JP3287600B2 - 車両用防音材の製造方法 - Google Patents
車両用防音材の製造方法Info
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- JP3287600B2 JP3287600B2 JP10593492A JP10593492A JP3287600B2 JP 3287600 B2 JP3287600 B2 JP 3287600B2 JP 10593492 A JP10593492 A JP 10593492A JP 10593492 A JP10593492 A JP 10593492A JP 3287600 B2 JP3287600 B2 JP 3287600B2
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B77/00—Component parts, details or accessories, not otherwise provided for
- F02B77/11—Thermal or acoustic insulation
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
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- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両のエンジンルーム
等に取り付けられエンジンから発生する騒音レベルを低
下すると共に軽量化の図れる車両用防音材の製造方法に
関する。
等に取り付けられエンジンから発生する騒音レベルを低
下すると共に軽量化の図れる車両用防音材の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、車両用防音材、例えば自動車のボ
ンネットの裏面に取り付けられるインシュレータフード
として、次のものが知られている。 （イ） グラスウールにフェノール樹脂等の熱硬化性樹
脂をバインダーとして含有したものを熱プレスにより所
定形状に成形した車両用防音材。 （ロ） 例えば、実公昭６３−３９７５９号公報に開示
されるように、バインダーが混入されたグラスウールを
熱プレスによりグラスウール層として所定形状に形成す
る際にグラスウール層に取付部を除いて中間層を形成
し、中間層全面をグラスウール層に包囲させた車両用防
音材。
ンネットの裏面に取り付けられるインシュレータフード
として、次のものが知られている。 （イ） グラスウールにフェノール樹脂等の熱硬化性樹
脂をバインダーとして含有したものを熱プレスにより所
定形状に成形した車両用防音材。 （ロ） 例えば、実公昭６３−３９７５９号公報に開示
されるように、バインダーが混入されたグラスウールを
熱プレスによりグラスウール層として所定形状に形成す
る際にグラスウール層に取付部を除いて中間層を形成
し、中間層全面をグラスウール層に包囲させた車両用防
音材。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記従来の車両用防音
材（イ）については、次のような不都合がある。 十分な吸音率を得るにはグラスウール層の厚さを大
きくしなければならず、そのために成形時の熱伝導が悪
くなり成形時間が長くなる。 グラスウール層を繊維径の小さガラス繊維で構成す
れば吸音率は向上するが、インシュレータフードの曲げ
剛性が不足する。また、前記従来の車両用防音材（ロ）
についても、次のような不都合がある。 複雑な凹凸形状の場合、予め中間層に取付部用穴を
設ける必要があり、生ウール同志の中間に位置合わせが
しずらい。 中間層は取付部だけは嵩張ることがないように除外
されているが、実際のインシュレータフードはエンジン
部に当たる部分はその他の所に対して肉簿部を有してお
り、必ずしも取付部と肉簿部は一致しないため、中間層
に肉簿部を形成する必要があるが、中間層に予め肉薄部
を設けるのでは手間がかかる上、金型内での中間層の位
置合わせも難しい。 また、従来の車両用防音材（イ）の改善として、エンジ
ン部により肉簿化する必要のある箇所以外に貼合せ材、
例えば基材グラスウール層よりも繊維径の小さい吸音特
性の良好なものを部分的に貼着することを提案したが、
基材と貼合せ材は後貼りのため新規に接着剤が必要であ
ること、作業工程が増えること、位置合わせに神経を要
し作業効率が低下することなどで、製造コスト高となり
更なる改善が望まれている。
材（イ）については、次のような不都合がある。 十分な吸音率を得るにはグラスウール層の厚さを大
きくしなければならず、そのために成形時の熱伝導が悪
くなり成形時間が長くなる。 グラスウール層を繊維径の小さガラス繊維で構成す
れば吸音率は向上するが、インシュレータフードの曲げ
剛性が不足する。また、前記従来の車両用防音材（ロ）
についても、次のような不都合がある。 複雑な凹凸形状の場合、予め中間層に取付部用穴を
設ける必要があり、生ウール同志の中間に位置合わせが
しずらい。 中間層は取付部だけは嵩張ることがないように除外
されているが、実際のインシュレータフードはエンジン
部に当たる部分はその他の所に対して肉簿部を有してお
り、必ずしも取付部と肉簿部は一致しないため、中間層
に肉簿部を形成する必要があるが、中間層に予め肉薄部
を設けるのでは手間がかかる上、金型内での中間層の位
置合わせも難しい。 また、従来の車両用防音材（イ）の改善として、エンジ
ン部により肉簿化する必要のある箇所以外に貼合せ材、
例えば基材グラスウール層よりも繊維径の小さい吸音特
性の良好なものを部分的に貼着することを提案したが、
基材と貼合せ材は後貼りのため新規に接着剤が必要であ
ること、作業工程が増えること、位置合わせに神経を要
し作業効率が低下することなどで、製造コスト高となり
更なる改善が望まれている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は前記従来の不都
合を解消した車両用防音材の製造方法を提供するもの
で、予め含有する結合剤が硬化された既硬化無機質繊維
マットからなる中間層の両面に、未硬化の結合剤を含有
する未硬化無機質繊維マットを積層し、熱プレスにより
所定形状に成形する車両用防音材の製造方法であって、
該中間層の肉簿部形成箇所に未硬化の結合剤を含浸して
から熱プレスするようにしたことを特徴とする。
合を解消した車両用防音材の製造方法を提供するもの
で、予め含有する結合剤が硬化された既硬化無機質繊維
マットからなる中間層の両面に、未硬化の結合剤を含有
する未硬化無機質繊維マットを積層し、熱プレスにより
所定形状に成形する車両用防音材の製造方法であって、
該中間層の肉簿部形成箇所に未硬化の結合剤を含浸して
から熱プレスするようにしたことを特徴とする。
【０００５】この場合、前記未硬化無機質繊維マットと
して、グラスウールを用い、前記中間層として、張力を
与えてカール状にしたガラス長繊維の繊維同志の交点を
結合剤で接着してなる既硬化無機質繊維マットを用いる
ことが好ましい。
して、グラスウールを用い、前記中間層として、張力を
与えてカール状にしたガラス長繊維の繊維同志の交点を
結合剤で接着してなる既硬化無機質繊維マットを用いる
ことが好ましい。
【０００６】尚、前記未硬化無機質繊維マットとして
は、前記したグラスウール以外に、ロックウール、セラ
ミックファイバー等の無機質繊維に繊維化と同時に結合
剤を噴霧して付着させマット状に集綿したものが好まし
い。
は、前記したグラスウール以外に、ロックウール、セラ
ミックファイバー等の無機質繊維に繊維化と同時に結合
剤を噴霧して付着させマット状に集綿したものが好まし
い。
【０００７】また、前記既硬化無機質繊維マットとして
は、前記したカール状の長繊維物以外に、リサイクルの
点からは、既硬化無機質繊維マットの繊維屑、不良屑、
吸音性向上の点からは、未硬化無機質繊維マットよりも
繊維径の細い無機質繊維、剛性向上の点からは、既硬化
無機質繊維マットの繊維より比弾性率、比強度の大きな
無機質繊維を結合剤でマット状に硬化成形したものが好
ましい。
は、前記したカール状の長繊維物以外に、リサイクルの
点からは、既硬化無機質繊維マットの繊維屑、不良屑、
吸音性向上の点からは、未硬化無機質繊維マットよりも
繊維径の細い無機質繊維、剛性向上の点からは、既硬化
無機質繊維マットの繊維より比弾性率、比強度の大きな
無機質繊維を結合剤でマット状に硬化成形したものが好
ましい。
【０００８】また、前記含浸処理に用いる結合剤として
は、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂等の熱硬
化性樹脂が上げられるが、未硬化無機質繊維マットの結
合剤と同じものを用いるのが好ましい。また、未硬化結
合剤の肉簿部形成箇所への含浸処理は、スプレーによる
吹き付けや浸漬処理等、任意である。
は、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂等の熱硬
化性樹脂が上げられるが、未硬化無機質繊維マットの結
合剤と同じものを用いるのが好ましい。また、未硬化結
合剤の肉簿部形成箇所への含浸処理は、スプレーによる
吹き付けや浸漬処理等、任意である。
【０００９】
【作用】未硬化無機質繊維マットは中間層により２分割
され、かつ、未硬化無機質繊維マットは車両用防音材の
両外表面近くに存在するので、車両防音材の見かけ上の
厚さが大きくなると共に見かけ上の厚さに比較してかな
り薄くなるため、成形時において成形型からの熱の伝導
速度が増大し成形時間が短縮される。しかも中間層と未
硬化無機質繊維マットとの結着は、未硬化無機質繊維マ
ットに含有された結合剤が硬化することで行われるので
新規に接着剤を必要とせず、その接着工程も省略でき、
位置合わせも神経を要することなく作業効率向上するこ
とで製造コスト高とならない。さらに、従来の中間層で
は肉簿部の厚みは中間層の厚み以下には出来なかった
が、既硬化マットに結合剤を含浸処理しているため、加
熱加圧成形時に肉簿となる部分も所定の厚みのままに再
成形されて元の厚さに復元することがなく、中間層への
肉薄部の形成が熱プレス時に同時に行える。
され、かつ、未硬化無機質繊維マットは車両用防音材の
両外表面近くに存在するので、車両防音材の見かけ上の
厚さが大きくなると共に見かけ上の厚さに比較してかな
り薄くなるため、成形時において成形型からの熱の伝導
速度が増大し成形時間が短縮される。しかも中間層と未
硬化無機質繊維マットとの結着は、未硬化無機質繊維マ
ットに含有された結合剤が硬化することで行われるので
新規に接着剤を必要とせず、その接着工程も省略でき、
位置合わせも神経を要することなく作業効率向上するこ
とで製造コスト高とならない。さらに、従来の中間層で
は肉簿部の厚みは中間層の厚み以下には出来なかった
が、既硬化マットに結合剤を含浸処理しているため、加
熱加圧成形時に肉簿となる部分も所定の厚みのままに再
成形されて元の厚さに復元することがなく、中間層への
肉薄部の形成が熱プレス時に同時に行える。
【００１０】
【実施例】次に、本発明の実施例を比較例と共に図面に
付き説明する。 （実施例１）未硬化無機質繊維マット１として、遠心法
により製造される平均繊維径７〜８μｍのガラス繊維の
集綿時にフェノール樹脂バインダーを繊維重量に対して
９重量％含有させた面重量３５０ｇ／ｍ2 のグラスウー
ルと、中間層の既硬化無機質繊維マット２として平均繊
維径１９〜３０μｍのガラス長繊維に張力を与えてカー
ル状にした繊維体の繊維同志の交点を繊維重量に対して
２５重量％のメラミン樹脂バインダーにより接着した厚
み１０ｍ／ｍ、密度１０ｋｇ／ｍ3 の既硬化マットを用
意し、さらに既硬化無機質繊維マット２の肉薄部形成箇
所２ａにはフェノール樹脂からなる結合剤３を含浸処理
し、これらを図１に示すように２００℃に加熱された熱
プレス金型１０内に積層し、３分間のプレス時間、２ｋ
ｇ／ｃｍ2 のプレス圧で熱プレスして図２に示すような
厚み２０ｍ／ｍ、見掛密度３２ｋｇ／ｍ3 の成形品を得
た。本実施例では中間層の既硬化無機質繊維マット２が
未硬化無機質繊維マット１に比べて１／２〜１／２０程
度の密度であるため軽量化に優れると共に見かけ厚さが
大きくできるため吸音性能も向上したものが得られた。
付き説明する。 （実施例１）未硬化無機質繊維マット１として、遠心法
により製造される平均繊維径７〜８μｍのガラス繊維の
集綿時にフェノール樹脂バインダーを繊維重量に対して
９重量％含有させた面重量３５０ｇ／ｍ2 のグラスウー
ルと、中間層の既硬化無機質繊維マット２として平均繊
維径１９〜３０μｍのガラス長繊維に張力を与えてカー
ル状にした繊維体の繊維同志の交点を繊維重量に対して
２５重量％のメラミン樹脂バインダーにより接着した厚
み１０ｍ／ｍ、密度１０ｋｇ／ｍ3 の既硬化マットを用
意し、さらに既硬化無機質繊維マット２の肉薄部形成箇
所２ａにはフェノール樹脂からなる結合剤３を含浸処理
し、これらを図１に示すように２００℃に加熱された熱
プレス金型１０内に積層し、３分間のプレス時間、２ｋ
ｇ／ｃｍ2 のプレス圧で熱プレスして図２に示すような
厚み２０ｍ／ｍ、見掛密度３２ｋｇ／ｍ3 の成形品を得
た。本実施例では中間層の既硬化無機質繊維マット２が
未硬化無機質繊維マット１に比べて１／２〜１／２０程
度の密度であるため軽量化に優れると共に見かけ厚さが
大きくできるため吸音性能も向上したものが得られた。
【００１１】（比較例１）前記実施例１において、既硬
化無機質繊維マット２の肉薄部形成箇所２ａに結合剤３
を含浸処理しないこと以外は、前記実施例１と同様にし
て車両用防音材を製造した。この場合、成形後に既硬化
無機質繊維マット２の肉薄部形成箇所２ａがもとの厚み
に復元してしまい肉薄部を形成できなかった。
化無機質繊維マット２の肉薄部形成箇所２ａに結合剤３
を含浸処理しないこと以外は、前記実施例１と同様にし
て車両用防音材を製造した。この場合、成形後に既硬化
無機質繊維マット２の肉薄部形成箇所２ａがもとの厚み
に復元してしまい肉薄部を形成できなかった。
【００１２】
【発明の効果】本発明の車両用防音材の製造方法によれ
ば、厚さ増大に伴う成形時間の長期化、肉簿部の成形不
良がなく、別途基材に貼合せ材を貼ることがなく作業効
率が向上し、製造コストダウンを図れ、しかも、中間層
に予め結合剤を含浸処理しておくことにより、特に肉簿
部を打ち抜き加工等することなく基材全面に渡り中間層
を積層して肉簿部を所定厚みに成形できる。
ば、厚さ増大に伴う成形時間の長期化、肉簿部の成形不
良がなく、別途基材に貼合せ材を貼ることがなく作業効
率が向上し、製造コストダウンを図れ、しかも、中間層
に予め結合剤を含浸処理しておくことにより、特に肉簿
部を打ち抜き加工等することなく基材全面に渡り中間層
を積層して肉簿部を所定厚みに成形できる。
【図１】 本発明製造方法の製造工程を示す説明線図
【図２】 本発明製造方法により得られた車両用防音材
の断面図
の断面図
【図３】 比較例の製造方法により得られた車両用防音
材の断面図
材の断面図
１ 未硬化無機質繊維マット ２ 既硬化無機質繊維マット ２ａ 肉薄部形成箇所 ３ 結合剤 １０ 熱プレス金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ６２Ｄ 25/10 Ｇ (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 43/18 B29D 9/00 B32B 5/28
Claims (2)
- 【請求項１】 予め含有する結合剤が硬化された既硬化
無機質繊維マットからなる中間層の両面に、未硬化の結
合剤を含有する未硬化無機質繊維マットを積層し、熱プ
レスにより所定形状に成形する車両用防音材の製造方法
であって、該中間層の肉簿部形成箇所に未硬化の結合剤
を含浸してから熱プレスするようにしたことを特徴とす
る車両用防音材の製造方法。 - 【請求項２】 前記未硬化無機質繊維マットとして、グ
ラスウールを用い、前記中間層として、張力を与えてカ
ール状にしたガラス長繊維の繊維同志の交点を結合剤で
接着してなる既硬化無機質繊維マットを用いることを特
徴とする請求項１記載の車両用防音材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10593492A JP3287600B2 (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 車両用防音材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10593492A JP3287600B2 (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 車両用防音材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05278054A JPH05278054A (ja) | 1993-10-26 |
| JP3287600B2 true JP3287600B2 (ja) | 2002-06-04 |
Family
ID=14420685
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10593492A Expired - Fee Related JP3287600B2 (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 車両用防音材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3287600B2 (ja) |
-
1992
- 1992-03-31 JP JP10593492A patent/JP3287600B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05278054A (ja) | 1993-10-26 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20020205 |
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