JP3274554B2 - 起立部を有する発泡成形品の製造方法 - Google Patents
起立部を有する発泡成形品の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、魚箱、家電用包装材等
の起立部を有する発泡成形品の製造方法に関する。
の起立部を有する発泡成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエ
チレン等を原料とする型内ビーズ発泡成形品は、軽量で
あり、断熱性、緩衝特性等にも優れているため、各種包
装材、容器、建築用断熱材、自動車用バンパーの芯材等
に広く適用され、又、市販されている。
チレン等を原料とする型内ビーズ発泡成形品は、軽量で
あり、断熱性、緩衝特性等にも優れているため、各種包
装材、容器、建築用断熱材、自動車用バンパーの芯材等
に広く適用され、又、市販されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記用途に適用する型
内ビ−ズ発泡成形品にあっては、軽量かつ圧縮強度が高
いことが要求されるが、特に、魚箱、家電用包装材等に
あっては、運搬時の作業者の労力を軽減するため、又、
落下、衝撃、振動等により容易に破損しないようにする
ため、このような要求は強いものである。
内ビ−ズ発泡成形品にあっては、軽量かつ圧縮強度が高
いことが要求されるが、特に、魚箱、家電用包装材等に
あっては、運搬時の作業者の労力を軽減するため、又、
落下、衝撃、振動等により容易に破損しないようにする
ため、このような要求は強いものである。
【０００４】従来、このような型内ビーズ発泡成形品の
圧縮強度を向上させる方法としては、発泡倍率を低くす
る、すなわち、金型内に充填する発泡粒子の密度を高く
するという方法がよく知られているが、この方法による
と、発泡成形品の重量が増大する、製造コストが高価と
なる、又、緩衝特性が低下するという種々の問題点があ
り、上記要求の一方を満足しない。
圧縮強度を向上させる方法としては、発泡倍率を低くす
る、すなわち、金型内に充填する発泡粒子の密度を高く
するという方法がよく知られているが、この方法による
と、発泡成形品の重量が増大する、製造コストが高価と
なる、又、緩衝特性が低下するという種々の問題点があ
り、上記要求の一方を満足しない。
【０００５】又、同一材料、同一密度の型内ビーズ発泡
成形品においては、気泡径が小さい程圧縮強度が高いと
言われており、かかる気泡径を調整するために通常セル
調整剤が使用されているが、気泡径の調整による圧縮強
度の向上にもあまり大きな効果は期待できないというの
が現状である。
成形品においては、気泡径が小さい程圧縮強度が高いと
言われており、かかる気泡径を調整するために通常セル
調整剤が使用されているが、気泡径の調整による圧縮強
度の向上にもあまり大きな効果は期待できないというの
が現状である。
【０００６】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
のであり、その目的とするところは、魚箱、家電用包装
材等の起立部を有する発泡成形品において、同一材料、
同一密度であっても圧縮強度のより高い発泡成形品、特
には底壁部の圧縮強度のより高い発泡成形品を得ること
のできる製造方法を提供することにある。
のであり、その目的とするところは、魚箱、家電用包装
材等の起立部を有する発泡成形品において、同一材料、
同一密度であっても圧縮強度のより高い発泡成形品、特
には底壁部の圧縮強度のより高い発泡成形品を得ること
のできる製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、金型の一方の割型を進退自
在な成形型と固定成形型とから構成し、起立部を有する
発泡成形品の底壁部を形成する部分に進退自在な成形型
を設けた成形金型を用い、先ず、進退自在な成形型を前
進させ、予備発泡粒子をキャビティ内に充填し、加熱膨
張させて粒子群を互いに融着させて起立部を有する中間
発泡体を形成し、次いで、進退自在な成形型を所定の位
置まで後退させて、その型の投影部分のキャビティ容積
を１．１〜２倍に増大させ、中間発泡体をさらに膨張さ
せて、進退自在な成形型を移動する方向の粒子径をこれ
と直角方向の粒子径よりも大とした起立部を有する最終
発泡成形体を形成することを特徴とする起立部を有する
発泡成形品の製造方法である。
に、請求項１記載の発明は、金型の一方の割型を進退自
在な成形型と固定成形型とから構成し、起立部を有する
発泡成形品の底壁部を形成する部分に進退自在な成形型
を設けた成形金型を用い、先ず、進退自在な成形型を前
進させ、予備発泡粒子をキャビティ内に充填し、加熱膨
張させて粒子群を互いに融着させて起立部を有する中間
発泡体を形成し、次いで、進退自在な成形型を所定の位
置まで後退させて、その型の投影部分のキャビティ容積
を１．１〜２倍に増大させ、中間発泡体をさらに膨張さ
せて、進退自在な成形型を移動する方向の粒子径をこれ
と直角方向の粒子径よりも大とした起立部を有する最終
発泡成形体を形成することを特徴とする起立部を有する
発泡成形品の製造方法である。
【０００８】又、請求項２記載の発明は、金型の一方の
割型を進退自在な成形型と固定成形型とから構成し、起
立部を有する発泡成形品の底壁部を形成する部分に進退
自在な成形型を設けた成形金型を用い、先ず、進退自在
な成形型を前進させ、予備発泡粒子をキャビティ内に充
填し、加熱膨張させて粒子群を互いに融着させ、所定の
粒子間空隙を保有し起立部を有する中間発泡体を形成
し、次いで、進退自在な成形型を所定の位置まで後退さ
せて、その型の投影部分のキャビティ容積を１．１〜２
倍に増大させ、中間発泡体をさらに膨張させて、進退自
在な成形型を移動する方向の粒子径をこれと直角方向の
粒子径よりも大とした起立部を有する最終発泡成形体を
形成することを特徴とする起立部を有する発泡成形品の
製造方法である。
割型を進退自在な成形型と固定成形型とから構成し、起
立部を有する発泡成形品の底壁部を形成する部分に進退
自在な成形型を設けた成形金型を用い、先ず、進退自在
な成形型を前進させ、予備発泡粒子をキャビティ内に充
填し、加熱膨張させて粒子群を互いに融着させ、所定の
粒子間空隙を保有し起立部を有する中間発泡体を形成
し、次いで、進退自在な成形型を所定の位置まで後退さ
せて、その型の投影部分のキャビティ容積を１．１〜２
倍に増大させ、中間発泡体をさらに膨張させて、進退自
在な成形型を移動する方向の粒子径をこれと直角方向の
粒子径よりも大とした起立部を有する最終発泡成形体を
形成することを特徴とする起立部を有する発泡成形品の
製造方法である。
【０００９】本発明の製造方法において、起立部を有す
る発泡成形品の底壁部は、中間発泡体の段階を経た後、
さらに進退自在な成形型の移動方向に発泡されるから、
底壁部を構成する粒子はその方向に長径となって整列さ
せられる傾向となり、そのため、底壁部のその方向の圧
縮強度は高くなる。
る発泡成形品の底壁部は、中間発泡体の段階を経た後、
さらに進退自在な成形型の移動方向に発泡されるから、
底壁部を構成する粒子はその方向に長径となって整列さ
せられる傾向となり、そのため、底壁部のその方向の圧
縮強度は高くなる。
【００１０】本発明の製造方法に使用できる予備発泡粒
子としては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレ
ン等のスチレン系単量体の単独重合体、又はこの種の単
量体相互間の共重合体、或いはこの種の単量体と他の重
合性単量体、例えばブタジエン、イソプレン、塩化ビニ
ル、メチルメタアクリレート等との共重合体等のスチレ
ン系樹脂を使用することができ、その他、ポリプロピレ
ン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン及び線状
ポリエチレン等の熱可塑性樹脂も使用することができ
る。
子としては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレ
ン等のスチレン系単量体の単独重合体、又はこの種の単
量体相互間の共重合体、或いはこの種の単量体と他の重
合性単量体、例えばブタジエン、イソプレン、塩化ビニ
ル、メチルメタアクリレート等との共重合体等のスチレ
ン系樹脂を使用することができ、その他、ポリプロピレ
ン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン及び線状
ポリエチレン等の熱可塑性樹脂も使用することができ
る。
【００１１】例えば、スチレン系樹脂の予備発泡粒子
は、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪酸
炭化水素、又は塩化メチル、テトラクロルエチレン等の
ハロゲン化炭化水素、或いは石油エーテル等の易揮発性
物質を膨張剤として使用し、これら膨張剤を２〜１５重
量部含ませたスチレン系樹脂粒子を攪拌しながら蒸気に
より加熱し、密度１５〜１５０ｇ／ｌ、粒子径２〜８mm
まで予備発泡させて製造される。
は、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪酸
炭化水素、又は塩化メチル、テトラクロルエチレン等の
ハロゲン化炭化水素、或いは石油エーテル等の易揮発性
物質を膨張剤として使用し、これら膨張剤を２〜１５重
量部含ませたスチレン系樹脂粒子を攪拌しながら蒸気に
より加熱し、密度１５〜１５０ｇ／ｌ、粒子径２〜８mm
まで予備発泡させて製造される。
【００１２】本発明の製造方法において、金型内での予
備発泡粒子の加熱膨張は原料樹脂が可塑性を呈する温
度、すなわち熱変形温度（ポリスチレンでは７５〜８０
℃）以上の温度で行われる。なお、予備発泡粒子を蒸気
により加熱し、粒子が膨張して中間発泡体を形成した時
には通常上記熱変形温度以上の温度状態にあるので、該
中間発泡体から最終発泡成形体を形成するにおいては、
特に外部からさらに加熱する必要はないが、より成形の
促進を図るため、外部からさらに加熱してもよい。
備発泡粒子の加熱膨張は原料樹脂が可塑性を呈する温
度、すなわち熱変形温度（ポリスチレンでは７５〜８０
℃）以上の温度で行われる。なお、予備発泡粒子を蒸気
により加熱し、粒子が膨張して中間発泡体を形成した時
には通常上記熱変形温度以上の温度状態にあるので、該
中間発泡体から最終発泡成形体を形成するにおいては、
特に外部からさらに加熱する必要はないが、より成形の
促進を図るため、外部からさらに加熱してもよい。
【００１３】このような本発明によって製造される起立
部を有する発泡成形品は、進退自在な成形型の移動方向
の圧縮強度に優れるため、魚箱、家電用包装材等の各種
用途にも有用なものとなる。
部を有する発泡成形品は、進退自在な成形型の移動方向
の圧縮強度に優れるため、魚箱、家電用包装材等の各種
用途にも有用なものとなる。
【００１４】
【実施例】先ず、本発明の製造方法の実施に使用される
成形金型の一例を図面を参照しながら説明する。図１に
おいて、１は雄型、２は雌型であり、雄型１は進退自在
な成形型３及び固定成形型４よりなる。又、５は蒸気は
通過できるが予備発泡粒子は通過できない孔径に穿設し
た多数の蒸気孔である。６は充填ガンであり、７は進退
自在な成形型３を移動させるシリンダ−である。
成形金型の一例を図面を参照しながら説明する。図１に
おいて、１は雄型、２は雌型であり、雄型１は進退自在
な成形型３及び固定成形型４よりなる。又、５は蒸気は
通過できるが予備発泡粒子は通過できない孔径に穿設し
た多数の蒸気孔である。６は充填ガンであり、７は進退
自在な成形型３を移動させるシリンダ−である。
【００１５】次に、上記成形金型を使用する場合の本発
明の製造方法について説明する。
明の製造方法について説明する。
【００１６】先ず、図１に示すように、進退自在な成形
型３を前進させた状態で予備発泡粒子ａを充填ガン６に
よりキャビティ８内に充填し、圧力０．５〜５kg／cm2
Ｇの加熱蒸気をチャンバー９，１０内に５〜１０秒導入
して粒子間に存在する空気をできるかぎり除去した後、
さらに同圧の加熱蒸気を約２０〜１００秒間チャンバー
９，１０内に導入して予備発泡樹脂粒子ａを加熱膨張さ
せ、粒子相互を融着させて起立部を有する中間発泡体ｂ
を形成する。
型３を前進させた状態で予備発泡粒子ａを充填ガン６に
よりキャビティ８内に充填し、圧力０．５〜５kg／cm2
Ｇの加熱蒸気をチャンバー９，１０内に５〜１０秒導入
して粒子間に存在する空気をできるかぎり除去した後、
さらに同圧の加熱蒸気を約２０〜１００秒間チャンバー
９，１０内に導入して予備発泡樹脂粒子ａを加熱膨張さ
せ、粒子相互を融着させて起立部を有する中間発泡体ｂ
を形成する。
【００１７】ここで、中間発泡体ｂにおいて粒子を相互
に空隙なく完全に密着する状態となるまで融着させても
よいし、粒子間に３０％程度までの空隙を残存させて融
着させるようにしてもよい。
に空隙なく完全に密着する状態となるまで融着させても
よいし、粒子間に３０％程度までの空隙を残存させて融
着させるようにしてもよい。
【００１８】次いで、進退自在な成形型３を所定の位置
まで後退させ、その型の投影部分のキャビティ容積を
１．１〜２倍に増大させ、中間発泡体ｂをさらに膨張さ
せた後、冷却水を約３０秒間チャンバー９，１０内に導
入して冷却した後、雄型１又は雌型２を移動させて金型
を開いて起立部を有する最終発泡成形体ｃを得る。
まで後退させ、その型の投影部分のキャビティ容積を
１．１〜２倍に増大させ、中間発泡体ｂをさらに膨張さ
せた後、冷却水を約３０秒間チャンバー９，１０内に導
入して冷却した後、雄型１又は雌型２を移動させて金型
を開いて起立部を有する最終発泡成形体ｃを得る。
【００１９】なお、粒子間の融着をより確実にするため
には、特に中間発泡体ｂにおいて１５〜３０％の空隙を
残存させておいた場合には、チャンバー９，１０内に加
熱蒸気を導入して中間発泡体ｂをさらに加熱膨張させる
のが好ましい。
には、特に中間発泡体ｂにおいて１５〜３０％の空隙を
残存させておいた場合には、チャンバー９，１０内に加
熱蒸気を導入して中間発泡体ｂをさらに加熱膨張させる
のが好ましい。
【００２０】最終発泡成形体ｃにおいて、進退自在な成
形型３の側壁部３ａと雌型２の側壁部２ａとで包囲され
る領域が起立部となり、進退自在な成形型３の上壁部３
ｂと雌型２の底壁部２ｂとで包囲される領域が底壁部と
なる。最終発泡成形体ｃの底壁部においては、図２に示
すように、進退自在な成形型３を移動する方向（矢印方
向）の粒子径がこれと直角方向の粒子径よりも大とな
り、この方向に対する圧縮強度がこれの直角方向の圧縮
強度より大となる。
形型３の側壁部３ａと雌型２の側壁部２ａとで包囲され
る領域が起立部となり、進退自在な成形型３の上壁部３
ｂと雌型２の底壁部２ｂとで包囲される領域が底壁部と
なる。最終発泡成形体ｃの底壁部においては、図２に示
すように、進退自在な成形型３を移動する方向（矢印方
向）の粒子径がこれと直角方向の粒子径よりも大とな
り、この方向に対する圧縮強度がこれの直角方向の圧縮
強度より大となる。
【００２１】なお、ここで、進退自在な成形型３の移動
によるその型の投影部分のキャビティ容積の増大が１．
１倍より低いと、得られる最終発泡成形体ｃの底壁部の
圧縮強度の向上は顕著ではなく、一方、２倍を越すと、
底壁部の表面が平滑な最終発泡成形体ｃ（キャビティ形
状に忠実な発泡成形品）を得ることはできない。
によるその型の投影部分のキャビティ容積の増大が１．
１倍より低いと、得られる最終発泡成形体ｃの底壁部の
圧縮強度の向上は顕著ではなく、一方、２倍を越すと、
底壁部の表面が平滑な最終発泡成形体ｃ（キャビティ形
状に忠実な発泡成形品）を得ることはできない。
【００２２】さらに、本発明の製造方法により底壁部の
圧縮強度が向上し、しかもキャビティ形状に忠実な底壁
部形状を有する発泡成形品を製造できることを、具体的
実施例に基づいて説明する。
圧縮強度が向上し、しかもキャビティ形状に忠実な底壁
部形状を有する発泡成形品を製造できることを、具体的
実施例に基づいて説明する。
【００２３】（実施例１）図１に示す成形金型を使用
し、先ず、進退自在な成形型３を前進させ、この時形成
されたキャビティ８内にポリスチレン予備発泡粒子ａ
（嵩密度０．０２６ｇ／cm3 ）を充填し、次いで、圧力
０．６kg／cm2 Ｇの蒸気を５秒間チャンバ−９，１０内
を通してキャビティ８内に導入して脱気した後、同圧の
蒸気を２０秒間導入して空隙率が約１０％の起立部を有
する中間発泡体ｂを得た（第１工程）。
し、先ず、進退自在な成形型３を前進させ、この時形成
されたキャビティ８内にポリスチレン予備発泡粒子ａ
（嵩密度０．０２６ｇ／cm3 ）を充填し、次いで、圧力
０．６kg／cm2 Ｇの蒸気を５秒間チャンバ−９，１０内
を通してキャビティ８内に導入して脱気した後、同圧の
蒸気を２０秒間導入して空隙率が約１０％の起立部を有
する中間発泡体ｂを得た（第１工程）。
【００２４】次いで、この中間発泡体ｂを冷却すること
なく、８０℃以上の温度に保持した状態で進退自在な成
形型３を所定の位置まで後退させ（後退速度６８ｍ／
秒）、その型の投影部分のキャビティ容積を１．３倍に
増大させ、圧力０．６kg／cm2Ｇの蒸気を１５秒間チャ
ンバ−９，１０内を通してキャビティ８内に導入し、さ
らに膨張させてキャビティ８形状に忠実な起立部を有す
る最終発泡成形体ｃとし（第２工程）、その後チャンバ
ー９，１０内に２０℃の水を１５秒間導入し、さらに５
分間放冷した後型開きし、底壁部の密度約０．０２ｇ／
cm3 の表面平滑なキャビティ８形状に忠実な起立部を有
する発泡成形品を得た。
なく、８０℃以上の温度に保持した状態で進退自在な成
形型３を所定の位置まで後退させ（後退速度６８ｍ／
秒）、その型の投影部分のキャビティ容積を１．３倍に
増大させ、圧力０．６kg／cm2Ｇの蒸気を１５秒間チャ
ンバ−９，１０内を通してキャビティ８内に導入し、さ
らに膨張させてキャビティ８形状に忠実な起立部を有す
る最終発泡成形体ｃとし（第２工程）、その後チャンバ
ー９，１０内に２０℃の水を１５秒間導入し、さらに５
分間放冷した後型開きし、底壁部の密度約０．０２ｇ／
cm3 の表面平滑なキャビティ８形状に忠実な起立部を有
する発泡成形品を得た。
【００２５】表１に示すように、得られた発泡成形品の
底壁部の高さ方向の５％ひずみ時の圧縮強度は１．７１
kg／cm2 であり、これと直角方向の５％ひずみ時の圧縮
強度は１．２２kg／cm2 であった。
底壁部の高さ方向の５％ひずみ時の圧縮強度は１．７１
kg／cm2 であり、これと直角方向の５％ひずみ時の圧縮
強度は１．２２kg／cm2 であった。
【００２６】
【表１】
【００２７】（比較例１）図１に示す成形金型を使用
し、進退自在な成形型３を所定位置まで後退させ、この
時形成されたキャビティ内にポリスチレン予備発泡粒子
ａ（嵩密度０．０２６ｇ／cm3 ）を充填し、次いで、圧
力０．６kg／cm2 Ｇの蒸気を５秒間チャンバ−９，１０
内を通してキャビティ８内に導入して脱気した後、さら
に、同圧の蒸気を３５秒間チャンバ−９，１０内を通し
てキャビティ８内に導入した。
し、進退自在な成形型３を所定位置まで後退させ、この
時形成されたキャビティ内にポリスチレン予備発泡粒子
ａ（嵩密度０．０２６ｇ／cm3 ）を充填し、次いで、圧
力０．６kg／cm2 Ｇの蒸気を５秒間チャンバ−９，１０
内を通してキャビティ８内に導入して脱気した後、さら
に、同圧の蒸気を３５秒間チャンバ−９，１０内を通し
てキャビティ８内に導入した。
【００２８】次いで、チャンバー９，１０内に２０℃の
水を１５秒間導入し、さらに５分間放冷した後型開き
し、底壁部の密度約０．０２６ｇ／cm3 の起立部を有す
る発泡成形品を得た。
水を１５秒間導入し、さらに５分間放冷した後型開き
し、底壁部の密度約０．０２６ｇ／cm3 の起立部を有す
る発泡成形品を得た。
【００２９】表１に示すように、得られた発泡成形品の
底壁部の高さ方向の５％ひずみ時の圧縮強度は１．８９
kg／cm2 であり、これと直角方向の５％ひずみ時の圧縮
強度は１．８６kg／cm2 であった。
底壁部の高さ方向の５％ひずみ時の圧縮強度は１．８９
kg／cm2 であり、これと直角方向の５％ひずみ時の圧縮
強度は１．８６kg／cm2 であった。
【００３０】（実施例２〜３）嵩密度の異なる予備発泡
粒子を用いる他は実施例１と同様の条件、工程により起
立部を有する発泡成形品を製造した。得られた発泡成形
品の圧縮強度は表１に示すものであった。
粒子を用いる他は実施例１と同様の条件、工程により起
立部を有する発泡成形品を製造した。得られた発泡成形
品の圧縮強度は表１に示すものであった。
【００３１】（比較例２〜３）嵩密度の異なる予備発泡
粒子を用いる他は比較例１と同様の条件、工程により起
立部を有する発泡成形品を製造した。得られた発泡成形
品の圧縮強度は表１に示すものであった。
粒子を用いる他は比較例１と同様の条件、工程により起
立部を有する発泡成形品を製造した。得られた発泡成形
品の圧縮強度は表１に示すものであった。
【００３２】（実施例４）ポリスチレン予備発泡粒子ａ
として嵩密度０．０４２ｇ／cm3 のものを用い、キャビ
ティ８容積を１．６倍に増大させる他は実施例１と同様
の条件、工程により起立部を有する発泡成形品を製造し
た。得られた発泡成形品の圧縮強度は表１に示すもので
あった。
として嵩密度０．０４２ｇ／cm3 のものを用い、キャビ
ティ８容積を１．６倍に増大させる他は実施例１と同様
の条件、工程により起立部を有する発泡成形品を製造し
た。得られた発泡成形品の圧縮強度は表１に示すもので
あった。
【００３３】（実施例５）図１に示す成形金型を使用
し、先ず、進退自在な成形型３を前進させ、この時形成
されたキャビティ８内にポリスチレン予備発泡粒子ａ
（嵩密度０．０２６ｇ／cm3 ）を充填し、次いで、圧力
０．６kg／cm2 Ｇの蒸気を５秒間チャンバ−９，１０内
を通してキャビティ８内に導入して脱気した後、同圧の
蒸気を３０秒間導入して空隙がない中間発泡体ｂを得た
（第１工程）。
し、先ず、進退自在な成形型３を前進させ、この時形成
されたキャビティ８内にポリスチレン予備発泡粒子ａ
（嵩密度０．０２６ｇ／cm3 ）を充填し、次いで、圧力
０．６kg／cm2 Ｇの蒸気を５秒間チャンバ−９，１０内
を通してキャビティ８内に導入して脱気した後、同圧の
蒸気を３０秒間導入して空隙がない中間発泡体ｂを得た
（第１工程）。
【００３４】次いで、進退自在な成形型３を所定の位置
まで後退させ（後退速度６８ｍ／秒）、その型の投影部
分のキャビティ容積を１．３倍に増大させ、さらに発泡
させてキャビティ８形状に忠実な最終発泡成形体ｃとし
（第２工程）、その後チャンバー９，１０内に２０℃の
水を１５秒間導入し、さらに５分間放冷した後型開き
し、底壁部の密度約０．０２ｇ／cm3 の表面平滑なキャ
ビティ８形状に忠実な起立部を有する発泡成形品を得
た。得られた発泡成形品の圧縮強度は表１に示すもので
あった。
まで後退させ（後退速度６８ｍ／秒）、その型の投影部
分のキャビティ容積を１．３倍に増大させ、さらに発泡
させてキャビティ８形状に忠実な最終発泡成形体ｃとし
（第２工程）、その後チャンバー９，１０内に２０℃の
水を１５秒間導入し、さらに５分間放冷した後型開き
し、底壁部の密度約０．０２ｇ／cm3 の表面平滑なキャ
ビティ８形状に忠実な起立部を有する発泡成形品を得
た。得られた発泡成形品の圧縮強度は表１に示すもので
あった。
【００３５】表１より、本発明の製造方法により得られ
る起立部を有する発泡成形品（実施例）の底壁部は、通
常の製造方法により得られる起立部を有する発泡成形品
（比較例）の底壁部に比べて、高さ方向の圧縮強度にお
いて約３０〜４０％向上していることが確認された。
る起立部を有する発泡成形品（実施例）の底壁部は、通
常の製造方法により得られる起立部を有する発泡成形品
（比較例）の底壁部に比べて、高さ方向の圧縮強度にお
いて約３０〜４０％向上していることが確認された。
【００３６】又、本発明の製造方法により得られた起立
部を有する発泡成形品（実施例）の底壁部は、いずれも
キャビティ形状に忠実なものであった。
部を有する発泡成形品（実施例）の底壁部は、いずれも
キャビティ形状に忠実なものであった。
【００３７】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、起立部を有
する発泡成形品において、同一材料、同一密度であって
も底壁部の圧縮強度のより高い発泡成形品を製造するこ
とができ、材料の節約が可能で大幅な製造コストの削減
が見込め、その経済的効果は多大であるとともに、キャ
ビティ形状に忠実な起立部を有する発泡成形品を製造す
ることができる。
する発泡成形品において、同一材料、同一密度であって
も底壁部の圧縮強度のより高い発泡成形品を製造するこ
とができ、材料の節約が可能で大幅な製造コストの削減
が見込め、その経済的効果は多大であるとともに、キャ
ビティ形状に忠実な起立部を有する発泡成形品を製造す
ることができる。
【図１】本発明の実施に使用する成形金型の断面図であ
って、（Ａ）は中間発泡体成形時における状態、（Ｂ）
は最終発泡成形体成形時における状態を示す図である。
って、（Ａ）は中間発泡体成形時における状態、（Ｂ）
は最終発泡成形体成形時における状態を示す図である。
【図２】本発明により得られた発泡成形品の一部拡大断
面図である。
面図である。
１…雄型 ２…雌型 ３…進退自在な成形型 ８…キャビティ ａ…予備発泡粒子 ｂ…中間発泡体 ｃ…最終発泡成形体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭51−132278（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−279046（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−2140（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 44/00 - 44/60 B29C 67/20
Claims (2)
- 【請求項１】 金型の一方の割型を進退自在な成形型と
固定成形型とから構成し、起立部を有する発泡成形品の
底壁部を形成する部分に進退自在な成形型を設けた成形
金型を用い、先ず、進退自在な成形型を前進させ、予備
発泡粒子をキャビティ内に充填し、加熱膨張させて粒子
群を互いに融着させて起立部を有する中間発泡体を形成
し、次いで、進退自在な成形型を所定の位置まで後退さ
せて、その型の投影部分のキャビティ容積を１．１〜２
倍に増大させ、中間発泡体をさらに膨張させて、進退自
在な成形型を移動する方向の粒子径をこれと直角方向の
粒子径よりも大とした起立部を有する最終発泡成形体を
形成することを特徴とする起立部を有する発泡成形品の
製造方法。 - 【請求項２】 金型の一方の割型を進退自在な成形型と
固定成形型とから構成し、起立部を有する発泡成形品の
底壁部を形成する部分に進退自在な成形型を設けた成形
金型を用い、先ず、進退自在な成形型を前進させ、予備
発泡粒子をキャビティ内に充填し、加熱膨張させて粒子
群を互いに融着させ、所定の粒子間空隙を保有し起立部
を有する中間発泡体を形成し、次いで、進退自在な成形
型を所定の位置まで後退させて、その型の投影部分のキ
ャビティ容積を１．１〜２倍に増大させ、中間発泡体を
さらに膨張させて、進退自在な成形型を移動する方向の
粒子径をこれと直角方向の粒子径よりも大とした起立部
を有する最終発泡成形体を形成することを特徴とする起
立部を有する発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21144293A JP3274554B2 (ja) | 1992-09-04 | 1993-08-26 | 起立部を有する発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26290192 | 1992-09-04 | ||
| JP4-262901 | 1992-09-04 | ||
| JP21144293A JP3274554B2 (ja) | 1992-09-04 | 1993-08-26 | 起立部を有する発泡成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06170962A JPH06170962A (ja) | 1994-06-21 |
| JP3274554B2 true JP3274554B2 (ja) | 2002-04-15 |
Family
ID=26518642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21144293A Expired - Fee Related JP3274554B2 (ja) | 1992-09-04 | 1993-08-26 | 起立部を有する発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3274554B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102020113838A1 (de) | 2020-05-22 | 2021-11-25 | Siegfried Hofmann Gmbh | Formwerkzeug zur Verarbeitung von expandierbaren oder expandierten Kunststoffpartikeln |
-
1993
- 1993-08-26 JP JP21144293A patent/JP3274554B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06170962A (ja) | 1994-06-21 |
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