JP3089061B2 - 断熱吸音体の製造方法 - Google Patents
断熱吸音体の製造方法Info
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- JP3089061B2 JP3089061B2 JP03267066A JP26706691A JP3089061B2 JP 3089061 B2 JP3089061 B2 JP 3089061B2 JP 03267066 A JP03267066 A JP 03267066A JP 26706691 A JP26706691 A JP 26706691A JP 3089061 B2 JP3089061 B2 JP 3089061B2
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、車両や建築資材、ある
いは音響用資材として使用される断熱吸音体の製造方法
に関する。
いは音響用資材として使用される断熱吸音体の製造方法
に関する。
【0002】
【従来の技術】車両や建築資材、あるいは音響用資材と
して、従来より断熱性と吸音性とを合せ持つ断熱吸音体
が使用されている。ところで、断熱吸音性を有する材料
としては、例えばガラス繊維等の無機繊維質多孔材や、
合成樹脂発泡材が従来より知られているが、繊維の飛散
を防止して取扱い作業性を向上させる目的や、水濡れに
対する撥水性付与の目的で断熱吸音部材を表皮材で被覆
した状態で使用する場合が多い。そして、断熱吸音部材
を表皮材で被覆する場合、例えば図2に示すようにグラ
スウール等からなる断熱吸音部材aに、ゴム系バインダ
ーbを含浸したポリエステル系不織布からなる表皮材c
を被覆したり、或いは図3に示したようにグラスウール
等からなる断熱吸音部材aに熱融着フィルムdを介して
ポリエステル系不織布からなる表皮材cを被覆したりし
ていた。
して、従来より断熱性と吸音性とを合せ持つ断熱吸音体
が使用されている。ところで、断熱吸音性を有する材料
としては、例えばガラス繊維等の無機繊維質多孔材や、
合成樹脂発泡材が従来より知られているが、繊維の飛散
を防止して取扱い作業性を向上させる目的や、水濡れに
対する撥水性付与の目的で断熱吸音部材を表皮材で被覆
した状態で使用する場合が多い。そして、断熱吸音部材
を表皮材で被覆する場合、例えば図2に示すようにグラ
スウール等からなる断熱吸音部材aに、ゴム系バインダ
ーbを含浸したポリエステル系不織布からなる表皮材c
を被覆したり、或いは図3に示したようにグラスウール
等からなる断熱吸音部材aに熱融着フィルムdを介して
ポリエステル系不織布からなる表皮材cを被覆したりし
ていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の製造方法で
は、ゴム系バインダーbを含浸した表皮材cを被覆する
場合は表皮材cへのバインダーbの含浸及び乾燥作業が
面倒であり、また、熱融着フィルムdを介して表皮材c
を被覆する場合は熱融着フィルムdの介装作業が面倒で
あり、また高音域の吸音性を低下させるという不都合を
有しているばかりでなく、両者とも断熱吸音部材aと表
皮材cの全面が接合しているために、取り付け作業時等
に断熱吸音体に変形力が加わった場合、表皮材cがその
変形に追随できずに破損してしまう虞があった。本発明
の断熱吸音体の製造方法は、前記従来の不都合を解消
し、簡単な工程で、しかも、断熱吸音体に変形力が加わ
っても表皮材に破損の虞の無い、断熱吸音部材を表皮材
で被覆してなる断熱吸音体を製造できる方法を提供する
ことを目的とする。
は、ゴム系バインダーbを含浸した表皮材cを被覆する
場合は表皮材cへのバインダーbの含浸及び乾燥作業が
面倒であり、また、熱融着フィルムdを介して表皮材c
を被覆する場合は熱融着フィルムdの介装作業が面倒で
あり、また高音域の吸音性を低下させるという不都合を
有しているばかりでなく、両者とも断熱吸音部材aと表
皮材cの全面が接合しているために、取り付け作業時等
に断熱吸音体に変形力が加わった場合、表皮材cがその
変形に追随できずに破損してしまう虞があった。本発明
の断熱吸音体の製造方法は、前記従来の不都合を解消
し、簡単な工程で、しかも、断熱吸音体に変形力が加わ
っても表皮材に破損の虞の無い、断熱吸音部材を表皮材
で被覆してなる断熱吸音体を製造できる方法を提供する
ことを目的とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、断熱吸音部材を表皮材で被覆してなる断熱
吸音体の製造方法であって、表皮材として軟質ポリウレ
タンからなる表皮材を用い、該表皮材を断熱吸音部材の
表裏両面に配置して、該表皮材の周縁部のみにおいてこ
れら表皮材を互いに熱融着することによって、該断熱吸
音部材と該表皮材とを該表皮材の周縁部のみにおいて接
合するようにしたことを特徴とする。
に本発明は、断熱吸音部材を表皮材で被覆してなる断熱
吸音体の製造方法であって、表皮材として軟質ポリウレ
タンからなる表皮材を用い、該表皮材を断熱吸音部材の
表裏両面に配置して、該表皮材の周縁部のみにおいてこ
れら表皮材を互いに熱融着することによって、該断熱吸
音部材と該表皮材とを該表皮材の周縁部のみにおいて接
合するようにしたことを特徴とする。
【0005】断熱吸音部材としては、例えば無機繊維質
多孔材や有機繊維質多孔材等の繊維質多孔材や、合成樹
脂発泡材が挙げられる。更に詳しくは、無機繊維質多孔
材としては、耐炎性および断熱吸音性能が優れるものと
して従来から用いられているガラス繊維の高密度グラス
ウール板が好ましく、有機繊維質多孔材としては、天然
繊維、合成繊維を解繊したフェルト状のものが好まし
く、また、合成樹脂発泡材としてはポリウレタンフォー
ム、特に軟質ポリウレタンフォームが好ましい。
多孔材や有機繊維質多孔材等の繊維質多孔材や、合成樹
脂発泡材が挙げられる。更に詳しくは、無機繊維質多孔
材としては、耐炎性および断熱吸音性能が優れるものと
して従来から用いられているガラス繊維の高密度グラス
ウール板が好ましく、有機繊維質多孔材としては、天然
繊維、合成繊維を解繊したフェルト状のものが好まし
く、また、合成樹脂発泡材としてはポリウレタンフォー
ム、特に軟質ポリウレタンフォームが好ましい。
【0006】表皮材としての軟質ポリウレタンは、単独
のシート状で用いてもよいが、ポリエステル不織布等と
ラミネートしたものを用いてもよい。
のシート状で用いてもよいが、ポリエステル不織布等と
ラミネートしたものを用いてもよい。
【0007】また、軟質ポリウレタンをその周縁部にお
いて互いに熱融着する際には、軟質ポリウレタンの軟化
温度以上の温度、具体的には190〜235℃程度の温
度で行うのが好ましい。
いて互いに熱融着する際には、軟質ポリウレタンの軟化
温度以上の温度、具体的には190〜235℃程度の温
度で行うのが好ましい。
【0008】また、前記軟質ポリウレタンからなる表皮
材の熱融着は、10kg/cm2程度のプレス圧で行う
の好ましい。
材の熱融着は、10kg/cm2程度のプレス圧で行う
の好ましい。
【0009】
【作用】軟質ポリウレタンからなる表皮材は、表皮材以
外のバインダーや熱融着シート等の接合手段を要するこ
となく表皮材自体の熱融着により断熱吸音部材を被覆で
きる。しかも、表皮材と断熱吸音部材とが全面で接合し
ていないため、断熱吸音体に変形力が加わっても、表皮
材はその変形に追随できる。
外のバインダーや熱融着シート等の接合手段を要するこ
となく表皮材自体の熱融着により断熱吸音部材を被覆で
きる。しかも、表皮材と断熱吸音部材とが全面で接合し
ていないため、断熱吸音体に変形力が加わっても、表皮
材はその変形に追随できる。
【0010】
【実施例】本発明の実施例について、以下に図面を用い
て説明する。 実施例1 図1は本発明製造方法の一実施例により製造された断熱
吸音体を示すもので、先ず断熱吸音部材1として、目付
け500g/m2、厚さ9mmのグラスウールを用意す
ると共に、表皮材2として密度23kg/m3、厚さ3
mmの軟質ポリウレタンフォームのエーテル系難燃タイ
プを用意し、前記断熱吸音部材1の表裏両面に前記表皮
材2、2を配置し、図示しないが、所定形状の成形面を
備えた金型を用い、この金型を、表皮材2、2の周縁部
2a、2a、即ち熱融着する部分に対応する部分を22
0℃に保持し、プレス圧10kg/cm2、プレス時間
8秒のプレス条件のもとに加圧プレスした。これによ
り、図1に示す厚さ15mm程度の断熱吸音体が得られ
た。尚、得られた断熱吸音体の耐変形性を試験するため
に、断熱吸音体に180度折り曲げの変形力を加えたと
ころ、表皮材2、2の破損は全く見られなかった。
て説明する。 実施例1 図1は本発明製造方法の一実施例により製造された断熱
吸音体を示すもので、先ず断熱吸音部材1として、目付
け500g/m2、厚さ9mmのグラスウールを用意す
ると共に、表皮材2として密度23kg/m3、厚さ3
mmの軟質ポリウレタンフォームのエーテル系難燃タイ
プを用意し、前記断熱吸音部材1の表裏両面に前記表皮
材2、2を配置し、図示しないが、所定形状の成形面を
備えた金型を用い、この金型を、表皮材2、2の周縁部
2a、2a、即ち熱融着する部分に対応する部分を22
0℃に保持し、プレス圧10kg/cm2、プレス時間
8秒のプレス条件のもとに加圧プレスした。これによ
り、図1に示す厚さ15mm程度の断熱吸音体が得られ
た。尚、得られた断熱吸音体の耐変形性を試験するため
に、断熱吸音体に180度折り曲げの変形力を加えたと
ころ、表皮材2、2の破損は全く見られなかった。
【0011】実施例2 表皮材として、目付け35g/m2のポリエステル不織
布と、密度23kg/m3、厚さ2mmのエステル系軟
質ポリウレタンフォームとのラミネートタイプのものを
用い、そのポリウレタンフォーム側を断熱吸音部材に当
接させるようにしたこと以外は前記実施例1と同様にし
て断熱吸音体を作成した。得られた断熱吸音体について
前記実施例1と同様にして耐変形性を試験するために、
断熱吸音体に180度折り曲げの変形力を加えたとこ
ろ、表皮材2、2の破損は全く見られなかった。
布と、密度23kg/m3、厚さ2mmのエステル系軟
質ポリウレタンフォームとのラミネートタイプのものを
用い、そのポリウレタンフォーム側を断熱吸音部材に当
接させるようにしたこと以外は前記実施例1と同様にし
て断熱吸音体を作成した。得られた断熱吸音体について
前記実施例1と同様にして耐変形性を試験するために、
断熱吸音体に180度折り曲げの変形力を加えたとこ
ろ、表皮材2、2の破損は全く見られなかった。
【0012】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、軟質ポリウレタンからなる表皮材が表皮材以
外のバインダーや熱融着シート等の接合手段を要するこ
となく表皮材自体の熱融着により断熱吸音部材を被覆で
き、しかも、表皮材と断熱吸音部材とが全面で接合して
いないため、簡単な工程で断熱吸音部材を表皮材で被覆
してなる耐変形性に優れた断熱吸音体を製造できる効果
を有する。
によれば、軟質ポリウレタンからなる表皮材が表皮材以
外のバインダーや熱融着シート等の接合手段を要するこ
となく表皮材自体の熱融着により断熱吸音部材を被覆で
き、しかも、表皮材と断熱吸音部材とが全面で接合して
いないため、簡単な工程で断熱吸音部材を表皮材で被覆
してなる耐変形性に優れた断熱吸音体を製造できる効果
を有する。
【図1】本発明断熱吸音体の製造方法を説明するための
説明線図である。
説明線図である。
【図2】従来の断熱吸音体の製造方法を説明するための
説明線図である。
説明線図である。
【図3】従来の断熱吸音体の製造方法を説明するための
説明線図である。
説明線図である。
1 断熱吸音部材 2 表皮材 2a 周縁部
Claims (1)
- 【請求項1】 断熱吸音部材を表皮材で被覆してなる断
熱吸音体の製造方法であって、表皮材として軟質ポリウ
レタンからなる表皮材を用い、該表皮材を断熱吸音部材
の表裏両面に配置して、該表皮材の周縁部のみにおいて
これら表皮材を互いに熱融着することによって、該断熱
吸音部材と該表皮材とを該表皮材の周縁部のみにおいて
接合するようにしたことを特徴とする断熱吸音体の製造
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP03267066A JP3089061B2 (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 断熱吸音体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP03267066A JP3089061B2 (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 断熱吸音体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0577350A JPH0577350A (ja) | 1993-03-30 |
JP3089061B2 true JP3089061B2 (ja) | 2000-09-18 |
Family
ID=17439564
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP03267066A Expired - Fee Related JP3089061B2 (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 断熱吸音体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3089061B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4891499B2 (ja) * | 2001-09-13 | 2012-03-07 | 日本グラスファイバー工業株式会社 | 燃焼器具の防音材及びその製造方法 |
-
1991
- 1991-09-18 JP JP03267066A patent/JP3089061B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0577350A (ja) | 1993-03-30 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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