JP3279423B2 - スチレン系樹脂発泡シートの製造方法 - Google Patents
スチレン系樹脂発泡シートの製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はスチレン系樹脂発泡シー
トの製造方法に関する。
トの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】スチレ
ン系樹脂発泡シートは熱成形性に優れ、得られた成形品
の外観が美麗で、しかも軽量で断熱性に優れる等の特徴
を有するため、食品容器等の熱成形用として近年大量に
使用されている。
ン系樹脂発泡シートは熱成形性に優れ、得られた成形品
の外観が美麗で、しかも軽量で断熱性に優れる等の特徴
を有するため、食品容器等の熱成形用として近年大量に
使用されている。
【０００３】スチレン系樹脂発泡シートは、押出機内で
スチレン系樹脂を溶融し、これに発泡剤や必要に応じて
タルク等の気泡調節剤、流動パラフィン等の潤滑剤を添
加して溶融の樹脂と混練した後、押出機から押出して発
泡させる等の方法によって製造されている。
スチレン系樹脂を溶融し、これに発泡剤や必要に応じて
タルク等の気泡調節剤、流動パラフィン等の潤滑剤を添
加して溶融の樹脂と混練した後、押出機から押出して発
泡させる等の方法によって製造されている。
【０００４】上記発泡剤としては、安価である上、発泡
シートを熱成形する際の二次成形性に優れる等の理由か
ら工業用ブタンが広く使用されている。しかしながら、
工業用ブタンを発泡剤として用いたスチレン系樹脂発泡
シートの場合、発泡シート中の発泡剤の逸散速度が速
く、発泡シート中の発泡剤残存量が短期間で低下すると
いう問題がある。発泡シート中の発泡剤残存量の低下が
大きくなると、発泡シートの二次成形性が低下して熱成
形時に目的とする厚み（この厚みのことを、以下「二次
発泡厚」という。）の成形品が得られなくなる。このた
め、発泡シートを熱成形した時に目的とする厚みの成形
品を得ることができる熱成形適性期間（以下、ライフサ
イクルと呼ぶ。）が短くなるという問題があった。
シートを熱成形する際の二次成形性に優れる等の理由か
ら工業用ブタンが広く使用されている。しかしながら、
工業用ブタンを発泡剤として用いたスチレン系樹脂発泡
シートの場合、発泡シート中の発泡剤の逸散速度が速
く、発泡シート中の発泡剤残存量が短期間で低下すると
いう問題がある。発泡シート中の発泡剤残存量の低下が
大きくなると、発泡シートの二次成形性が低下して熱成
形時に目的とする厚み（この厚みのことを、以下「二次
発泡厚」という。）の成形品が得られなくなる。このた
め、発泡シートを熱成形した時に目的とする厚みの成形
品を得ることができる熱成形適性期間（以下、ライフサ
イクルと呼ぶ。）が短くなるという問題があった。
【０００５】この問題を解決するために、イソブタン７
０〜１００重量％、ノルマルブタン０〜３０重量％との
混合ブタンを、溶融したポリスチレン樹脂１００重量部
に対して2.５〜５重量部添加して混練し、樹脂１００重
量部に対するブタンの残存量が2.０〜3.５重量部となる
ように押出発泡する方法が提案されている（特公平５−
４２９７７号）。
０〜１００重量％、ノルマルブタン０〜３０重量％との
混合ブタンを、溶融したポリスチレン樹脂１００重量部
に対して2.５〜５重量部添加して混練し、樹脂１００重
量部に対するブタンの残存量が2.０〜3.５重量部となる
ように押出発泡する方法が提案されている（特公平５−
４２９７７号）。
【０００６】一方、製造後から一定の期間を経過してい
ないスチレン系樹脂発泡シートは、シートを熱成形して
得られる成形品に表面荒れが発生し、成形品表面への印
刷適性等が低下する等の問題が生じるため、発泡シート
製造後から一定期間内は事実上熱成形ができない。この
原因は、発泡シート中に残存している発泡剤量が多い間
は、発泡剤による発泡シートの可塑化作用の影響が大き
くなるためではないかと考えられる。このためスチレン
系樹脂発泡シートは製造後、熱成形に供する迄の間に一
定の期間熟成して発泡シート中の残存発泡剤量を低下さ
せる必要があった。
ないスチレン系樹脂発泡シートは、シートを熱成形して
得られる成形品に表面荒れが発生し、成形品表面への印
刷適性等が低下する等の問題が生じるため、発泡シート
製造後から一定期間内は事実上熱成形ができない。この
原因は、発泡シート中に残存している発泡剤量が多い間
は、発泡剤による発泡シートの可塑化作用の影響が大き
くなるためではないかと考えられる。このためスチレン
系樹脂発泡シートは製造後、熱成形に供する迄の間に一
定の期間熟成して発泡シート中の残存発泡剤量を低下さ
せる必要があった。
【０００７】しかしながら、スチレン系樹脂発泡シート
のライフサイクルを十分に確保するということはこと
は、主として発泡シート中から発泡剤の逸散を防止する
ということであり、一方、発泡シートが熱成形可能とな
る迄に要する熟成期間を短くすることは、発泡シート中
の残存発泡剤量を早く低下させようとするとことである
から、十分なライフサイクルを確保することと、熟成期
間の短縮することとは相反する命題であり、上記特公平
５−４２９７７号の方法も、ライフサイクルを長くする
ことができる反面、熱成形が可能となるまでの熟成期間
が長く必要となる問題があり、ときには１ケ月以上もの
熟成が必要な場合もあった。発泡シートの熟成期間が長
く必要となると、２〜２０倍もの発泡倍率を有する嵩高
の発泡シートを、長期間在庫しておかなくてはならない
ため、発泡シートの販売価格が高くなる原因となるた
め、十分なライフサイクルの確保と、熟成期間の短縮化
とを同時に満足し得る有効な方法の開発が望まれてい
た。
のライフサイクルを十分に確保するということはこと
は、主として発泡シート中から発泡剤の逸散を防止する
ということであり、一方、発泡シートが熱成形可能とな
る迄に要する熟成期間を短くすることは、発泡シート中
の残存発泡剤量を早く低下させようとするとことである
から、十分なライフサイクルを確保することと、熟成期
間の短縮することとは相反する命題であり、上記特公平
５−４２９７７号の方法も、ライフサイクルを長くする
ことができる反面、熱成形が可能となるまでの熟成期間
が長く必要となる問題があり、ときには１ケ月以上もの
熟成が必要な場合もあった。発泡シートの熟成期間が長
く必要となると、２〜２０倍もの発泡倍率を有する嵩高
の発泡シートを、長期間在庫しておかなくてはならない
ため、発泡シートの販売価格が高くなる原因となるた
め、十分なライフサイクルの確保と、熟成期間の短縮化
とを同時に満足し得る有効な方法の開発が望まれてい
た。
【０００８】本発明者等は、上記の問題を解決すべく鋭
意研究した結果、上記特公平５−４２９７７号の方法で
用いている発泡剤に比べ、イソブタンのノルマルブタン
に対する割合が少ないブタンを発泡剤として用い、且
つ、発泡シートの全体密度と、発泡シートの表層密度と
の間に特定の関係が成立するように発泡することによ
り、製造後から２週間程度の熟成を行えば熱成形が可能
となるとともに、十分なライフサイクルを確保できるこ
とを見出し本発明を完成するに至った。
意研究した結果、上記特公平５−４２９７７号の方法で
用いている発泡剤に比べ、イソブタンのノルマルブタン
に対する割合が少ないブタンを発泡剤として用い、且
つ、発泡シートの全体密度と、発泡シートの表層密度と
の間に特定の関係が成立するように発泡することによ
り、製造後から２週間程度の熟成を行えば熱成形が可能
となるとともに、十分なライフサイクルを確保できるこ
とを見出し本発明を完成するに至った。
【０００９】
【課題を解決するための手段】即ち本発明のスチレン系
樹脂発泡シートの製造方法は、ブタンを発泡剤として含
む溶融発泡性スチレン系樹脂を、押出機から押出して発
泡せしめるスチレン系樹脂発泡シートの製造方法におい
て、発泡剤として用いるブタンが３０重量％を超え、５
０重量％以下のノルマルブタンと、５０重量％以上、７
０重量％未満のイソブタンとの混合物であり、且つ得ら
れる発泡シートの全体密度：α（ｇ／cm3)と、表層密
度：β（ｇ／cm3)との間に、 1.０７７α＋0.００３１≦β≦1.０７７α＋0.１６４ ・・・（１） 及び 0.０６≦α≦0.４ ・・・（２） なる関係が成り立つように押出発泡することを特徴とす
る。
樹脂発泡シートの製造方法は、ブタンを発泡剤として含
む溶融発泡性スチレン系樹脂を、押出機から押出して発
泡せしめるスチレン系樹脂発泡シートの製造方法におい
て、発泡剤として用いるブタンが３０重量％を超え、５
０重量％以下のノルマルブタンと、５０重量％以上、７
０重量％未満のイソブタンとの混合物であり、且つ得ら
れる発泡シートの全体密度：α（ｇ／cm3)と、表層密
度：β（ｇ／cm3)との間に、 1.０７７α＋0.００３１≦β≦1.０７７α＋0.１６４ ・・・（１） 及び 0.０６≦α≦0.４ ・・・（２） なる関係が成り立つように押出発泡することを特徴とす
る。
【００１０】本発明においてスチレン系樹脂としては、
ポリスチレン、ポリ−ｐ−メチルスチレン等のスチレン
系単独重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ス
チレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジ
エン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−ブタジエ
ン共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン
−メタクリル酸共重合体等のスチレン系共重合体、ポリ
スチレンとポリフェニレンオキシドとの混合物等が挙げ
られる。使用するスチレン系樹脂のＭＦＲは特に限定さ
れないが、0.１〜６０ｇ／１０分程度のものが好まし
い。
ポリスチレン、ポリ−ｐ−メチルスチレン等のスチレン
系単独重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ス
チレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジ
エン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−ブタジエ
ン共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン
−メタクリル酸共重合体等のスチレン系共重合体、ポリ
スチレンとポリフェニレンオキシドとの混合物等が挙げ
られる。使用するスチレン系樹脂のＭＦＲは特に限定さ
れないが、0.１〜６０ｇ／１０分程度のものが好まし
い。
【００１１】また必要に応じて炭酸マグネシウム、炭酸
カルシウム、タルク、クレー等の無機物を添加すること
ができる。無機物の添加量は、樹脂１００重量部当た
り、0.２〜４０重量部程度が好ましい。
カルシウム、タルク、クレー等の無機物を添加すること
ができる。無機物の添加量は、樹脂１００重量部当た
り、0.２〜４０重量部程度が好ましい。
【００１２】本発明方法では、発泡剤として３０重量％
を超え、５０重量％以下のノルマルブタンと、５０重量
％以上、７０重量％未満のイソブタンとの混合物を用い
る。更に本発明方法では、得られる発泡シートの全体密
度：α（ｇ／cm3)と、発泡シートの表層密度：β（ｇ／
cm3)との間に、 1.０７７α＋0.００３１≦β≦1.０７７α＋0.１６４ ・・・（１） 及び 0.０６≦α≦0.４ ・・・（２） なる関係が成り立つように押出発泡する。
を超え、５０重量％以下のノルマルブタンと、５０重量
％以上、７０重量％未満のイソブタンとの混合物を用い
る。更に本発明方法では、得られる発泡シートの全体密
度：α（ｇ／cm3)と、発泡シートの表層密度：β（ｇ／
cm3)との間に、 1.０７７α＋0.００３１≦β≦1.０７７α＋0.１６４ ・・・（１） 及び 0.０６≦α≦0.４ ・・・（２） なる関係が成り立つように押出発泡する。
【００１３】本発明方法は、上記のように発泡剤中のイ
ソブタンの割合を特定の範囲に規定したことと、発泡シ
ートの全体密度と表層密度とが特定の関係となるように
発泡させることとにより、十分なライフサイクルを確保
できるとともに、熟成期間を２週間程度とすることを可
能ならしめたものである。
ソブタンの割合を特定の範囲に規定したことと、発泡シ
ートの全体密度と表層密度とが特定の関係となるように
発泡させることとにより、十分なライフサイクルを確保
できるとともに、熟成期間を２週間程度とすることを可
能ならしめたものである。
【００１４】本発明方法において発泡剤中のノルマルブ
タンとイソブタンの割合が上記範囲であっても、発泡シ
ートの全体密度：αと、表層密度：βとが上記（１）、
（２）の式を満足しない場合、あるいは逆に発泡シート
の全体密度：αと、表層密度：βとが上記（１）、
（２）の式を満足しても、発泡剤中のノルマルブタンと
イソブタンの割合が上記範囲からはずれる場合には、十
分なライフサイクルが確保できなかったり、表面荒れを
生じることなく熱成形が可能となるまでの熟成時間が長
くかかる等の問題を生じる。
タンとイソブタンの割合が上記範囲であっても、発泡シ
ートの全体密度：αと、表層密度：βとが上記（１）、
（２）の式を満足しない場合、あるいは逆に発泡シート
の全体密度：αと、表層密度：βとが上記（１）、
（２）の式を満足しても、発泡剤中のノルマルブタンと
イソブタンの割合が上記範囲からはずれる場合には、十
分なライフサイクルが確保できなかったり、表面荒れを
生じることなく熱成形が可能となるまでの熟成時間が長
くかかる等の問題を生じる。
【００１５】本発明方法では、押出機内にスチレン系樹
脂と、必要に応じて前記無機物等とを添加し、加熱して
樹脂を溶融した後、発泡剤を圧入して混練し、次いで押
出機の先端の環状ダイから押出して得たチューブ状の発
泡体を切り開いてシートとする、所謂インフレーション
法を採用することができる。本発明において、樹脂に圧
入する発泡剤の量は樹脂１００重量部当たり、１〜５重
量部が好ましい。また、発泡剤を圧入して溶融混練した
発泡性のスチレン系樹脂を押出す際の樹脂温度は１４０
℃〜１７０℃程度である。
脂と、必要に応じて前記無機物等とを添加し、加熱して
樹脂を溶融した後、発泡剤を圧入して混練し、次いで押
出機の先端の環状ダイから押出して得たチューブ状の発
泡体を切り開いてシートとする、所謂インフレーション
法を採用することができる。本発明において、樹脂に圧
入する発泡剤の量は樹脂１００重量部当たり、１〜５重
量部が好ましい。また、発泡剤を圧入して溶融混練した
発泡性のスチレン系樹脂を押出す際の樹脂温度は１４０
℃〜１７０℃程度である。
【００１６】得られる発泡シートの全体密度：αは、主
として押出時の樹脂温度と発泡剤の添加量とを調整する
ことにより上記（２）式を満足する値とすることができ
る。一方、表層密度：βは押出発泡直後のチューブ状発
泡体の表面を急冷することにより上記（１）の式を満た
す値に調節できる。急冷する方法としてチューブ状発泡
体内外面に冷却空気を吹き付ける方法が挙げられ、冷却
の程度は、冷却空気の温度、供給量によって調節するこ
とができる。表層密度：βが大きくなる程、発泡シート
の外観が美麗となるため好ましいが、過度に冷却して表
層密度：βが上記（１）式の上限を超えて大きくなる
と、発泡シート中の残存発泡剤の逸散速度が低くなるた
め、表面荒れのない成形品を得るために必要な発泡シー
トの熟成時間が長くなる。一方、冷却が不足して表層密
度：βが上記（１）式の下限を下回って小さくなると、
発泡シート自体も、それから得られる成形品も外観が悪
くなってしまう。尚、外観は表層密度が異なるもの同志
を表層密度の絶対値で比較すべきではない。なぜなら
ば、発泡シートの密度（全体密度）毎に要求される外観
が異なるからである。そこで本発明では表層密度：βを
全体密度：αとの関係式で示したのである。
として押出時の樹脂温度と発泡剤の添加量とを調整する
ことにより上記（２）式を満足する値とすることができ
る。一方、表層密度：βは押出発泡直後のチューブ状発
泡体の表面を急冷することにより上記（１）の式を満た
す値に調節できる。急冷する方法としてチューブ状発泡
体内外面に冷却空気を吹き付ける方法が挙げられ、冷却
の程度は、冷却空気の温度、供給量によって調節するこ
とができる。表層密度：βが大きくなる程、発泡シート
の外観が美麗となるため好ましいが、過度に冷却して表
層密度：βが上記（１）式の上限を超えて大きくなる
と、発泡シート中の残存発泡剤の逸散速度が低くなるた
め、表面荒れのない成形品を得るために必要な発泡シー
トの熟成時間が長くなる。一方、冷却が不足して表層密
度：βが上記（１）式の下限を下回って小さくなると、
発泡シート自体も、それから得られる成形品も外観が悪
くなってしまう。尚、外観は表層密度が異なるもの同志
を表層密度の絶対値で比較すべきではない。なぜなら
ば、発泡シートの密度（全体密度）毎に要求される外観
が異なるからである。そこで本発明では表層密度：βを
全体密度：αとの関係式で示したのである。
【００１７】尚、本発明において、発泡シートの表層密
度とは、発泡シート表面から0.２mm±0.０１mmの範囲の
密度である。
度とは、発泡シート表面から0.２mm±0.０１mmの範囲の
密度である。
【００１８】本発明方法によって得られる発泡シート
は、通常、厚み0.７〜3.０mm程度、坪量７０〜４００ｇ
／ｍ2 程度のものであるが、本発明方法で得られる発泡
シートの厚みや坪量は上記のものに限定されるものでは
ない。
は、通常、厚み0.７〜3.０mm程度、坪量７０〜４００ｇ
／ｍ2 程度のものであるが、本発明方法で得られる発泡
シートの厚みや坪量は上記のものに限定されるものでは
ない。
【００１９】
【実施例】以下、実施例、比較例を挙げて本発明を更に
詳細に説明する。
詳細に説明する。
【００２０】実施例１〜４、比較例１〜６ 旭化成（株）製スチレン系樹脂：スタイロン６８５（Ｍ
Ｉ＝2.１）１００重量部当たりに対してタルク１重量部
を、６０mmの押出機に投入して加熱溶融した後、イソブ
タンを表１に示す割合で含有するイソブタンとノルマル
ブタンとの混合ブタンを発泡剤とし、該発泡剤を樹脂中
の含有量が３〜４重量％となるように押出機内に圧入し
て樹脂と溶融混練した。次いで上記押出機と接続された
９０mm押出機内で上記溶融混練物を１５０〜１５５℃ま
で冷却した後、同温度で環状ダイから押出発泡させてチ
ューブ状に発泡させ、次いでこのチューブ状の発泡体を
切り開いて坪量２０５ｇ／ｍ2 、厚さ2.2mm、厚さ方向
の平均気泡数１９〜２１個の発泡シートを得た。得られ
た発泡シートの全体密度、表層密度を表１に示す。また
発泡シートの外観を比較して外観が良好なものを
「良」、不良なものを「悪」と評価して表１に示した。
尚、この発泡シートに要求される二次発泡厚は、4.6〜
5.2mmである。
Ｉ＝2.１）１００重量部当たりに対してタルク１重量部
を、６０mmの押出機に投入して加熱溶融した後、イソブ
タンを表１に示す割合で含有するイソブタンとノルマル
ブタンとの混合ブタンを発泡剤とし、該発泡剤を樹脂中
の含有量が３〜４重量％となるように押出機内に圧入し
て樹脂と溶融混練した。次いで上記押出機と接続された
９０mm押出機内で上記溶融混練物を１５０〜１５５℃ま
で冷却した後、同温度で環状ダイから押出発泡させてチ
ューブ状に発泡させ、次いでこのチューブ状の発泡体を
切り開いて坪量２０５ｇ／ｍ2 、厚さ2.2mm、厚さ方向
の平均気泡数１９〜２１個の発泡シートを得た。得られ
た発泡シートの全体密度、表層密度を表１に示す。また
発泡シートの外観を比較して外観が良好なものを
「良」、不良なものを「悪」と評価して表１に示した。
尚、この発泡シートに要求される二次発泡厚は、4.6〜
5.2mmである。
【００２１】発泡シートの表層密度は、大和光機（株）
製のミクロトームＴＵ−２１３を用いて発泡シートを厚
さ0.２mm±0.０１mmにスライスした試験片の、重量を微
量天秤で、厚さをダイヤルゲージで測定し、これらの値
と試験片の縦横の長さとから計算で求めた。また厚さ方
向の平均気泡数は、発泡シートを厚み方向に切断し、更
に切断面を薄くスライスしたサンプルの切断面の、厚み
方向の任意の５ヵ所を各々顕微鏡で観察して気泡数を数
え、その平均値を示した。
製のミクロトームＴＵ−２１３を用いて発泡シートを厚
さ0.２mm±0.０１mmにスライスした試験片の、重量を微
量天秤で、厚さをダイヤルゲージで測定し、これらの値
と試験片の縦横の長さとから計算で求めた。また厚さ方
向の平均気泡数は、発泡シートを厚み方向に切断し、更
に切断面を薄くスライスしたサンプルの切断面の、厚み
方向の任意の５ヵ所を各々顕微鏡で観察して気泡数を数
え、その平均値を示した。
【００２２】また得られた発泡シートを１４０℃の熱風
で２５秒間加熱して発泡（二次発泡）させた時の発泡倍
率（二次発泡倍率）を、製造後４日〜６０日の間にわた
って測定し、経時日数：Ｘと、その時の二次発泡倍率：
Ｙとから、下記式、 log Ｙ＝Ａ−Ｂ×Ｘ に基いて、Ａ、Ｂの値（但し、Ａは定数、Ｂは二次発泡
倍率の低下係数）を求めた。また製造から４０日経過後
の発泡シートを上記の方法で二次発泡させた後、その厚
みをダイヤルゲージで測定した。これらの結果を結果を
表１にあわせて示す。
で２５秒間加熱して発泡（二次発泡）させた時の発泡倍
率（二次発泡倍率）を、製造後４日〜６０日の間にわた
って測定し、経時日数：Ｘと、その時の二次発泡倍率：
Ｙとから、下記式、 log Ｙ＝Ａ−Ｂ×Ｘ に基いて、Ａ、Ｂの値（但し、Ａは定数、Ｂは二次発泡
倍率の低下係数）を求めた。また製造から４０日経過後
の発泡シートを上記の方法で二次発泡させた後、その厚
みをダイヤルゲージで測定した。これらの結果を結果を
表１にあわせて示す。
【００２３】製造から１４日間経過後の発泡シートを上
記と同様の条件で二次発泡させた後、試験片表面を観察
し、表面荒れのないものを「無し」、表面荒れのあるも
のを「発生」と評価して表１に示した。
記と同様の条件で二次発泡させた後、試験片表面を観察
し、表面荒れのないものを「無し」、表面荒れのあるも
のを「発生」と評価して表１に示した。
【００２４】また製造後１４日経過後の発泡シートを用
いて１2.５cm×１9.５cm、深さ1.４cmのトレーを熱成形
し、得られたトレーの外観を観察して外観が良好なもの
を「良」、不良なものを「悪」として評価して表１に示
した。
いて１2.５cm×１9.５cm、深さ1.４cmのトレーを熱成形
し、得られたトレーの外観を観察して外観が良好なもの
を「良」、不良なものを「悪」として評価して表１に示
した。
【００２５】
【表１】
【００２６】実施例５〜８、比較例７〜１２ 実施例１〜４、比較例１〜６と同様のスチレン系樹脂１
００重量部当たりに対してタルク１重量部を、６０mmの
押出機に投入して加熱溶融した後、イソブタンを表１に
示す割合で含有するイソブタンとノルマルブタンとの混
合ブタンを発泡剤とし、該発泡剤を樹脂中の含有量が３
〜４重量％となるように押出機内に圧入して樹脂と溶融
混練した。次いで上記押出機と接続された９０mm押出機
内で上記溶融混練物を１５５〜１６０℃まで冷却した
後、同温度で環状ダイから押出発泡させてチューブ状に
発泡させ、次いでこのチューブ状の発泡体を切り開いて
坪量２５０ｇ／ｍ2 、厚さ2.３５mm、厚さ方向の平均気
泡数１７〜１９個の発泡シートを得た。得られた発泡シ
ートの全体密度、表層密度及び発泡シートの外観評価を
表１に示す。尚、この発泡シートに要求される二次発泡
厚は、4.７〜5.４mmである。
００重量部当たりに対してタルク１重量部を、６０mmの
押出機に投入して加熱溶融した後、イソブタンを表１に
示す割合で含有するイソブタンとノルマルブタンとの混
合ブタンを発泡剤とし、該発泡剤を樹脂中の含有量が３
〜４重量％となるように押出機内に圧入して樹脂と溶融
混練した。次いで上記押出機と接続された９０mm押出機
内で上記溶融混練物を１５５〜１６０℃まで冷却した
後、同温度で環状ダイから押出発泡させてチューブ状に
発泡させ、次いでこのチューブ状の発泡体を切り開いて
坪量２５０ｇ／ｍ2 、厚さ2.３５mm、厚さ方向の平均気
泡数１７〜１９個の発泡シートを得た。得られた発泡シ
ートの全体密度、表層密度及び発泡シートの外観評価を
表１に示す。尚、この発泡シートに要求される二次発泡
厚は、4.７〜5.４mmである。
【００２７】得られた発泡シートの二次発泡倍率の経時
変化を実施例１〜４、比較例１〜６と同様に測定した。
また製造から１４日間経過後の発泡シートを二次発泡さ
せた際の表面荒れの有無、及び製造から１４日間経過後
の発泡シートを熱成形して得た、直径１4.３cm、深さ7.
５cmの丼の外観を上記と同様にして評価した。これらの
結果を表１にあわせて示す。
変化を実施例１〜４、比較例１〜６と同様に測定した。
また製造から１４日間経過後の発泡シートを二次発泡さ
せた際の表面荒れの有無、及び製造から１４日間経過後
の発泡シートを熱成形して得た、直径１4.３cm、深さ7.
５cmの丼の外観を上記と同様にして評価した。これらの
結果を表１にあわせて示す。
【００２８】実施例９〜１２、比較例１３〜１８ 実施例１〜４、比較例１〜６と同様のスチレン系樹脂１
００重量部当たりに対してタルク１重量部を、６０mmの
押出機に投入して加熱溶融した後、イソブタンを表１に
示す割合で含有するイソブタンとノルマルブタンとの混
合ブタンを発泡剤とし、該発泡剤を樹脂中の含有量が1.
５〜2.５重量％となるように押出機内に圧入して樹脂と
溶融混練した。次いで上記押出機と接続された９０mm押
出機内で上記溶融混練物を１６０〜１６５℃まで冷却し
た後、同温度で環状ダイから押出発泡させてチューブ状
に発泡させ、次いでこのチューブ状の発泡体を切り開い
て坪量２００ｇ／ｍ2 、厚さ1.０mm、厚さ方向の平均気
泡数１４〜１６個の発泡シートを得た。得られた発泡シ
ートの全体密度、表層密度及び発泡シートの外観評価を
表１に示す。尚、この発泡シートに要求される二次発泡
厚は、1.９〜2.２mmである。
００重量部当たりに対してタルク１重量部を、６０mmの
押出機に投入して加熱溶融した後、イソブタンを表１に
示す割合で含有するイソブタンとノルマルブタンとの混
合ブタンを発泡剤とし、該発泡剤を樹脂中の含有量が1.
５〜2.５重量％となるように押出機内に圧入して樹脂と
溶融混練した。次いで上記押出機と接続された９０mm押
出機内で上記溶融混練物を１６０〜１６５℃まで冷却し
た後、同温度で環状ダイから押出発泡させてチューブ状
に発泡させ、次いでこのチューブ状の発泡体を切り開い
て坪量２００ｇ／ｍ2 、厚さ1.０mm、厚さ方向の平均気
泡数１４〜１６個の発泡シートを得た。得られた発泡シ
ートの全体密度、表層密度及び発泡シートの外観評価を
表１に示す。尚、この発泡シートに要求される二次発泡
厚は、1.９〜2.２mmである。
【００２９】得られた発泡シートの二次発泡倍率の経時
変化を実施例１〜４、比較例１〜６と同様に測定した。
また製造から１４日間経過後の発泡シートを二次発泡さ
せた際の表面荒れの有無、及び製造から１４日間経過後
の発泡シートを熱成形して得た、１2.５cm×１9.５cm、
深さ1.４cmのトレーの外観を上記と同様にして評価し
た。これらの結果を表１にあわせて示す。
変化を実施例１〜４、比較例１〜６と同様に測定した。
また製造から１４日間経過後の発泡シートを二次発泡さ
せた際の表面荒れの有無、及び製造から１４日間経過後
の発泡シートを熱成形して得た、１2.５cm×１9.５cm、
深さ1.４cmのトレーの外観を上記と同様にして評価し
た。これらの結果を表１にあわせて示す。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように本発明方法によれ
ば、スチレン系樹脂発泡シートの製造後、熱成形迄に必
要な熟成期間の短縮と、発泡シートを目的とする二次発
泡厚で熱成形可能なライフサイクルの十分な確保とを同
時に達成することができる。従って、本発明方法で得ら
れる発泡シートは、比較的短時間の熟成で、表面荒れの
ない優れた成形品を熱成形可能であるともに、発泡シー
トを製造してから熱成形する迄の経過時間が長くなって
も十分に熱成形性を保持する優れたものである。
ば、スチレン系樹脂発泡シートの製造後、熱成形迄に必
要な熟成期間の短縮と、発泡シートを目的とする二次発
泡厚で熱成形可能なライフサイクルの十分な確保とを同
時に達成することができる。従って、本発明方法で得ら
れる発泡シートは、比較的短時間の熟成で、表面荒れの
ない優れた成形品を熱成形可能であるともに、発泡シー
トを製造してから熱成形する迄の経過時間が長くなって
も十分に熱成形性を保持する優れたものである。
Claims (1)
- 【請求項１】 ブタンを発泡剤として含む溶融発泡性ス
チレン系樹脂を、押出機から押出して発泡せしめるスチ
レン系樹脂発泡シートの製造方法において、発泡剤とし
て用いるブタンが３０重量％を超え、５０重量％以下の
ノルマルブタンと、５０重量％以上、７０重量％未満の
イソブタンとの混合物であり、且つ得られる発泡シート
の全体密度：α（ｇ／cm3)と、表層密度：β（ｇ／cm3)
との間に、 1.０７７α＋0.００３１≦β≦1.０７７α＋0.１６４ ・・・（１） 及び 0.０６≦α≦0.４ ・・・（２） なる関係が成り立つように押出発泡することを特徴とす
るスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34158093A JP3279423B2 (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | スチレン系樹脂発泡シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34158093A JP3279423B2 (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | スチレン系樹脂発泡シートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07165969A JPH07165969A (ja) | 1995-06-27 |
| JP3279423B2 true JP3279423B2 (ja) | 2002-04-30 |
Family
ID=18347179
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34158093A Expired - Fee Related JP3279423B2 (ja) | 1993-12-10 | 1993-12-10 | スチレン系樹脂発泡シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3279423B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003082146A (ja) * | 2001-09-11 | 2003-03-19 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | ポリスチレン系樹脂発泡シート |
| JP5608620B2 (ja) * | 2011-01-31 | 2014-10-15 | 積水化成品工業株式会社 | 樹脂成形品の製造方法、及び、樹脂成形品 |
| JP5898552B2 (ja) * | 2012-03-30 | 2016-04-06 | 積水化成品工業株式会社 | ポリスチレン系樹脂発泡シート及びポリスチレン系樹脂製の成形容器 |
| JP6233927B2 (ja) * | 2014-02-04 | 2017-11-22 | 株式会社ジェイエスピー | 熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート |
| JP6466248B2 (ja) * | 2015-05-15 | 2019-02-06 | 株式会社ジェイエスピー | 熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート |
-
1993
- 1993-12-10 JP JP34158093A patent/JP3279423B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07165969A (ja) | 1995-06-27 |
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