JPH0577350A - 断熱吸音体の製造方法 - Google Patents
断熱吸音体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0577350A JPH0577350A JP3267066A JP26706691A JPH0577350A JP H0577350 A JPH0577350 A JP H0577350A JP 3267066 A JP3267066 A JP 3267066A JP 26706691 A JP26706691 A JP 26706691A JP H0577350 A JPH0577350 A JP H0577350A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 断熱吸音部材を表皮材で被覆してなる断熱吸
音体の製造方法であって、表皮材として軟質ポリウレタ
ンからなる表皮材２を用い、該表皮材２、２を断熱吸音
部材１の表裏両面に配置して、該表皮材２、２の周縁部
２ａ、２ａにおいてこれら表皮材２、２を互いに熱融着
することを特徴とする。 【効果】 軟質ポリウレタンからなる表皮材が、表皮材
以外のバインダーや熱融着シート等の接合手段を要する
ことなく、表皮材自体の熱融着により断熱吸音部材を被
覆でき、しかも、表皮材と断熱吸音部材とが全面で接合
していないため、簡単な工程で断熱吸音部を表皮材で被
覆してなる耐変形性に優れた断熱吸音体を製造できる効
果を有する。
音体の製造方法であって、表皮材として軟質ポリウレタ
ンからなる表皮材２を用い、該表皮材２、２を断熱吸音
部材１の表裏両面に配置して、該表皮材２、２の周縁部
２ａ、２ａにおいてこれら表皮材２、２を互いに熱融着
することを特徴とする。 【効果】 軟質ポリウレタンからなる表皮材が、表皮材
以外のバインダーや熱融着シート等の接合手段を要する
ことなく、表皮材自体の熱融着により断熱吸音部材を被
覆でき、しかも、表皮材と断熱吸音部材とが全面で接合
していないため、簡単な工程で断熱吸音部を表皮材で被
覆してなる耐変形性に優れた断熱吸音体を製造できる効
果を有する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両や建築資材、ある
いは音響用資材として使用される断熱吸音体の製造方法
に関する。
いは音響用資材として使用される断熱吸音体の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】車両や建築資材、あるいは音響用資材と
して、従来より断熱性と吸音性とを合せ持つ断熱吸音体
が使用されている。ところで、断熱吸音性を有する材料
としては、例えばガラス繊維等の無機繊維質多孔材や、
合成樹脂発泡材が従来より知られているが、繊維の飛散
を防止して取扱い作業性を向上させる目的や、水濡れに
対する撥水性付与の目的で断熱吸音部材を表皮材で被覆
した状態で使用する場合が多い。そして、断熱吸音部材
を表皮材で被覆する場合、例えば図２に示すようにグラ
スウール等からなる断熱吸音部材ａに、ゴム系バインダ
ーｂを含浸したポリエステル系不織布からなる表皮材ｃ
を被覆したり、或いは図３に示したようにグラスウール
等からなる断熱吸音部材ａに熱融着フィルムｄを介して
ポリエステル系不織布からなる表皮材ｃを被覆したりし
ていた。
して、従来より断熱性と吸音性とを合せ持つ断熱吸音体
が使用されている。ところで、断熱吸音性を有する材料
としては、例えばガラス繊維等の無機繊維質多孔材や、
合成樹脂発泡材が従来より知られているが、繊維の飛散
を防止して取扱い作業性を向上させる目的や、水濡れに
対する撥水性付与の目的で断熱吸音部材を表皮材で被覆
した状態で使用する場合が多い。そして、断熱吸音部材
を表皮材で被覆する場合、例えば図２に示すようにグラ
スウール等からなる断熱吸音部材ａに、ゴム系バインダ
ーｂを含浸したポリエステル系不織布からなる表皮材ｃ
を被覆したり、或いは図３に示したようにグラスウール
等からなる断熱吸音部材ａに熱融着フィルムｄを介して
ポリエステル系不織布からなる表皮材ｃを被覆したりし
ていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の製造方法で
は、ゴム系バインダーｂを含浸した表皮材ｃを被覆する
場合は表皮材ｃへのバインダーｂの含浸及び乾燥作業が
面倒であり、また、熱融着フィルムｄを介して表皮材ｃ
を被覆する場合は熱融着フィルムｄの介装作業が面倒で
あり、また高音域の吸音性を低下させるという不都合を
有しているばかりでなく、両者とも断熱吸音部材ａと表
皮材ｃの全面が接合しているために、取り付け作業時等
に断熱吸音体に変形力が加わった場合、表皮材ｃがその
変形に追随できずに破損してしまう虞があった。本発明
の断熱吸音体の製造方法は、前記従来の不都合を解消
し、簡単な工程で、しかも、断熱吸音体に変形力が加わ
っても表皮材に破損の虞の無い、断熱吸音部材を表皮材
で被覆してなる断熱吸音体を製造できる方法を提供する
ことを目的とする。
は、ゴム系バインダーｂを含浸した表皮材ｃを被覆する
場合は表皮材ｃへのバインダーｂの含浸及び乾燥作業が
面倒であり、また、熱融着フィルムｄを介して表皮材ｃ
を被覆する場合は熱融着フィルムｄの介装作業が面倒で
あり、また高音域の吸音性を低下させるという不都合を
有しているばかりでなく、両者とも断熱吸音部材ａと表
皮材ｃの全面が接合しているために、取り付け作業時等
に断熱吸音体に変形力が加わった場合、表皮材ｃがその
変形に追随できずに破損してしまう虞があった。本発明
の断熱吸音体の製造方法は、前記従来の不都合を解消
し、簡単な工程で、しかも、断熱吸音体に変形力が加わ
っても表皮材に破損の虞の無い、断熱吸音部材を表皮材
で被覆してなる断熱吸音体を製造できる方法を提供する
ことを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、断熱吸音部材を表皮材で被覆してなる断熱
吸音体の製造方法であって、表皮材として軟質ポリウレ
タンからなる表皮材を用い、該表皮材を断熱吸音部材の
表裏両面に配置して、該表皮材の周縁部においてこれら
表皮材を互いに熱融着することを特徴とする。
に本発明は、断熱吸音部材を表皮材で被覆してなる断熱
吸音体の製造方法であって、表皮材として軟質ポリウレ
タンからなる表皮材を用い、該表皮材を断熱吸音部材の
表裏両面に配置して、該表皮材の周縁部においてこれら
表皮材を互いに熱融着することを特徴とする。
【０００５】断熱吸音部材としては、例えば無機繊維質
多孔材や有機繊維質多孔材等の繊維質多孔材や、合成樹
脂発泡材が挙げられる。更に詳しくは、無機繊維質多孔
材としては、耐炎性および断熱吸音性能が優れるものと
して従来から用いられているガラス繊維の高密度グラス
ウール板が好ましく、有機繊維質多孔材としては、天然
繊維、合成繊維を解繊したフェルト状のものが好まし
く、また、合成樹脂発泡材としてはポリウレタンフォー
ム、特に軟質ポリウレタンフォームが好ましい。
多孔材や有機繊維質多孔材等の繊維質多孔材や、合成樹
脂発泡材が挙げられる。更に詳しくは、無機繊維質多孔
材としては、耐炎性および断熱吸音性能が優れるものと
して従来から用いられているガラス繊維の高密度グラス
ウール板が好ましく、有機繊維質多孔材としては、天然
繊維、合成繊維を解繊したフェルト状のものが好まし
く、また、合成樹脂発泡材としてはポリウレタンフォー
ム、特に軟質ポリウレタンフォームが好ましい。
【０００６】表皮材としての軟質ポリウレタンは、単独
のシート状で用いてもよいが、ポリエステル不織布等と
ラミネートしたものを用いてもよい。
のシート状で用いてもよいが、ポリエステル不織布等と
ラミネートしたものを用いてもよい。
【０００７】また、軟質ポリウレタンをその周縁部にお
いて互いに熱融着する際には、軟質ポリウレタンの軟化
温度以上の温度、具体的には１９０〜２３５℃程度の温
度で行うのが好ましい。
いて互いに熱融着する際には、軟質ポリウレタンの軟化
温度以上の温度、具体的には１９０〜２３５℃程度の温
度で行うのが好ましい。
【０００８】また、前記軟質ポリウレタンからなる表皮
材の熱融着は、１０ｋｇ／ｃｍ2 程度のプレス圧で行う
の好ましい。
材の熱融着は、１０ｋｇ／ｃｍ2 程度のプレス圧で行う
の好ましい。
【０００９】
【作用】軟質ポリウレタンからなる表皮材は、表皮材以
外のバインダーや熱融着シート等の接合手段を要するこ
となく表皮材自体の熱融着により断熱吸音部材を被覆で
きる。しかも、表皮材と断熱吸音部材とが全面で接合し
ていないため、断熱吸音体に変形力が加わっても、表皮
材はその変形に追随できる。
外のバインダーや熱融着シート等の接合手段を要するこ
となく表皮材自体の熱融着により断熱吸音部材を被覆で
きる。しかも、表皮材と断熱吸音部材とが全面で接合し
ていないため、断熱吸音体に変形力が加わっても、表皮
材はその変形に追随できる。
【００１０】
【実施例】本発明の実施例について、以下に図面を用い
て説明する。 実施例１ 図１は本発明製造方法の一実施例により製造された断熱
吸音体を示すもので、先ず断熱吸音部材１として、目付
け５００ｇ／ｍ2 、厚さ９ｍｍのグラスウールを用意す
ると共に、表皮材２として密度２３ｋｇ／ｍ3 、厚さ３
ｍｍの軟質ポリウレタンフォームのエーテル系難燃タイ
プを用意し、前記断熱吸音部材１の表裏両面に前記表皮
材２、２を配置し、図示しないが、所定形状の成形面を
備えた金型を用い、この金型を、表皮材２、２の周縁部
２ａ、２ａ、即ち熱融着する部分に対応する部分を２２
０℃に保持し、プレス圧１０ｋｇ／ｃｍ2 、プレス時間
８秒のプレス条件のもとに加圧プレスした。これによ
り、図１に示す厚さ１５ｍｍ程度の断熱吸音体が得られ
た。尚、得られた断熱吸音体の耐変形性を試験するため
に、断熱吸音体に１８０度折り曲げの変形力を加えたと
ころ、表皮材２、２の破損は全く見られなかった。
て説明する。 実施例１ 図１は本発明製造方法の一実施例により製造された断熱
吸音体を示すもので、先ず断熱吸音部材１として、目付
け５００ｇ／ｍ2 、厚さ９ｍｍのグラスウールを用意す
ると共に、表皮材２として密度２３ｋｇ／ｍ3 、厚さ３
ｍｍの軟質ポリウレタンフォームのエーテル系難燃タイ
プを用意し、前記断熱吸音部材１の表裏両面に前記表皮
材２、２を配置し、図示しないが、所定形状の成形面を
備えた金型を用い、この金型を、表皮材２、２の周縁部
２ａ、２ａ、即ち熱融着する部分に対応する部分を２２
０℃に保持し、プレス圧１０ｋｇ／ｃｍ2 、プレス時間
８秒のプレス条件のもとに加圧プレスした。これによ
り、図１に示す厚さ１５ｍｍ程度の断熱吸音体が得られ
た。尚、得られた断熱吸音体の耐変形性を試験するため
に、断熱吸音体に１８０度折り曲げの変形力を加えたと
ころ、表皮材２、２の破損は全く見られなかった。
【００１１】実施例２ 表皮材として、目付け３５ｇ／ｍ2 のポリエステル不織
布と、密度２３ｋｇ／ｍ3 、厚さ２ｍｍのエステル系軟
質ポリウレタンフォームとのラミネートタイプのものを
用い、そのポリウレタンフォーム側を断熱吸音部材に当
接させるようにしたこと以外は前記実施例１と同様にし
て断熱吸音体を作成した。得られた断熱吸音体について
前記実施例１と同様にして耐変形性を試験するために、
断熱吸音体に１８０度折り曲げの変形力を加えたとこ
ろ、表皮材２、２の破損は全く見られなかった。
布と、密度２３ｋｇ／ｍ3 、厚さ２ｍｍのエステル系軟
質ポリウレタンフォームとのラミネートタイプのものを
用い、そのポリウレタンフォーム側を断熱吸音部材に当
接させるようにしたこと以外は前記実施例１と同様にし
て断熱吸音体を作成した。得られた断熱吸音体について
前記実施例１と同様にして耐変形性を試験するために、
断熱吸音体に１８０度折り曲げの変形力を加えたとこ
ろ、表皮材２、２の破損は全く見られなかった。
【００１２】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、軟質ポリウレタンからなる表皮材が表皮材以
外のバインダーや熱融着シート等の接合手段を要するこ
となく表皮材自体の熱融着により断熱吸音部材を被覆で
き、しかも、表皮材と断熱吸音部材とが全面で接合して
いないため、簡単な工程で断熱吸音部材を表皮材で被覆
してなる耐変形性に優れた断熱吸音体を製造できる効果
を有する。
によれば、軟質ポリウレタンからなる表皮材が表皮材以
外のバインダーや熱融着シート等の接合手段を要するこ
となく表皮材自体の熱融着により断熱吸音部材を被覆で
き、しかも、表皮材と断熱吸音部材とが全面で接合して
いないため、簡単な工程で断熱吸音部材を表皮材で被覆
してなる耐変形性に優れた断熱吸音体を製造できる効果
を有する。
【図１】本発明断熱吸音体の製造方法を説明するための
説明線図である。
説明線図である。
【図２】従来の断熱吸音体の製造方法を説明するための
説明線図である。
説明線図である。
【図３】従来の断熱吸音体の製造方法を説明するための
説明線図である。
説明線図である。
１ 断熱吸音部材 ２ 表皮材 ２ａ 周縁部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 27/40 7016−4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 断熱吸音部材を表皮材で被覆してなる断
熱吸音体の製造方法であって、表皮材として軟質ポリウ
レタンからなる表皮材を用い、該表皮材を断熱吸音部材
の表裏両面に配置して、該表皮材の周縁部においてこれ
ら表皮材を互いに熱融着することを特徴とする断熱吸音
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03267066A JP3089061B2 (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 断熱吸音体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03267066A JP3089061B2 (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 断熱吸音体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0577350A true JPH0577350A (ja) | 1993-03-30 |
| JP3089061B2 JP3089061B2 (ja) | 2000-09-18 |
Family
ID=17439564
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03267066A Expired - Fee Related JP3089061B2 (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 断熱吸音体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3089061B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003084773A (ja) * | 2001-09-13 | 2003-03-19 | Nippon Glass Fiber Kogyo Kk | 燃焼器具の防音材及びその製造方法 |
-
1991
- 1991-09-18 JP JP03267066A patent/JP3089061B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003084773A (ja) * | 2001-09-13 | 2003-03-19 | Nippon Glass Fiber Kogyo Kk | 燃焼器具の防音材及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3089061B2 (ja) | 2000-09-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000620 |
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