JP3274082B2

JP3274082B2 - 鋼管の製造方法

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Publication number: JP3274082B2
Application number: JP08983997A
Authority: JP
Inventors: 教雄中島
Original assignee: ナカジマ鋼管株式会社
Priority date: 1997-04-09
Filing date: 1997-04-09
Publication date: 2002-04-15
Anticipated expiration: 2017-04-09
Also published as: JPH10277640A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、たとえば建築用の
柱材に使用されるところの、正方体形状や直方体形状な
どの大径の角形鋼管、あるいは大径の丸形鋼管などを製
造するのに採用される鋼管の製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、たとえば建築用の柱材などに使用
される大径の角形鋼管は、次のような製造方法で得られ
ていた。すなわち、大径の角形鋼管に見合う所定の径、
板厚、長さの丸形鋼管を原管として、この原管を加熱炉
で加熱し、次いで加熱した原管を丸形鋼管成形ミルにお
いて熱間で成形加工して精製原管とし、そして精製原管
を角形鋼管成形ミルにおいて熱間で成形加工すること
で、角形鋼管（製品鋼管）を製造することが提供されて
いる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記の熱間成形により
製造された角形鋼管は、加熱炉から成形加工終了までの
間で、加熱されている原管の搬送中や、各成形ミルによ
る複数段の絞り成形加工時などにおいて、原管の端部が
垂れ下がり変形したり、端部の成形不良が生じる。その
結果、後工程において両端部の切断除去が行われ、以て
歩留まりが悪い（低い）ことになる。

【０００４】そこで本発明の請求項１の発明は、熱間成
形による種々な好適な面を維持し得るものでありなが
ら、歩留りを高くし得る鋼管の製造方法を提供すること
を目的としたものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ために、本発明のうちで請求項１記載の鋼管の製造方法
は、原管を加熱したのち熱間で成形加工し、そして冷却
により製品鋼管を得るに、加熱を行う前の原管の両端部
に端部の変形を阻止するための変形阻止部材を挿入し、
原管を変形阻止部材とともに加熱したのち、原管を熱間
で成形加工し、そして変形阻止部材を抜出したのち冷却
することにより製品鋼管を得ることを特徴としたもので
ある。

【０００６】したがって請求項１の発明によると、加熱
されている原管の搬送中や、原管に対する複数段の熱間
での成形加工時などにおいては、原管の端部内に変形阻
止部材が密状に位置されることで、この端部を板厚の状
態にし得る。これにより、端部の垂れ下がり変形を変形
阻止部材の受け止めにより阻止し得、さらに端部の成形
不良を回避し得、以て熱間の成形加工によって製品鋼管
は、一方の端部から他方の端部まで完全またはほぼ完全
に成形加工し得る。

【０００７】また本発明の請求項２記載の鋼管の製造方
法は、上記した請求項１記載の構成において、変形阻止
部材が短尺管体であることを特徴としたものである。し
たがって請求項２の発明によると、抜出した短尺管体を
再度原管に挿入して使用し得る。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の第一の実施の形
態を、四角形の角形鋼管を熱間成形する際に採用した状
態として、図１〜図５に基づいて説明する。

【０００９】図１、図２において、たとえば大径の角形
鋼管を製造するに当たり、多くとも二箇所にシーム溶接
部１を有する正四角形状の多角中空鋼管（原管）２が使
用される。その際に、多角中空鋼管２は、相対向した平
板部２Ａの内面幅寸法Ｗ₁ が最終の製品鋼管（後述す
る。）の平板部の内面幅寸法よりも広い寸法に成形さ
れ、また角部２Ｂの曲率半径Ｒ₁ が製品鋼管の角部の曲
率半径よりも大きく成形されている。

【００１０】このように形成された多角中空鋼管２は、
搬入床装置５上に搬入される。ここで搬入床装置５はコ
ンベヤ形式であって、複数本の多角中空鋼管２を平行さ
せて支持し、そして長さ方向に対して直角状の横方向へ
と搬送させる。また搬入床装置５の部分には、この搬入
床装置５により横向きで支持された多角中空鋼管２の両
端部に対して、端部の変形を阻止するための短尺管体
（変形阻止部材の一例）３の挿入を行う変形阻止部材供
給装置20が配設されている。

【００１１】前記短尺管体３は、図２〜図４に示すよう
に、多角中空鋼管２と類似の正四角形状であって、その
際に短尺管体３の外寸Ｌとなる平板部３Ａの外面間距離
は、製品鋼管の内面幅寸法に対して同等に、すなわち、
多角中空鋼管２の内面幅寸法Ｗ₁ よりも狭い寸法である
Ｌ＜Ｗ₁ に形成されている。

【００１２】図１、図３に示すように、前記変形阻止部
材供給装置20は搬入床装置５の両側方に設けられる。こ
れら変形阻止部材供給装置20は同様な構成であって、前
記多角中空鋼管２内に対して挿抜自在でかつ昇降自在な
腕杆21や、この腕杆21の遊端に設けられて前記短尺管体
３を内側からクランプ自在なクランプ装置22などにより
構成されている。

【００１３】多角中空鋼管２の両端部に対して短尺管体
３を挿入させるに、まず図１、図３の実線に示すよう
に、変形阻止部材供給装置20を抜出動（後退動）させた
位置で、そのクランプ装置22により短尺管体３のクラン
プ（支持）を行う。そして、搬入床装置５により搬送さ
れてきた多角中空鋼管２の端部に、変形阻止部材供給装
置20側で支持した短尺管体３を対向させる。

【００１４】この状態で、腕杆21を多角中空鋼管２内に
突入動させ、図３の仮想線に示すように、多角中空鋼管
２の端部内に短尺管体３を挿入させる。その際に、短尺
管体３の外寸Ｌが、多角中空鋼管２の加熱前の内面幅寸
法Ｗ₁ よりも狭く、短尺管体３における平板部３Ａの外
面３ａと多角中空鋼管２における平板部２Ａの内面２ａ
との間に隙間Ｓが生じていることから、短尺管体３は引
っ掛かりや詰まりなど生じることなく挿入し得る。そし
て腕杆21の挿入動は、短尺管体３を多角中空鋼管２の端
部内における所定位置とするように、制御装置（図示せ
ず。）により位置制御される。

【００１５】このような短尺管体３の供給（挿入）工程
を終えた状態で、まず腕杆21の下降動によって、図４に
示すように、多角中空鋼管２における下位の平板部２Ａ
の内面２ａ上に、短尺管体３における下位の平板部３Ａ
の外面３ａを当接（着地）させる。次いで、クランプ装
置22による短尺管体３のクランプを解除させた後、腕杆
21を抜出動させる。このようにして、多角中空鋼管２に
対して短尺管体３の挿入が行える。

【００１６】前述したように多角中空鋼管２の内面２ａ
上に短尺管体３を当接（着地）させたとき、多角中空鋼
管２における上位の平板部２Ａの内面２ａと、短尺管体
３における上位の平板部３Ａの外面３ａとの間には、ほ
ぼ２倍の隙間２Ｓが形成される。

【００１７】このように、両端部に短尺管体３が挿入さ
れた多角中空鋼管２は、図１、図２に示すように、搬入
床装置５の終端部に搬送されたのち、ローラコンベヤ６
を介して加熱炉７に搬入され、この加熱炉７において長
さ方向に搬送されて、その搬送中に短尺管体３とともに
高温加熱Ａされる。

【００１８】所定の温度に加熱された多角中空鋼管２
は、加熱炉７から搬出され、そして前段角形鋼管成形ミ
ル８に搬入される。この前段角形鋼管成形ミル８は、複
数のつづみ形ロール９などを介して熱間成形（成形温
度、Ａ₃ 変態点以上）を行うもので、多角中空鋼管２に
対して前段の絞り成形加工が行われる。次いで多角中空
鋼管２は後段角形鋼管成形ミル10に搬入される。この後
段角形鋼管成形ミル10は、複数の平形ロール11などを介
して熱間成形（成形温度、Ａ₃ 変態点以上）を行うもの
で、多角中空鋼管２に対して後段（最終段）の絞り成形
加工が行われ、以て所定寸法の大径で四角形状の製品角
形鋼管（製品鋼管）４が熱間で成形加工される。

【００１９】このように多角中空鋼管２に対して、前段
角形鋼管成形ミル８や後段角形鋼管成形ミル10による複
数段の絞り成形加工（または単数段の絞り成形加工）を
行うことにより、最終の製品角形鋼管（製品鋼管）４を
製造し得る。その際に、前述した絞り成形加工により、
製品角形鋼管４における相対向した平板部４Ａの内面幅
寸法Ｗは、多角中空鋼管２の内面幅寸法Ｗ₁ に対して狭
く、すなわちＷ＜Ｗ₁となるように成形加工され、また
角部４Ｂの曲率半径Ｒは、多角中空鋼管２の角部２Ｂの
曲率半径Ｒ₁ に対して小さく、すなわちＲ＜Ｒ₁ となる
ように成形加工されて、四隅のコーナＲが揃えられる。

【００２０】ここで製品角形鋼管４の内面幅寸法Ｗと
は、熱間で成形加工し冷却した後の最終製品の寸法であ
って、熱間で成形加工した直後においては、図５に示す
ように、その加熱膨張により、最終製品の内面幅寸法Ｗ
に対して広い内面幅寸法Ｗ＋αに、すなわちＷ＜Ｗ＋α
＜Ｗ₁ になっている。したがって、製品角形鋼管４の内
面幅寸法Ｗと同等の短尺管体３の加熱膨張時の外寸Ｌ＋
αに対して、加熱膨張時の内面幅寸法Ｗ＋αは広く、す
なわちＷ＝Ｌ＋α＜Ｗ＋αになっている。

【００２１】前述したように、多角中空鋼管２の角部２
Ｂの曲率半径Ｒ₁ が製品角形鋼管４の角部４Ｂの曲率半
径Ｒよりも大きい寸法に成形されることで、無理のない
成形（プレス成形）を容易に行える。また高温加熱Ａに
より、その材質（分子配列）が元に戻っている多角中空
鋼管２を、内面幅寸法Ｗが狭くかつ角部４Ｂの曲率半径
Ｒが小さくなるように、熱間で絞り成形加工すること
で、残留応力も除去され、全断面で材質を変えることな
く断面係数の高い最終製品、すなわち製品角形鋼管４が
得られる。

【００２２】さらに加熱炉７から冷却床装置15までの間
で、加熱されている多角中空鋼管２の搬送中や、前段角
形鋼管成形ミル８や後段角形鋼管成形ミル10による複数
段の絞り成形加工時などにおいては、多角中空鋼管２の
端部内に短尺管体３が密状に位置されることで、この端
部は板厚の状態になる。

【００２３】したがって、端部の垂れ下がり変形を短尺
管体３の受け止めにより阻止し得、さらに端部の成形不
良を回避し得、以て熱間の絞り成形加工によって製品角
形鋼管４は、一方の端部から他方の端部まで完全または
ほぼ完全に成形加工されることになる。その結果、後工
程における両端部の切断除去は不要になるか、または、
切断除去は短い寸法で行われ、以て歩留まりの高い製品
角形鋼管４になる。

【００２４】また熱間成形直後の製品角形鋼管４は、各
平板部４Ａが直状面となり、さらに角部４ＢのＲはシャ
ープとなって、断面係数が高くなる。なお多角中空鋼管
２が正四角形状であることから、ローラコンベヤ６によ
る搬送は一つの平板部分２Ａを利用して常に一定の向き
で行え、以て角形鋼管成形ミル８，10での熱間成形は、
常にシーム溶接部１の位置を一定の方向に揃えて行え
る。

【００２５】なお図１に示すように、角形鋼管成形ミル
８，10の周辺で、必要する箇所（前段角形鋼管成形ミル
８の前、両角形鋼管成形ミル８，10の間、後段角形鋼管
成形ミル10の後などの単数箇所または複数箇所）には、
必要とする数のデスケーラー装置12が設けられている。
このデスケーラー装置12は、製品角形鋼管４などに対し
て水圧をかけた水を噴射するもので、この水噴射により
ミルスケールなどを除去して、表面肌を良くし得る。

【００２６】上述のようにして、熱間で成形加工された
製品角形鋼管４は冷却床装置15に受け取られる。この冷
却床装置15は複数本の製品角形鋼管４を平行させて支持
し、そして長さ方向に対して直角状の横方向へと搬送さ
せる。この冷却床装置15での搬送中に、製品角形鋼管４
は空冷形式で放熱Ｂ、すなわち徐冷される。

【００２７】前記冷却床装置15は、たとえば同期して間
欠駆動自在な八条（複数条）のチェーンコンベヤ装置16
を並設して構成される。前記冷却床装置15の終端に連続
して後段冷却床装置17が配設されている。この後段冷却
床装置17は前記冷却床装置15と同様な構成であって、複
数条のチェーンコンベヤ装置18を並設して構成されてい
る。前記後段冷却床装置17の終端外方には、この後段冷
却床装置17からの製品角形鋼管４を受け入れる取り出し
コンベヤ装置19が配設されている。

【００２８】図１に示すように、前記冷却床装置15の両
側方の部分には、この冷却床装置15により横向きで支持
された製品角形鋼管４の端部内に位置している短尺管体
３の抜出を行う変形阻止部材抜出装置25がそれぞれ配設
されている。この変形阻止部材抜出装置25は前述した変
形阻止部材供給装置20と同様な構成であって、前記製品
角形鋼管４内に対して挿抜自在でかつ昇降自在な腕杆26
や、この腕杆26の遊端に設けられて前記短尺管体３を内
側からクランプ自在なクランプ装置27などにより構成さ
れている。

【００２９】製品角形鋼管４内から短尺管体３を抜出さ
せるに、まず変形阻止部材抜出装置25の腕杆26を製品角
形鋼管４内に突入動させ、短尺管体３内の所定位置にま
でクランプ装置27を挿入させる。次いでクランプ装置27
により短尺管体３のクランプ（支持）を行う（図３の仮
想線参照）。そして、変形阻止部材抜出装置25の腕杆26
を抜出動（後退動）させて、図３の実線に示すように、
そのクランプ装置27によりクランプしている短尺管体３
を製品角形鋼管４の端部から抜出させる。

【００３０】その際に、前述したように、短尺管体３の
加熱膨張時の外寸Ｌ＋αに対して、加熱膨張時の内面幅
寸法Ｗ＋αは広く、すなわちＬ＋α＜Ｗ＋αになってお
り、短尺管体３の外面３ａと製品角形鋼管４の内面４ａ
との間に、隙間Ｔ（ほぼ５mm）または２Ｔが生じている
ことから、短尺管体３は引っ掛かりや詰まりなど生じる
ことなく抜出し得る。そして、この抜出された短尺管体
３は、変形阻止部材供給装置20へ運ばれて再使用され
る。

【００３１】なおチェーンコンベヤ装置16の始端部に
は、前述したようにして製品角形鋼管４が次々と供給さ
れ、そして変形阻止部材抜出装置25を介して短尺管体３
の抜出が順次行われる。

【００３２】その後、冷却床装置15での製品角形鋼管４
群の間欠搬送を、隣接した製品角形鋼管４の間を離した
状態で行うことにより、製品角形鋼管４は、同じ雰囲気
温度下で徐冷されることになる。そして冷却床装置15上
において製品角形鋼管４は、冷却されるにつれて収縮さ
れ、以て最終製品に相当する内面幅寸法Ｗに収縮され
る。

【００３３】このようにして前段冷却された製品角形鋼
管４は、図１において、冷却床装置15の終端部から後段
冷却床装置17の始端部へ移され、この後段冷却床装置17
の同様の作動により搬送されながら、後段の徐冷が行わ
れる。そして後段冷却されて後段冷却床装置17の終端部
へ達した製品角形鋼管４は、取り出しコンベヤ装置19に
移され、その後に、図示していない洗浄装置、防錆装置
などへと搬送され、それぞれで処理されたのち、製品と
してストレージされる。

【００３４】次に、本発明の第二の実施の形態を、図６
〜図８に基づいて説明する。すなわち、たとえば大径の
角形鋼管を製造するに当たり、製品角形鋼管に見合う所
定の径、板厚、長さの丸形鋼管30が原管として搬入床装
置５上に準備される。この搬入床装置５は、複数本の丸
形鋼管30を平行して支持し、そして長さ方向に対して直
角状の横方向へと搬送させる。

【００３５】そして、搬入床装置５により横向きで支持
された丸形鋼管30の両端部に対して、端部の変形を阻止
するための真円形状の短尺管体（変形阻止部材の一例）
33が、変形阻止部材供給装置20により挿入される。この
とき短尺管体33は、下位の円弧部を介して丸形鋼管30の
内周面30ａに支持される（図７参照）。このように、両
端部に短尺管体33が挿入された丸形鋼管30は、搬入床装
置５の終端部から加熱炉35に搬入され、この加熱炉35内
にて、その長さ方向に対して直角状の横方向へと搬送さ
れながら、Ａ₃ 変態点以上に高温加熱Ａされる。

【００３６】すなわち前記加熱炉35はボックス状に形成
され、その内部には間欠順送り装置36が配設され、そし
て前部炉壁には搬入口37が、また後部炉壁には搬出口38
が形成され、これら搬入口37や搬出口38には、それぞれ
開閉扉39，40が設けられている。さらに所定箇所には、
所定数の加熱バーナー41が配設され、また所定箇所には
排煙口42が形成されている。

【００３７】したがって、前記搬入床装置５の終端に搬
送された丸形鋼管30は、開閉扉39を開動させたのち、そ
の長さ方向に対して直角状の横方向に搬送され、搬入口
37を通して加熱炉35内に搬入されて間欠順送り装置36に
より支持され、そして搬入後に開閉扉39は閉動される。
次いで丸形鋼管30は、間欠順送り装置36により、その長
さ方向に対して直角状の横方向で後端側へと間欠搬送さ
れ、その搬送中において、加熱バーナ41からの炎により
Ａ₃ 変態点以上に高温加熱Ａされる。このようにして加
熱され搬出口38の近くまで搬送された丸形鋼管30は、短
時間開放される搬出口38を通して搬出され、以て加熱炉
35からローラコンベヤ６上に取り出される。そして搬出
後に開閉扉40は閉動される。

【００３８】上述したように、加熱炉35において所定の
温度に加熱されて搬出された丸形鋼管30は、溶接シーム
位置調整装置43へ渡され、支持ロール44や押えロール45
などを介して管軸心の回りに回転させて、シーム溶接部
の位置を一定の方向に揃える。この溶接シーム位置調整
装置43からの丸形鋼管30は、丸形鋼管成形ミル46に搬入
され、複数のサイジングロール47などを介して絞り状に
熱間で成形加工されて、最終製品である角形鋼管が所定
の寸法で仕上がるように所定の直径に精製され、以て精
製丸形鋼管31にする。

【００３９】このようにして丸形鋼管成形ミル46群によ
り精製された精製丸形鋼管31は、前段角形鋼管成形ミル
48に搬入される。ここでは複数のつづみ形ロール49など
を介して熱間成形（成形温度Ａ₃ 変態点以上）を行うも
ので、その際に熱間成形直後の精製丸形鋼管31は、各平
板部がつづみ面に沿った外方への円弧面に成形されてい
る。

【００４０】次いで精製丸形鋼管31は後段角形鋼管成形
ミル50に搬入される。この後段角形鋼管成形ミル50で
は、複数の平形ロール51などを介して熱間成形（成形温
度、Ａ ₃ 変態点以上）を行うもので、精製丸形鋼管31に
対して後段（最終段）の絞り成形加工が行われ、以て所
定寸法で最終製品となる大径の製品角形鋼管４が熱間で
成形加工される。その際に、真円形状であった短尺管体
33は、図８に示すように、製品角形鋼管４の形状に応じ
て成形される。

【００４１】このように熱間で成形加工された製品角形
鋼管４は、冷却床装置15側に受け取られる。その後に、
第一の実施の形態で述べたように、変形阻止材抜出装置
25により短尺管体33が抜出される。

【００４２】図９、図10は第三の実施の形態を示すもの
で、図９に示すように、たとえば第一の実施の形態で示
したような正四角形状の短尺管体３を、たとえば第二の
実施の形態で示したような丸形鋼管30の端部に挿入し
て、図10に示すように、熱間で成形加工している。

【００４３】図11、図12は第四の実施の形態を示すもの
で、図11に示すように、たとえば第二の実施の形態で示
したような真円形状の短尺管体33を丸形鋼管30の端部に
挿入して、図12に示すように、熱間で成形加工された精
製丸形鋼管31を製品鋼管としている。

【００４４】上記した各実施の形態において、多角中空
鋼管２は、主として大径鋼管であって、そのサイズは、
たとえば板厚ｔは16〜60mm、材質はＳＮ400 Ｂ〜ＳＮ49
0 ＢやＳＭ520 Ｂ、外径は450 〜850mm であり、この場
合に隙間Ｔは５〜６mmに形成される。また多角中空鋼管
２としては、たとえば、熱間ロール成形によるワンシー
ム角形鋼管、熱間プレス成形による一対のみぞ形材を向
き合わせて突き合わせ溶接したツーシーム角形鋼管、一
対の圧延みぞ形材を溶接してなるツーシーム角形鋼管、
圧延山形材を一対、向き合わせて溶接したツーシーム角
形鋼管、四面ボックス、シームレス鋼管など、いずれも
既製の大径鋼管が使用される。

【００４５】上記した第一の実施の形態などでは、断面
で正四角形の製品角形鋼管４を製造しているが、これは
断面で長方形の製品角形鋼管も同様に製造し得るもので
ある。そして両角形鋼管成形ミル８，10のローラ配置を
変更するなどして、五角形の製品角形鋼管や六角形の製
品角形鋼管など多角形の製品鋼管の熱間での成形加工を
行えるものである。

【００４６】上記した各実施の形態では、変形阻止部材
として正四角形状の短尺管体３や真円形状の短尺管体33
が示されているが、これは長尺の管体や十字形状体な
ど、他の形状であってもよい。

【００４７】上記した各実施の形態では、変形阻止部材
供給装置20により短尺管体３などの挿入をおこなつてい
るが、これは手動により挿入してもよい。

【００４８】

【発明の効果】上記した本発明の請求項１によると、加
熱されている原管の搬送中や、原管に対する複数段の熱
間での成形加工時などにおいては、原管の端部内に変形
阻止部材が密状に位置されることで、この端部は板厚の
状態にできる。これにより、端部の垂れ下がり変形を変
形阻止部材の受け止めにより阻止でき、さらに端部の成
形不良を回避でき、以て熱間の絞り成形加工によって製
品鋼管を、一方の端部から他方の端部まで完全またはほ
ぼ完全に成形加工できる。その結果、熱間成形による種
々な好適な面を維持できるものでありながら、後工程に
おける両端部の切断除去を不要にでき、または、切断除
去は短い寸法でよく、以て歩留まりの高い製品鋼管を製
造できる。

【００４９】また上記した本発明の請求項２によると、
抜出した短尺管体を再度原管に挿入して使用でき、以て
短尺管体を経済的に利用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一の実施の形態を示し、鋼管の製造
方法における熱間成形設備の工程斜視図である。

【図２】同鋼管の製造方法における熱間成形設備の工程
説明図である。

【図３】同鋼管の製造方法における変形阻止部材挿入部
の縦断側面図である。

【図４】同鋼管の製造方法における変形阻止部材挿入時
の管正面図である。

【図５】同鋼管の製造方法における熱間での成形加工時
の管正面図である。

【図６】本発明の第二の実施の形態を示し、鋼管の製造
方法における熱間成形設備の工程斜視図である。

【図７】同鋼管の製造方法における変形阻止部材挿入時
の管正面図である。

【図８】同鋼管の製造方法における熱間での成形加工時
の管正面図である。

【図９】本発明の第三の実施の形態を示し、鋼管の製造
方法における変形阻止部材挿入時の管正面図である。

【図１０】同鋼管の製造方法における熱間での成形加工
時の管正面図である。

【図１１】本発明の第四の実施の形態を示し、鋼管の製
造方法における変形阻止部材挿入時の管正面図である。

【図１２】同鋼管の製造方法における熱間での成形加工
時の管正面図である。

【符号の説明】

２多角中空鋼管（原管）３正四角形状の短尺管体（変形阻止部材）４製品角形鋼管（製品鋼管）５搬入床装置６ローラコンベヤ７加熱炉８前段角形鋼管成形ミル 10 後段角形鋼管成形ミル 15 冷却床装置 17 後段冷却床装置 19 取り出しコンベヤ装置 20 変形阻止部材供給装置 22 クランプ装置 25 変形阻止部材抜出装置 27 クランプ装置 30 丸形鋼管（原管） 31 精製丸形鋼管（製品鋼管） 33 真円形状の短尺管体（変形阻止部材） 35 加熱炉 36 間欠順送り装置 46 丸形鋼管成形ミル 48 前段角形鋼管成形ミル 50 後段角形鋼管成形ミルＡ高温加熱Ｂ放熱Ｌ短尺管体３の外寸Ｓ隙間Ｔ隙間Ｗ製品角形鋼管４の内面幅寸法Ｗ₁ 多角中空鋼管２の内面幅寸法Ｗ＋α 製品角形鋼管４の加熱膨張時の内面幅寸法

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】原管を加熱したのち熱間で成形加工し、
そして冷却により製品鋼管を得るに、加熱を行う前の原
管の両端部に端部の変形を阻止するための変形阻止部材
を挿入し、原管を変形阻止部材とともに加熱したのち、
原管を熱間で成形加工し、そして変形阻止部材を抜出し
たのち冷却することにより製品鋼管を得ることを特徴と
する鋼管の製造方法。
【請求項２】変形阻止部材が短尺管体であることを特
徴とする請求項１記載の鋼管の製造方法。