍの現像スリーブを得た。前記ＯＨＰシート
による体積抵抗値の測定では０．８３Ωｃｍであった。

【０１２０】［画出し耐久試験］実施例１のトナーを用
い、実施例１と同様の画出し耐久試験を行った。結果は
表５及び表６に示す通り耐久試験を通じて良好な結果が
得られた。ベタ黒の画像濃度推移は実施例１９と殆ど変
わらなかった。

【０１２１】実施例２１［塗料の作製］個数平均粒径Ｄ１＝７．５μｍのポリエ
チレン粒子を用いた。ニグロシン１５０ｇをポリエチレ
ン粒子１０ｋｇに対して添加し、実施例１と同様な方法
で粒子表面に固着させた。次に下記に示す配合比にて塗
料の作製を行った。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のポリエチレン粒子１４重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト３０重量部導電性カーボンブラック５重量部メタノール５０重量部イソプロピルアルコール２５０重量部室温にて塗料の粘度を測定したところ６５．５ｍＰａ・
ｓであった。

【０１２２】［現像スリーブの作製］以上の塗料を用
い、実施例１と同様に塗工を行い被覆層の表面粗さＲａ
＝１．７８μｍの現像スリーブを得た。前記ＯＨＰシー
トによる体積抵抗値の測定では１．１４Ωｃｍであっ
た。

【０１２３】［画出し耐久試験］上記スリーブについて
実施例１と同じトナーを用いて同様に画出し耐久試験を
行った。耐久試験時のベタ黒画像変化は良好であった
（グラフ２５及びグラフ２６）。耐久試験終了後の表面
粗さは１．４８μｍであった。その他の評価結果を表５
及び表６に示す。

【０１２４】実施例２２［塗料の作製］個数平均粒径３．１０μｍの架橋ＰＭＭ
Ａ粒子１ｋｇに、アミノシラン（(Ｃ₄Ｈ₉)₂ＮＣＨ₂ＣＨ
₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理された比表面積３０
０ｍ²／ｇの乾式シリカ３０ｇを添加し、１０リットル
のヘンシェルミキサーにより９０℃の雰囲気温度にて粒
子表面に固着させた。粒子表面はシリカにより覆われて
いた。次に下記に示す配合比にて塗料を作製した。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子２０重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト２５重量部導電性カーボンブラック３重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料をガラスビーズを用いてサンドミルにて分散し
た。フェノール樹脂中間体のメタノール溶液をイソプロ
ピルアルコールで希釈した後、グラファイト及びカーボ
ンを添加しサンドミルで分散する。更に上記ＰＭＭＡ粒
子を添加して分散を行う。分散終了後、ガラスビーズと
分離して、室温にて塗料の粘度を測定したところ６２．
５ｍＰａ・ｓであった。

【０１２５】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
現像スリーブの塗工を行った。外径３２ｍｍφでＡ３サ
イズのアルミニウム製円筒管をワーク立てに立ててモー
ターにより回転させ、スプレーガンを一定速度で下降さ
せながら塗工することにより膜厚の均一な現像スリーブ
を得た。これを乾燥炉にて１４０℃で３０分間乾燥さ
せ、現像スリーブのサンプルとした。乾燥後の塗料の付
着重量は２８０ｍｇであった。被覆層の表面粗さはＲａ
の表記で１．０５μｍであった。これとは別の円筒管に
ＯＨＰシートを巻き付け、同様に塗工してこのＯＨＰシ
ート上の膜の体積抵抗値を測定したところ１．０３Ωｃ
ｍであった。

【０１２６】［画出し耐久試験］次にこの現像スリーブ
を用いて、キヤノン社製複写機、ＮＰ−６０６０を用い
て画出し耐久試験を行った。現像スリーブはＮＰ−６０
６０用の現像装置に組み込めるサイズに加工し、内部に
マグネット、両端にステンレス製のフランジを組み込ん
で用いた。ＮＰ−６０６０を通常の仕様通りに残検が点
灯するたびにトナー補給を行い、５０万枚の画出し耐久
試験を行った。ＮＰ−６０６０の現像スリーブ近傍の模
式図を図２に示す。１日に連続で３万枚、２日ごとに環
境を２３℃／５５％ＲＨ、３０℃／８０％ＲＨ、１５℃
／１０％ＲＨと変化させて行った。更に、耐久試験前後
の現像スリーブの外径をレーザー測長機により測定し、
塗膜の耐摩耗性を確認した。

【０１２７】［トナーの製造］この評価においてトナー
は次のようなものを用いた。ポリエステル樹脂１００重量部マグネタイト９０重量部荷電制御剤４重量部低分子量ポリプロピレン６重量部これらの材料をヘンシェルミキサーを用いて混合した
後、２軸式のエクストルーダーを用いて混練を行い、冷
却後ハンマーミルで粉砕した後、ジェットミルで粉砕し
て微粉砕物を得た。これをエルボージェット分級機にて
分級し、重量平均粒径Ｄ４＝６．７０μｍ、４．０μｍ
以下の粒子の個数％が１６．８％、１０．１μｍ以上の
粒子の重量％が１．８％の分級品を得た。この分級品１
００重量部に疎水性のコロイダルシリカ１．３重量部を
外添混合し、トナーとして用いた。

【０１２８】［評価結果］耐久試験時のベタ黒の画像濃
度推移の一部をグラフ２７及びグラフ２８に示す。耐久
試験を通じて良好な画像濃度が得られた。ゴースト、カ
ブリ等も良好であった。耐久試験終了後の表面粗さはＲ
ａ＝０．９６μｍであった。レーザー測定の結果、膜厚
の減少は４．８μｍであった。評価結果を表５及び表６
にまとめる。

【０１２９】比較例７［現像スリーブの作製］実施例２２の塗料において、乾
式シリカでの処理を行っていないものを用いた他は、実
施例２２と同様にして現像スリーブを作製した。硬化後
の付着重量は２８０ｍｇ、体積抵抗値は１．００Ωｃ
ｍ、被覆層の表面粗さはＲａ＝１．０７μｍであった。

【０１３０】［画出し耐久試験］このサンプルを実施例
１４と同様にＮＰ−６０６０現像機に組み込み、実施例
１４と同様の画出し耐久試験を行った。耐久試験時のベ
タ黒の画像濃度推移の一部をグラフ４３及びグラフ４４
に示す。耐久試験の後半に画像濃度の低下が見られた。

【０１３１】比較例８［塗料の作製］粒径４０．０μｍのＰＭＭＡ粒子１０ｋ
ｇを用いアミノシラン（(Ｃ₄Ｈ₉)₂ＮＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓ
ｉ(ＯＣＨ₃)₃）により処理されたＢＥＴによる比表面積
が１３０ｍ²／ｇの乾式シリカ１００ｇを用いて、実施
例２２と同様に処理を行った。次に下記に示す配合比に
て塗料を作製した。フェノール樹脂中間体１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子２０重量部平均粒径２μｍの結晶性グラファイト２５重量部導電性カーボンブラック３重量部メタノール６０重量部イソプロピルアルコール２４０重量部上記原料をガラスビーズを用いてサンドミルにて分散し
た。フェノール樹脂中間体のメタノール溶液をイソプロ
ピルアルコールで希釈した後、グラファイト及びカーボ
ンを添加してサンドミルで分散する。更に、上記ＰＭＭ
Ａ粒子を添加して分散を行う。分散終了後、塗料からガ
ラスビーズを分離した。

【０１３２】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
スリーブの塗工を行った。外径３２ｍｍφでＡ３サイズ
のアルミニウム製円筒管をワーク立てに立ててモーター
により回転させ、スプレーガンを一定速度で下降させな
がら塗工することにより膜厚の均一な現像スリーブを得
た。これを乾燥炉にて１４０℃で３０分間乾燥させ、現
像スリーブのサンプルとした。硬化後の付着重量は２８
０ｍｇ、被覆層の体積抵抗値は２．３４Ωｃｍ、表面粗
さはＲａ＝３．８７μｍであった。

【０１３３】［画出し耐久試験］このサンプルを実施例
１５と同様にＮＰ−６０６０現像器に組み込み、実施例
２２と同様の画出し耐久試験を行った。耐久試験が進に
つれて濃度低下が見られた。評価結果をグラフ４５及び
グラフ４６に示す。２万枚画出し後に表面粗さを測定し
たところＲａ＝０．５１μｍと大きく低下していた。電
子顕微鏡で見ると粒子が脱落しており、更にアルミの下
地が見え始めていた。

【０１３４】実施例２３［塗料の作製］個数平均粒径１．９４μｍの架橋ＰＭＭ
Ａ粒子１ｋｇに、アミノシラン（(Ｃ₄Ｈ₉)₂ＮＣＨ₂ＣＨ
₂ＣＨ₂Ｓｉ(ＯＣＨ₃)₃）で処理された比表面積２００ｍ
²／ｇのアルミナ微粉末４０ｇを添加し、実施例１４と
同様に粒子表面に固着させた。次に下記に示す配合比に
て塗料を作製した。メチルメタクリレートのホモポリマー１００重量部上記のＰＭＭＡ粒子２０重量部導電性カーボンブラック２５重量部トルエン４３０重量部メチルメタクリレートのホモポリマーは予めトルエンに
溶解させておく。カーボンブラックを添加し、サンドミ
ルを用いてよく分散する。その後ＰＭＭＡ粒子を添加し
て更に分散を行う。分散終了後ガラスビーズと分離し
て、室温にて塗料の粘度を測定したところ５７．５Ｐａ
・ｓであった。

【０１３５】［現像スリーブの作製］この塗料を用いて
実施例１４と同様の方法にて現像スリーブのサンプルを
得た。外径寸法は２０ｍｍφのものを用いた。付着重量
は１５０ｍｇ、被覆層の表面粗さはＲａ＝０．９６μ
ｍ、体積抵抗値は０．９９Ωｃｍであった。

【０１３６】［画出し耐久試験］次にこの現像スリーブ
を用いて、キヤノン社製複写機ＧＰ−５５を用いて画出
し耐久評価を行った。現像スリーブはＧＰ−５５用の現
像装置に組み込んで用いた。ＧＰ−５５を通常の仕様通
りに残検が点灯するたびにトナー補給を行い、２０万枚
の画出し耐久試験を行った。１日に連続で１万枚、２日
ごとに環境を２３℃／５５％ＲＨ、３０℃／８０％Ｒ
Ｈ、１５℃／１０％ＲＨと変化させて行った。更に、耐
久前後の現像スリーブの外径をレーザー測長機により測
定し、塗膜の耐摩耗性を確認した。

【０１３７】［トナーの製造］この評価においてトナー
は次のようなものを用いた。スチレンブチルアクリレート共重合体１００重量部マグネタイト７５重量部荷電制御剤３重量部低分子量ポリプロピレン７重量部これらの材料をヘンシェルミキサーを用いて混合した
後、２軸式のエクストルーダーを用いて混練を行い、冷
却後ハンマーミルで粉砕した後、ジェットミルで粉砕し
て微粉砕物を得た。これをエルボージェット分級機にて
分級し、重量平均粒径Ｄ４＝８．４３μｍ、４．０μｍ
以下の粒子の個数％が１１．５％、１２．７μｍ以上の
粒子の重量％が１．０％の分級品を得た。この分級品１
００重量部に疎水性のコロイダルシリカ１．０重量部を
外添混合し、トナーとして用いた。

【０１３８】［評価結果］耐久試験時のベタ黒の画像濃
度推移の一部をグラフ２９及びグラフ３０に示す。耐久
試験を通じて良好な画像濃度が得られた。ゴースト、カ
ブリ等も良好であった。耐久試験終了後の表面粗さはＲ
ａ＝０．８７μｍであった。レーザー測定の結果、膜厚
の減少は５．４μｍであった。その他の評価結果を表５
及び表６にまとめる。

【０１３９】表１

【０１４０】表２

【０１４１】表３

【０１４２】表４

【０１４３】表５

【０１４４】表６

【０１４５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の構成を用
いることにより、従来技術よりも、耐久性、帯電付与性
が向上し、良好な画像を長い間保持することが可能にな
る。つまり、繰り返しの画出しにおいても、安定且つ適
正な電荷を付与し、均一でムラがなく、画像濃度低下や
ゴーストの発生のない、高品位の画像を得ることができ
る。又、樹脂被覆層の耐摩耗性を向上させ、或いはトナ
ー付着を軽減させることにより、長期にわたり上記画像
が維持できる。更には、上記性能を有する現像剤担持体
を安定、簡易、且つ安価に提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の現像剤担持体を組み込んだ現像装置
の現像剤担持体近傍の模式図。

【図２】本発明の現像剤担持体を組み込んだ現像装置
の現像剤担持体近傍の模式図。

【図３】本発明の現像剤担持体を組み込んだ現像装置
の現像剤担持体近傍の模式図。

【図４】本発明の現像剤担持体を組み込んだ現像装置
の現像剤担持体近傍の模式図。

【図５】実施例１の画出し評価試験における３０，０
００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１）。

【図６】実施例１の画出し評価試験における５００枚
迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２）。

【図７】実施例２の画出し評価試験における３０，０
００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３）。

【図８】実施例２の画出し評価試験における５００枚
迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ４）。

【図９】実施例３の画出し評価試験における３０，０
００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ５）。

【図１０】実施例３の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ６）。

【図１１】実施例４の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ７）。

【図１２】実施例４の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ８）。

【図１３】実施例６の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ９）。

【図１４】実施例６の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１０）。

【図１５】実施例７の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１
１）。

【図１６】実施例７の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１２）。

【図１７】実施例８の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１
３）。

【図１８】実施例８の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１４）。

【図１９】実施例１０の画出し評価試験における３
０，０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１
５）。

【図２０】実施例１０の画出し評価試験における５０
０枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１６）。

【図２１】実施例１１の画出し評価試験における３
０，０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１
７）。

【図２２】実施例１１の画出し評価試験における５０
０枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１８）。

【図２３】実施例１２の画出し評価試験における３
０，０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ１
９）。

【図２４】実施例１２の画出し評価試験における５０
０枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２０）。

【図２５】実施例１３の画出し評価試験における３
０，０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２
１）。

【図２６】実施例１３の画出し評価試験における５０
０枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２２）。

【図２７】実施例１９の画出し評価試験における３
０，０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２
３）。

【図２８】実施例１９の画出し評価試験における５０
０枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２４）。

【図２９】実施例２１の画出し評価試験における３
０，０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２
５）。

【図３０】実施例２１の画出し評価試験における５０
０枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２６）。

【図３１】実施例２２の画出し評価試験における５０
万枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２７）。

【図３２】実施例２２の画出し評価試験における５０
０枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２８）。

【図３３】実施例２３の画出し評価試験における２０
万枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ２９）。

【図３４】実施例２３の画出し評価試験における５０
０枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３０）。

【図３５】比較例１の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３
１）。

【図３６】比較例１の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３２）。

【図３７】比較例２の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３
３）。

【図３８】比較例２の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３４）。

【図３９】比較例３の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３
５）。

【図４０】比較例３の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３６）。

【図４１】比較例４の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３
７）。

【図４２】比較例４の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３８）。

【図４３】比較例５の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ３
９）。

【図４４】比較例５の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ４０）。

【図４５】比較例６の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ４
１）。

【図４６】比較例６の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ４２）。

【図４７】比較例７の画出し評価試験における５０万
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ４３）。

【図４８】比較例７の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ４４）。

【図４９】比較例８の画出し評価試験における３０，
０００枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ４
５）。

【図５０】比較例８の画出し評価試験における５００
枚迄の画像濃度変化を示すグラフ（グラフ４６）。

【符号の説明】

１：感光ドラム２：規制ブレード３：ホッパー４：現像剤（トナー）５：磁石６：金属円筒体７：樹脂被覆層８：現像スリーブ９：間隙１０：現像バイアス電源１１：現像ローラー１２：現像ローラー１３：現像スリーブ２０：弾性規制ブレード２１：弾性規制ブレードＮ１、Ｓ１、Ｎ２、Ｓ２：磁極

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者藤島健司東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (72)発明者齊木一紀東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (56)参考文献特開平８−185042（ＪＰ，Ａ) 特開平３−163575（ＪＰ，Ａ) 特開平７−77869（ＪＰ，Ａ) 特開平５−35086（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G03G 13/08 - 13/095 G03G 15/08 - 15/095

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも負帯電性一成分磁性現像剤を
収容する容器と、該現像容器内の負帯電性一成分磁性現
像剤を担持搬送して潜像担持体に近接する現像領域へ移
送する磁石を内包している現像剤担持体と、該現像剤担
持体に近接又は圧接し、該現像剤担持体上の負帯電性一
成分磁性現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材と
を具備する現像装置に用いられる現像剤担持体であり、該現像剤担持体は、金属又は合金製の円筒状の基体表面
に被覆層を有し、該被覆層が、少なくとも結着樹脂と樹
脂粒子とで形成され、該被覆層の表面は、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．３〜
５．０μｍであり、上記樹脂粒子が、個数平均粒径が０．３〜３０μｍであ
り、その表面或いは表面及び表面近傍に帯電付与性物質
が付着又は固着されており、該帯電付与性物質が、正帯電制御剤、或いはアミノシラ
ンカップリング剤によって処理された無機微粉末である
ことを特徴とする現像剤担持体。
【請求項２】被覆層が、導電性微粉末を含有する導電
性の被覆層であることを特徴とする請求項１に記載の現
像剤担持体。
【請求項３】被覆層が、潤滑性微粉末を含有する請求
項１又は２に記載の現像剤担持体。
【請求項４】樹脂粒子が、球状である請求項１〜３の
いずれか１項に記載の現像剤担持体。
【請求項５】少なくとも負帯電性一成分磁性現像剤を
収容する容器と、該現像容器内の負帯電性一成分磁性現
像剤を担持搬送して潜像担持体に近接する現像領域へ移
送する磁石を内包している現像剤担持体と、該現像剤担
持体に近接又は圧接し、該現像剤担持体上の負帯電性一
成分磁性現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材と
を具備する現像装置において、上記現像剤担持体は、金属又は合金製の円筒状の基体表
面に被覆層を有し、該被覆層が、少なくとも結着樹脂と
樹脂粒子とで形成され、該被覆層の表面は、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．３〜
５．０μｍであり、上記樹脂粒子が、個数平均粒径が０．３〜３０μｍであ
り、その表面或いは表面及び表面近傍に帯電付与性物質
が付着又は固着されており、該帯電付与性物質が、正帯電制御剤、或いはアミノシラ
ンカップリング剤によって処理された無機微粉末である
ことを特徴とする現像装置。
【請求項６】被覆層が、導電性微粉末を含有する導電
性の被覆層であることを特徴とする請求項５に記載の現
像装置。
【請求項７】被覆層が、潤滑性微粉末を含有する請求
項５又は６に記載の現像装置。
【請求項８】樹脂粒子が、球状である請求項５〜７の
いずれか１項に記載の現像装置。