JPS58201634A - 車両用防音断熱材およびその製造方法 - Google Patents
車両用防音断熱材およびその製造方法Info
- Publication number
- JPS58201634A JPS58201634A JP57083970A JP8397082A JPS58201634A JP S58201634 A JPS58201634 A JP S58201634A JP 57083970 A JP57083970 A JP 57083970A JP 8397082 A JP8397082 A JP 8397082A JP S58201634 A JPS58201634 A JP S58201634A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass wool
- density
- wall portion
- insulating material
- stuffing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Laminated Bodies (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Thermal Insulation (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は車両のエンジンルーム等に使用される防音断熱
材およびその製造方法に関する。
材およびその製造方法に関する。
自動車のエンジンルーム内には防音断熱材としてフード
サイレンサ、エンジンカバー等が使用されている。
サイレンサ、エンジンカバー等が使用されている。
まず、従来の防音断熱材について、第１図および第２図
によシ、フードサイレンサを例として説明する。フード
サイレンサ／はボンネットのパネルに沿うように所定形
状に成形され、取付は部。
によシ、フードサイレンサを例として説明する。フード
サイレンサ／はボンネットのパネルに沿うように所定形
状に成形され、取付は部。
外周およびパネルの凸部に相当する部位は高密度部コと
して高密度に圧縮成形され、他部（低密度部）３は低密
度に圧縮成形される。このフードサに イレンサ／の材質は一般にグラスラー）薫硬化憔のバイ
ンダを５〜７３％混入して７ｇ０−．２．２０℃の熱型
により成形される。
して高密度に圧縮成形され、他部（低密度部）３は低密
度に圧縮成形される。このフードサに イレンサ／の材質は一般にグラスラー）薫硬化憔のバイ
ンダを５〜７３％混入して７ｇ０−．２．２０℃の熱型
により成形される。
上記のグラスウールを主体としたフードサイレンサ／の
密度は以下のようなものである。
密度は以下のようなものである。
面密度：θ乙〜／ｌＩｋｇ／ｒｒ？
低密度部（−股部）３の密度：０．０２ｆ、＝彌・・〜
θ０１１９Ａ。
θ０１１９Ａ。
高密度部（取付部等）、２の密度：θ／ 乙ｆ ／ｃｌ
〜θ４ｔｒ肩このように、低密度部３と高密度部コとが
存在するのは、一枚の未硬化のグラスウール原反よりフ
ードサイレンサ／を圧縮成形するため面密度がすべての
部位で同一となシ、それ故成形品の厚さによシその体積
密度が異なってくるためである。
〜θ４ｔｒ肩このように、低密度部３と高密度部コとが
存在するのは、一枚の未硬化のグラスウール原反よりフ
ードサイレンサ／を圧縮成形するため面密度がすべての
部位で同一となシ、それ故成形品の厚さによシその体積
密度が異なってくるためである。
低密度部３、すなわちグラスクールの密度が小さな部位
は熱の滲透が小さくなるので、熱硬化性バインダの硬化
が非常に遅くなる。したがって、全体として成形に長時
間が必要になる。
は熱の滲透が小さくなるので、熱硬化性バインダの硬化
が非常に遅くなる。したがって、全体として成形に長時
間が必要になる。
また低密度部３は、圧縮成形の際、その部分のプレス圧
が低くなるため表面の形状がでにくい。
が低くなるため表面の形状がでにくい。
さらに、この表面に不織布を成形と同時に接着する場合
は圧力が不足するため接着力が弱くなる。
は圧力が不足するため接着力が弱くなる。
このように従来のフードサイレンサでは面密度をすべて
の部位で一定としておシ、体積密度の大きく異なる部材
が存在するが、吸音性および機械的強さの面では、体積
密度を一定にするのが好ましい。
の部位で一定としておシ、体積密度の大きく異なる部材
が存在するが、吸音性および機械的強さの面では、体積
密度を一定にするのが好ましい。
本発明の目的は、上記従来の欠点を克服し、低密度部に
詰め物を内蔵させることにょシ、成形時間が短縮され、
しかも製品の吸音性および機械的強度の優れた防音断熱
材およびその製造方法を提供するにある。
詰め物を内蔵させることにょシ、成形時間が短縮され、
しかも製品の吸音性および機械的強度の優れた防音断熱
材およびその製造方法を提供するにある。
本発明について、実施例にょシ、図面を参照して説明す
る。
る。
第３図は本発明の防音断熱材の断面図であって、この防
音断熱材１０の肉厚部／／には詰め物／２が内蔵されて
いる。詰め物／２は予め板状に低密度で硬化されたグラ
スウールを所要形状に裁断したものが使用される。これ
ら板状のグラスウールはコンベアで連続的に製造される
ため比較的低価格である。詰め物／コはこのグラスウー
ルから抜型等により裁断されて形成される。その厚さは
ｇ〜ｌＩｏ簡、密度はθ０／〜θ０ ！； ｆ ／ ｃ
ｒｄである。
音断熱材１０の肉厚部／／には詰め物／２が内蔵されて
いる。詰め物／２は予め板状に低密度で硬化されたグラ
スウールを所要形状に裁断したものが使用される。これ
ら板状のグラスウールはコンベアで連続的に製造される
ため比較的低価格である。詰め物／コはこのグラスウー
ルから抜型等により裁断されて形成される。その厚さは
ｇ〜ｌＩｏ簡、密度はθ０／〜θ０ ！； ｆ ／ ｃ
ｒｄである。
肉厚部／／の詰め物／２の外側は上下の外層／、？ａ、
／３ｂによシ被覆されている。上下の外層／３ａ、／３
ｂは共にグラスウールを硬化させたものである。一方の
外層／３ａをグラスウールにし、他の外層／３ｂを有機
質繊維に熱硬化性樹脂を混入したフェルト状材料（一般
にレジンフェルトといわれているもの）を使用すること
もできる。
／３ｂによシ被覆されている。上下の外層／３ａ、／３
ｂは共にグラスウールを硬化させたものである。一方の
外層／３ａをグラスウールにし、他の外層／３ｂを有機
質繊維に熱硬化性樹脂を混入したフェルト状材料（一般
にレジンフェルトといわれているもの）を使用すること
もできる。
一方肉薄部／グには詰め物７．２は存在せず、上下の外
層／３ａ、／３ｂが直接接合しするように構成されてい
る。肉厚部／／および肉薄部／ｌにおける外層／３ａ、
／３ｂそれぞれは成形時における圧縮比が、従来のもの
に比較して差が小さいので、体積密度の差も小さくなり
、従って吸音性および機械的強さの差も極めて小さい。
層／３ａ、／３ｂが直接接合しするように構成されてい
る。肉厚部／／および肉薄部／ｌにおける外層／３ａ、
／３ｂそれぞれは成形時における圧縮比が、従来のもの
に比較して差が小さいので、体積密度の差も小さくなり
、従って吸音性および機械的強さの差も極めて小さい。
つぎに１本発明の防音断熱材の製造方法について説明す
る。
る。
詰め物／ノとして予め板状に低密度で硬化されたグラス
ウールから所要形状に裁断したものを所要の間隔を置い
て上下の外層材／３ａ′、／３ｂ′の間にサンドインチ
状に配置する。上下の外層材／３ａ′、／３ｂ′は未硬
化のグラスウール原反を使用し、詰め物７．２それぞれ
が上下型／！；、／ｌ、の凹所１５ａ、／乙すに対応す
る位置にくるようにコンベア等により移動させて配置す
る。一方の外層材／３ａ′の外面に不織布／７を第９図
に示すように積層してもよい。また一方の外層材／３ａ
′をグラスウールとし、他の外層材／３ｂ′を、前述の
ごとく、有機質繊維に熱硬化性樹脂を混入したフェルト
状材料を使用してもよい。上下型／Ｓ、／乙の一方ある
いは両方を上下に移動し、サンドインチ状の上下の外層
材／３ａ′、／３ｂ′と詰め物／２を押圧して成形する
。
ウールから所要形状に裁断したものを所要の間隔を置い
て上下の外層材／３ａ′、／３ｂ′の間にサンドインチ
状に配置する。上下の外層材／３ａ′、／３ｂ′は未硬
化のグラスウール原反を使用し、詰め物７．２それぞれ
が上下型／！；、／ｌ、の凹所１５ａ、／乙すに対応す
る位置にくるようにコンベア等により移動させて配置す
る。一方の外層材／３ａ′の外面に不織布／７を第９図
に示すように積層してもよい。また一方の外層材／３ａ
′をグラスウールとし、他の外層材／３ｂ′を、前述の
ごとく、有機質繊維に熱硬化性樹脂を混入したフェルト
状材料を使用してもよい。上下型／Ｓ、／乙の一方ある
いは両方を上下に移動し、サンドインチ状の上下の外層
材／３ａ′、／３ｂ′と詰め物／２を押圧して成形する
。
このように成形した製品は、従来の低密度部３（第２図
）に相当する肉厚部／／（第３図）は予め硬化された板
状詰め物／２と上下の外層／３ａ、／３ｂとよシなる三
層構造となる。
）に相当する肉厚部／／（第３図）は予め硬化された板
状詰め物／２と上下の外層／３ａ、／３ｂとよシなる三
層構造となる。
第Ｓ図は本発明による製造において材料を熱型の間に供
給する方法を示した図で、詰め物／２を２枚の未硬化の
グラスウール原反（上下外層材／３ａ′、／ ３ ｂ’
）の間にサンドインチ状に配置し。
給する方法を示した図で、詰め物／２を２枚の未硬化の
グラスウール原反（上下外層材／３ａ′、／ ３ ｂ’
）の間にサンドインチ状に配置し。
コンベア／ｇによ多連続的に熱型の間に供給する。
各グラスクールの面密度は一般に２００〜！； ００
ｆ／ｌｒ？である。グラスウール／３ａ′の上面に不織
布／７を積層して供給してもよい。
ｆ／ｌｒ？である。グラスウール／３ａ′の上面に不織
布／７を積層して供給してもよい。
つぎに本発明の効果について説明する。
（イ）低密度部に相当する部位に予め硬化させたグラス
クールの詰め物を配置して成形時に外層のグラスウール
を硬化させるため、成形時に硬化させる層の厚さが減少
し、その結果成形時間が短縮できる。
クールの詰め物を配置して成形時に外層のグラスウール
を硬化させるため、成形時に硬化させる層の厚さが減少
し、その結果成形時間が短縮できる。
（ロ）詰め物をするだめ厚さの厚くなる部分は取付部等
の薄く成形される部位に比較して面密度を多くすること
ができる。それ故各部位の体積密度は比較的均一となる
。その結果製品の機械的な強度、吸音性の点で好結果が
得られる。
の薄く成形される部位に比較して面密度を多くすること
ができる。それ故各部位の体積密度は比較的均一となる
。その結果製品の機械的な強度、吸音性の点で好結果が
得られる。
（ハ）未硬化のグラスウール（未硬化の熱硬化性樹脂を
含んでいるうと硬化済みのグラスウールを比較してみる
とその圧縮かたさは後者の方が大きくなる。その結果成
形時には未硬化のグラスウールは硬化済みのグラスウー
ル（すなわち詰め物）に比較して、よシ圧縮された状態
で成形される。製品でみると詰め物のグラスウールよシ
もその外側にくるグラスウールあるいはレジンフェルト
の方が高密度に成形される。このことは表皮層に不織布
等を接着する場合には好結果を与える。また外側が高密
度に成形されることは形易が出易すくなる表面強度が向
上する等の利点を生じる。
含んでいるうと硬化済みのグラスウールを比較してみる
とその圧縮かたさは後者の方が大きくなる。その結果成
形時には未硬化のグラスウールは硬化済みのグラスウー
ル（すなわち詰め物）に比較して、よシ圧縮された状態
で成形される。製品でみると詰め物のグラスウールよシ
もその外側にくるグラスウールあるいはレジンフェルト
の方が高密度に成形される。このことは表皮層に不織布
等を接着する場合には好結果を与える。また外側が高密
度に成形されることは形易が出易すくなる表面強度が向
上する等の利点を生じる。
に）片面にレジンフェルトを用いれば取扱い時のチクチ
クする等の不快感が防止できる。
クする等の不快感が防止できる。
さらに、本発明の一実施例の従来品の対照例の特性試験
結果について説明する。
結果について説明する。
◎実施例■
あらかじめ硬化させた板状のグラスウール（厚さ２ｏ簡
面密度乙００り／−）をフードサイレンサの厚肉部（従
来のフードサイレンサの低密度部に相当する部位）の形
状に合せて裁断し、詰め物とし片面に２００ ｆ ／
ｍ’の面密度の未硬化のグラスウールマット、他面にも
同様のグラスウールマットを重ねて前記詰め物を未硬化
のグラスウールでサンドイッチにして２２０℃に調節さ
れた熱型で成形した。表側（エンジンルーム側）にくる
面には３０９／ｒｒ？目付の不織布を重ねて成形と同時
に接着した。この製品の厚肉部の厚さは！；Ｏｍ、薄肉
部（取付部等）は、２．！；ｒｍの厚さであった。成形
時間は４５秒であったが完全に硬化しており問題なかっ
た。
面密度乙００り／−）をフードサイレンサの厚肉部（従
来のフードサイレンサの低密度部に相当する部位）の形
状に合せて裁断し、詰め物とし片面に２００ ｆ ／
ｍ’の面密度の未硬化のグラスウールマット、他面にも
同様のグラスウールマットを重ねて前記詰め物を未硬化
のグラスウールでサンドイッチにして２２０℃に調節さ
れた熱型で成形した。表側（エンジンルーム側）にくる
面には３０９／ｒｒ？目付の不織布を重ねて成形と同時
に接着した。この製品の厚肉部の厚さは！；Ｏｍ、薄肉
部（取付部等）は、２．！；ｒｍの厚さであった。成形
時間は４５秒であったが完全に硬化しており問題なかっ
た。
◎実施例■
実施例■の未硬化のグラスクールのうち裏面（ボンネッ
トフードのパネル側）にくるグラスウールマットを！；
００ｆ／ｒｒ？の未硬化のレジンフェルトに置き換えて
同様に成形した。成形時間はｓ。
トフードのパネル側）にくるグラスウールマットを！；
００ｆ／ｒｒ？の未硬化のレジンフェルトに置き換えて
同様に成形した。成形時間はｓ。
秒であったが全体が硬化した。
◎対照例（従来品）
１０００１／ｒｒ？の面密度の未硬化のグラスウールマ
ットを実施例■と同様に表側に３ｏり／ｒｒ？の目付の
不織布を重ねて成形した。成形時間は１２０秒必要とし
た。これ以下の時間では中心部に未硬化の層が残ってい
た。第１表に上記実施例および対照例の比較データを載
せる。
ットを実施例■と同様に表側に３ｏり／ｒｒ？の目付の
不織布を重ねて成形した。成形時間は１２０秒必要とし
た。これ以下の時間では中心部に未硬化の層が残ってい
た。第１表に上記実施例および対照例の比較データを載
せる。
試験方法
吸音率： ＪＩＳＡ ／’１０！；ｒ管内法による建
築材料の垂直入射吸音率測定方法」に依る。
築材料の垂直入射吸音率測定方法」に依る。
曲げ強さ、自重によるたわみ量： ＪＩＳＡ ／’
ＩＯｇ ｒ建築用ボード類の曲げ試験方法」に依る。
ＩＯｇ ｒ建築用ボード類の曲げ試験方法」に依る。
はく離強さ：２３Ｘ／！；Ｏｒｍの大きさの試料を採シ
、引つ張シ試験機によりｓｏ■／分の速度で／ｇＯ°方
向にはく離し、そのときの荷重を読んだ。
、引つ張シ試験機によりｓｏ■／分の速度で／ｇＯ°方
向にはく離し、そのときの荷重を読んだ。
上記結果よシ見て、本発明が、従来の対照例よシ優れて
いることは明らかである。
いることは明らかである。
第１図はフードサイレンサ（車両用防音断熱材）の斜視
図、第２図は第１図のＩ−Ｉ断面図で従来品の断面構造
を示し、第３図は第１図のＩ−Ｉ断面で、本発明の断面
構造を示す。第９図は本発明の成形方法の説明断面図、
第Ｓ図は本発明の製造時の材料供給方法の説明のための
斜視図である。 １０・・防音断熱材 ／／・・肉厚部 ／ユ・・・詰め物 ／３ａ、／３ｂ・上下の外層 ／４’・・肉薄部 ／汐、／乙・・上下型 特許出願人 林テレンプ株式会社 第 ２ 図 ｔＭ３図
図、第２図は第１図のＩ−Ｉ断面図で従来品の断面構造
を示し、第３図は第１図のＩ−Ｉ断面で、本発明の断面
構造を示す。第９図は本発明の成形方法の説明断面図、
第Ｓ図は本発明の製造時の材料供給方法の説明のための
斜視図である。 １０・・防音断熱材 ／／・・肉厚部 ／ユ・・・詰め物 ／３ａ、／３ｂ・上下の外層 ／４’・・肉薄部 ／汐、／乙・・上下型 特許出願人 林テレンプ株式会社 第 ２ 図 ｔＭ３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ／ 肉厚部（１υおよび肉薄部α■が形成された車両用
防音断熱材において、該肉厚部にはその肉厚中心部に予
め低密度で硬化されたグラスウール製の詰め物＠が配置
され、該詰め物の上下面および該肉薄部は防音断熱性を
有する外層材で構成されることを特徴とする車両用防音
断熱材。 λ 予め低密度で硬化され所定の寸法を有する複数のグ
ラスウール製詰め物（６）を所要の間隔を置いて防音断
熱性を有する上下の未硬化の外層材（／ ３ａ’、
／ ３ ｂ’）の間にサンドイッチ状に配置し、該サン
ドインチ状の該詰め物および該上下外層材を熱プレス上
下型間に移動し、該上下型によシ該詰め物の配置された
部分を肉厚部に該詰め物の配置されない部分を肉薄部に
なるように圧縮成形して硬化することを特徴とする車両
用防音断熱材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57083970A JPS58201634A (ja) | 1982-05-20 | 1982-05-20 | 車両用防音断熱材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57083970A JPS58201634A (ja) | 1982-05-20 | 1982-05-20 | 車両用防音断熱材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58201634A true JPS58201634A (ja) | 1983-11-24 |
Family
ID=13817392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57083970A Pending JPS58201634A (ja) | 1982-05-20 | 1982-05-20 | 車両用防音断熱材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58201634A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4831920B2 (ja) * | 2000-06-30 | 2011-12-07 | オウェンス コーニング インテレクチュアル キャピタル リミテッド ライアビリティ カンパニー | 防音兼用断熱材 |
| JP2015104999A (ja) * | 2013-11-29 | 2015-06-08 | キョーラク株式会社 | 自動車部品用カバー及び自動車部品用カバーの製造方法 |
| WO2016063955A1 (ja) * | 2014-10-23 | 2016-04-28 | 日東電工株式会社 | 断熱材およびバッテリーカバー |
-
1982
- 1982-05-20 JP JP57083970A patent/JPS58201634A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4831920B2 (ja) * | 2000-06-30 | 2011-12-07 | オウェンス コーニング インテレクチュアル キャピタル リミテッド ライアビリティ カンパニー | 防音兼用断熱材 |
| JP2015104999A (ja) * | 2013-11-29 | 2015-06-08 | キョーラク株式会社 | 自動車部品用カバー及び自動車部品用カバーの製造方法 |
| WO2016063955A1 (ja) * | 2014-10-23 | 2016-04-28 | 日東電工株式会社 | 断熱材およびバッテリーカバー |
| US10109896B2 (en) | 2014-10-23 | 2018-10-23 | Nitto Denko Corporation | Heat insulating member and battery cover |
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