JP3202145B2 - 大形角形鋼管ならびに大形丸形鋼管の製造方法 - Google Patents
大形角形鋼管ならびに大形丸形鋼管の製造方法Info
- Publication number
- JP3202145B2 JP3202145B2 JP09905195A JP9905195A JP3202145B2 JP 3202145 B2 JP3202145 B2 JP 3202145B2 JP 09905195 A JP09905195 A JP 09905195A JP 9905195 A JP9905195 A JP 9905195A JP 3202145 B2 JP3202145 B2 JP 3202145B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel pipe
- round steel
- pipe
- cooling
- raw
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、たとえば建築用の柱材
に使用される正方体形状や直方体形状の大形角形鋼管の
製造方法、ならびに大形丸形鋼管の製造方法に関するも
のである。
に使用される正方体形状や直方体形状の大形角形鋼管の
製造方法、ならびに大形丸形鋼管の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、建築用の柱材などに使用される大
形角形鋼管は、たとえば特公昭58−13245 号公報に見ら
れる製造方法で得られていた。すなわち、この従来方法
は、一枚の厚肉鋼鈑を長さ方向に移送して両側の開先加
工を行ったのち、プレスにて、角形鋼管の四隅に相当す
る部分曲げ加工して角形鋼管近似の形状に成形し、次い
で近似角形鋼管を複数段の成形ロールに通して角形鋼管
形状に成形しつつ、開先突き合わせ面を順次仮付け溶接
し、次に開先部材内外面を自動溶接によって溶接したの
ち、歪み取りを行うことで、大形角形鋼管を得ていた。
形角形鋼管は、たとえば特公昭58−13245 号公報に見ら
れる製造方法で得られていた。すなわち、この従来方法
は、一枚の厚肉鋼鈑を長さ方向に移送して両側の開先加
工を行ったのち、プレスにて、角形鋼管の四隅に相当す
る部分曲げ加工して角形鋼管近似の形状に成形し、次い
で近似角形鋼管を複数段の成形ロールに通して角形鋼管
形状に成形しつつ、開先突き合わせ面を順次仮付け溶接
し、次に開先部材内外面を自動溶接によって溶接したの
ち、歪み取りを行うことで、大形角形鋼管を得ていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した冷間成形によ
り製造された大形角形鋼管によると、たとえば図５の内
面側硬さ分布グラフ図や、図６の外面側硬さ分布グラフ
図から分かるように、角部およびシーム溶接部の硬さが
平板部（母材）に比べてかなり高い値となる。このた
め、角部およびシーム溶接部の降伏強さが増大し、延性
の低下をきたすことになり、以て二次溶接などを施工す
る際に割れを引き起こす恐れがあることから、特別な管
理を必要とし、また機械的性質が不均一で残留応力が発
生していることから、切削加工などを容易に行えない。
り製造された大形角形鋼管によると、たとえば図５の内
面側硬さ分布グラフ図や、図６の外面側硬さ分布グラフ
図から分かるように、角部およびシーム溶接部の硬さが
平板部（母材）に比べてかなり高い値となる。このた
め、角部およびシーム溶接部の降伏強さが増大し、延性
の低下をきたすことになり、以て二次溶接などを施工す
る際に割れを引き起こす恐れがあることから、特別な管
理を必要とし、また機械的性質が不均一で残留応力が発
生していることから、切削加工などを容易に行えない。
【０００４】また従来の大形角形鋼管によると、たとえ
ば図７の引張応力−伸び曲線比較図から分かるように、
角部、シーム溶接部および平板部の全てに降伏点が表れ
ないことから、局部的な応力分布がしばしば生じる構造
物の場合には、最大降伏比が80％を越えると、構造物と
しての局部的な伸び能力が低下し、破壊に至る危険性が
高くなる恐れがあり、特に耐震性が望まれる建築用に不
十分となる。
ば図７の引張応力−伸び曲線比較図から分かるように、
角部、シーム溶接部および平板部の全てに降伏点が表れ
ないことから、局部的な応力分布がしばしば生じる構造
物の場合には、最大降伏比が80％を越えると、構造物と
しての局部的な伸び能力が低下し、破壊に至る危険性が
高くなる恐れがあり、特に耐震性が望まれる建築用に不
十分となる。
【０００５】さらに従来の大形角形鋼管によると、特に
角部やシーム溶接部には降伏点に近い引張および圧縮残
留応力が発生しており、座屈強度は低いものになる。し
たがって、溶接施工、切断加工あるいは溶融亜鉛メッキ
処理などを実施する際に、これら残留応力の開放に伴っ
て生じる割れやコントロールできないような変形を引き
起こす恐れがある。
角部やシーム溶接部には降伏点に近い引張および圧縮残
留応力が発生しており、座屈強度は低いものになる。し
たがって、溶接施工、切断加工あるいは溶融亜鉛メッキ
処理などを実施する際に、これら残留応力の開放に伴っ
て生じる割れやコントロールできないような変形を引き
起こす恐れがある。
【０００６】そして従来の大形角形鋼管によると、たと
えば図８の遷移曲線図から分かるように、特に角部は、
曲げ加工によって局部的に大きな靱性ひずみが残留する
ため、この箇所が著しく脆化し、遷移温度が常温をはる
かに越えることがあり、低温域において破壊に至る恐れ
がある。
えば図８の遷移曲線図から分かるように、特に角部は、
曲げ加工によって局部的に大きな靱性ひずみが残留する
ため、この箇所が著しく脆化し、遷移温度が常温をはる
かに越えることがあり、低温域において破壊に至る恐れ
がある。
【０００７】本発明の目的とするところは、全断面が均
質で軟らかく、伸びがよく、しかも残留応力が殆どな
く、かつ十分な靱性を有する大形角形鋼管の製造方法、
ならびに大形丸形鋼管の製造方法を提供する点にある。
質で軟らかく、伸びがよく、しかも残留応力が殆どな
く、かつ十分な靱性を有する大形角形鋼管の製造方法、
ならびに大形丸形鋼管の製造方法を提供する点にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく本
第１発明の大形角形鋼管の製造方法は、大形角形鋼管に
見合う所定の径、板厚、長さの丸形鋼管を原管として、
この原管を加熱炉で加熱し、次いで加熱した原管を丸形
鋼管成形ミルで熱間成形して精製原管とし、そして精製
原管を角形鋼管成形ミルで熱間成形して大形角形鋼管と
し、この大形角形鋼管を冷却床で冷却したのち、冷却時
に発生した長手方向の大曲りを矯正装置により矯正し、
そして切断装置により端部の成形不良部分を切断除去し
ている。
第１発明の大形角形鋼管の製造方法は、大形角形鋼管に
見合う所定の径、板厚、長さの丸形鋼管を原管として、
この原管を加熱炉で加熱し、次いで加熱した原管を丸形
鋼管成形ミルで熱間成形して精製原管とし、そして精製
原管を角形鋼管成形ミルで熱間成形して大形角形鋼管と
し、この大形角形鋼管を冷却床で冷却したのち、冷却時
に発生した長手方向の大曲りを矯正装置により矯正し、
そして切断装置により端部の成形不良部分を切断除去し
ている。
【０００９】また本第２発明の大形丸形鋼管の製造方法
は、大形丸形鋼管に見合う所定の径、板厚、長さの丸形
鋼管を原管として、この原管を加熱炉で加熱し、次いで
加熱した原管を丸形鋼管成形ミルで熱間成形して大形丸
形鋼管とし、そして大形丸形鋼管を冷却床で冷却したの
ち、冷却時に発生した長手方向の大曲りを矯正装置によ
り矯正し、そして切断装置により端部の成形不良部分を
切断除去している。
は、大形丸形鋼管に見合う所定の径、板厚、長さの丸形
鋼管を原管として、この原管を加熱炉で加熱し、次いで
加熱した原管を丸形鋼管成形ミルで熱間成形して大形丸
形鋼管とし、そして大形丸形鋼管を冷却床で冷却したの
ち、冷却時に発生した長手方向の大曲りを矯正装置によ
り矯正し、そして切断装置により端部の成形不良部分を
切断除去している。
【００１０】
【作用】上記した本第１発明の構成によると、加熱炉で
加熱した原管を、丸形鋼管成形ミルで熱間成形して、最
終の大形角形鋼管が所定の寸法で仕上がる直径の精製原
管とし、そして精製原管を角形鋼管成形ミルで熱間成形
して、平板部が膨らみ状の大形角形鋼管とし、この大形
角形鋼管を冷却床で冷却して平板部を直状に収縮させた
のち、冷却時に発生した長手方向の大曲り、すなわち基
準値以上にある曲がりを矯正装置により矯正し、そして
切断装置により端部の成形不良部分を切断除去すること
で、所定の板厚、長さの大形角形鋼管を得ている。
加熱した原管を、丸形鋼管成形ミルで熱間成形して、最
終の大形角形鋼管が所定の寸法で仕上がる直径の精製原
管とし、そして精製原管を角形鋼管成形ミルで熱間成形
して、平板部が膨らみ状の大形角形鋼管とし、この大形
角形鋼管を冷却床で冷却して平板部を直状に収縮させた
のち、冷却時に発生した長手方向の大曲り、すなわち基
準値以上にある曲がりを矯正装置により矯正し、そして
切断装置により端部の成形不良部分を切断除去すること
で、所定の板厚、長さの大形角形鋼管を得ている。
【００１１】また本第２発明の構成によると、加熱炉で
加熱した原管を、丸形鋼管成形ミルで熱間成形して大形
丸形鋼管とし、そして冷却床で冷却したのち、冷却時に
発生した長手方向の大曲り、すなわち基準値以上にある
曲がりを矯正装置により矯正し、そして切断装置により
端部の成形不良部分を切断除去することで、所定の径、
板厚、長さの大形丸形鋼管を得ている。
加熱した原管を、丸形鋼管成形ミルで熱間成形して大形
丸形鋼管とし、そして冷却床で冷却したのち、冷却時に
発生した長手方向の大曲り、すなわち基準値以上にある
曲がりを矯正装置により矯正し、そして切断装置により
端部の成形不良部分を切断除去することで、所定の径、
板厚、長さの大形丸形鋼管を得ている。
【００１２】
【実施例】以下に本発明の一実施例を図１〜図４に基づ
いて説明する。図１に示すように、大形角形鋼管を製造
するに当たり、この大形角形鋼管に見合う所定の径、板
厚、長さの丸形鋼管が、原管（母管）１として搬入床10
上に準備される。ここで原管１は、高周波溶接やアーク
溶接などによるシーム溶接部２を有する状態で製造され
ているが、これはシームレスの原管１であってもよい。
搬入床10はローラコンベヤ形式であって、複数本の原管
１を平行させて支持し、そして長さ方向に対して横方向
へと搬送させる。
いて説明する。図１に示すように、大形角形鋼管を製造
するに当たり、この大形角形鋼管に見合う所定の径、板
厚、長さの丸形鋼管が、原管（母管）１として搬入床10
上に準備される。ここで原管１は、高周波溶接やアーク
溶接などによるシーム溶接部２を有する状態で製造され
ているが、これはシームレスの原管１であってもよい。
搬入床10はローラコンベヤ形式であって、複数本の原管
１を平行させて支持し、そして長さ方向に対して横方向
へと搬送させる。
【００１３】搬入床10の終端部に搬送された原管１は、
ローラコンベヤ形式の加熱部コンベヤ11に受け取られ、
そして長さ方向に搬送される。次いで原管１は、加熱炉
12内に搬入され、この加熱炉12内での搬送中に723 ℃〜
950 ℃（Ａ3 変態点以上）で高温加熱される。加熱炉12
に対しては、原管１が順次搬入されるのであり、その際
に原管１の端面間に間隔Ｌを置くことで、加熱時の原管
１の伸びや搬送速度差によって端面どうしが接触（衝
突）などすることを防止し得る。なお間隔Ｌが長過ぎた
ときには効率が悪いものとなり、したがって間隔Ｌは50
0mm 以下に制御される。
ローラコンベヤ形式の加熱部コンベヤ11に受け取られ、
そして長さ方向に搬送される。次いで原管１は、加熱炉
12内に搬入され、この加熱炉12内での搬送中に723 ℃〜
950 ℃（Ａ3 変態点以上）で高温加熱される。加熱炉12
に対しては、原管１が順次搬入されるのであり、その際
に原管１の端面間に間隔Ｌを置くことで、加熱時の原管
１の伸びや搬送速度差によって端面どうしが接触（衝
突）などすることを防止し得る。なお間隔Ｌが長過ぎた
ときには効率が悪いものとなり、したがって間隔Ｌは50
0mm 以下に制御される。
【００１４】所定の温度に加熱された原管１は、加熱炉
12内から搬出され、そして溶接シーム位置調整装置15へ
搬入される。この溶接シーム位置調整装置15は、支持ロ
ール16や押えロール17などにより構成され、これらロー
ル16，17を介して原管１を管軸心の回りに回転させて、
シーム溶接部２の位置を一定の方向に揃える。この一定
の方向とは、最終の大形角形鋼管を得たとき、シーム溶
接部２を常に平板部の中央付近に存在させる位置とな
る。なお、シームレスの原管１が搬送されてきたとき、
この溶接シーム位置調整装置15の部分はパスされ、また
シームレスの原管１のみを使用する場合、溶接シーム位
置調整装置15による工程は削除される。
12内から搬出され、そして溶接シーム位置調整装置15へ
搬入される。この溶接シーム位置調整装置15は、支持ロ
ール16や押えロール17などにより構成され、これらロー
ル16，17を介して原管１を管軸心の回りに回転させて、
シーム溶接部２の位置を一定の方向に揃える。この一定
の方向とは、最終の大形角形鋼管を得たとき、シーム溶
接部２を常に平板部の中央付近に存在させる位置とな
る。なお、シームレスの原管１が搬送されてきたとき、
この溶接シーム位置調整装置15の部分はパスされ、また
シームレスの原管１のみを使用する場合、溶接シーム位
置調整装置15による工程は削除される。
【００１５】溶接シーム位置調整装置15からの原管１
は、丸形鋼管成形ミル20に搬入される。ここでは、複数
のサイジングロール21などを介して原管１を絞り状に熱
間成形させるもので、最終の大形角形鋼管（製品）が所
定の寸法で仕上がるように、原管１を所定の直径に精製
する。ここで丸形鋼管成形ミル20は前後で二段に配設さ
れているが、これは一段または二段以上であってもよ
い。
は、丸形鋼管成形ミル20に搬入される。ここでは、複数
のサイジングロール21などを介して原管１を絞り状に熱
間成形させるもので、最終の大形角形鋼管（製品）が所
定の寸法で仕上がるように、原管１を所定の直径に精製
する。ここで丸形鋼管成形ミル20は前後で二段に配設さ
れているが、これは一段または二段以上であってもよ
い。
【００１６】丸形鋼管成形ミル20の周辺で、必要する箇
所（丸形鋼管成形ミル20の前後、前のみ、後ろのみ、ス
タンド間など）には、必要とする数のデスケーラー装置
23が設けられている。このデスケーラー装置23は、精製
原管１Ａに対して水圧をかけた水を噴射するもので、こ
の水噴射によりミルスケールなどを除去し、表面肌を良
くし得る。
所（丸形鋼管成形ミル20の前後、前のみ、後ろのみ、ス
タンド間など）には、必要とする数のデスケーラー装置
23が設けられている。このデスケーラー装置23は、精製
原管１Ａに対して水圧をかけた水を噴射するもので、こ
の水噴射によりミルスケールなどを除去し、表面肌を良
くし得る。
【００１７】このようにして丸形鋼管成形ミル20群によ
り精製された精製原管１Ａは、角形鋼管成形ミル25に搬
入される。ここでは、複数のつづみ形ロール26などを介
して最終の熱間成形（成形温度Ａ3 変態点以上）を行う
もので、その際に熱間成形直後の大形角形鋼管３は、図
４のＡに示すように、各平板部３ａがつづみ面に沿った
外方への円弧面に成形されている。なお角形鋼管成形ミ
ル25は前後で二段に配設されているが、これは一段また
は二段以上であってもよい。
り精製された精製原管１Ａは、角形鋼管成形ミル25に搬
入される。ここでは、複数のつづみ形ロール26などを介
して最終の熱間成形（成形温度Ａ3 変態点以上）を行う
もので、その際に熱間成形直後の大形角形鋼管３は、図
４のＡに示すように、各平板部３ａがつづみ面に沿った
外方への円弧面に成形されている。なお角形鋼管成形ミ
ル25は前後で二段に配設されているが、これは一段また
は二段以上であってもよい。
【００１８】このようにして熱間成形された大形角形鋼
管３は、加熱部コンベヤ11から冷却床28に受け取られ
る。この冷却床28はローラコンベヤ形式であって、複数
本の大形角形鋼管３を平行させて支持し、そして長さ方
向に対して横方向へと搬送させる。この冷却床28での搬
送中に、大形角形鋼管３は空冷形式で除冷される。この
除冷により大形角形鋼管３は、各平板部３ａが収縮さ
れ、以て図４のＢに示すように円弧面が直状面となり、
また角部３ｂのＲはシャープとなって、断面係数が高く
なる。
管３は、加熱部コンベヤ11から冷却床28に受け取られ
る。この冷却床28はローラコンベヤ形式であって、複数
本の大形角形鋼管３を平行させて支持し、そして長さ方
向に対して横方向へと搬送させる。この冷却床28での搬
送中に、大形角形鋼管３は空冷形式で除冷される。この
除冷により大形角形鋼管３は、各平板部３ａが収縮さ
れ、以て図４のＢに示すように円弧面が直状面となり、
また角部３ｂのＲはシャープとなって、断面係数が高く
なる。
【００１９】冷却床28での大形角形鋼管３群の搬送は、
隣接した大形角形鋼管３の間を離した状態で、または隣
接した大形角形鋼管３どうしを接触させ両側よりクラン
プした状態で搬送される。これにより大形角形鋼管３
は、同じ雰囲気温度下で除冷されることになり、以て冷
却時の曲がりを少なくし得る。
隣接した大形角形鋼管３の間を離した状態で、または隣
接した大形角形鋼管３どうしを接触させ両側よりクラン
プした状態で搬送される。これにより大形角形鋼管３
は、同じ雰囲気温度下で除冷されることになり、以て冷
却時の曲がりを少なくし得る。
【００２０】冷却床28の終端に達した大形角形鋼管３
は、ローラコンベヤ形式の第１搬送コンベヤ29に受け取
られ、そして長さ方向に搬送される。次いで大形角形鋼
管３は図２に示すように矯正装置30に搬入され、ここ
で、冷却時に発生した長手方向の大曲り、すなわち基準
値以上にある曲がりが矯正される。なお曲がりが基準値
以下である大形角形鋼管３は、矯正装置30による矯正を
パスしてもよいし、すべてを矯正装置30により矯正して
もよい。
は、ローラコンベヤ形式の第１搬送コンベヤ29に受け取
られ、そして長さ方向に搬送される。次いで大形角形鋼
管３は図２に示すように矯正装置30に搬入され、ここ
で、冷却時に発生した長手方向の大曲り、すなわち基準
値以上にある曲がりが矯正される。なお曲がりが基準値
以下である大形角形鋼管３は、矯正装置30による矯正を
パスしてもよいし、すべてを矯正装置30により矯正して
もよい。
【００２１】矯正装置30を通った大形角形鋼管３は、第
１搬送コンベヤ29からローラコンベヤ形式の中継床32に
移され、そして長さ方向に対して横方向へと搬送され
る。この中継床32の終端に達した大形角形鋼管３は、ロ
ーラコンベヤ形式の第２搬送コンベヤ33に受け取られ、
そして長さ方向に搬送される。この搬送中において大形
角形鋼管３は、まず先端切断装置35によって、成形時に
生じた先端（一端）の成形不良部分が切断除去され、次
いで後端切断装置36によって後端（他端）の成形不良部
分が切断除去され、以て所定寸法でかつ全長に亘って精
度のよい大形角形鋼管（製品）３にし得る。
１搬送コンベヤ29からローラコンベヤ形式の中継床32に
移され、そして長さ方向に対して横方向へと搬送され
る。この中継床32の終端に達した大形角形鋼管３は、ロ
ーラコンベヤ形式の第２搬送コンベヤ33に受け取られ、
そして長さ方向に搬送される。この搬送中において大形
角形鋼管３は、まず先端切断装置35によって、成形時に
生じた先端（一端）の成形不良部分が切断除去され、次
いで後端切断装置36によって後端（他端）の成形不良部
分が切断除去され、以て所定寸法でかつ全長に亘って精
度のよい大形角形鋼管（製品）３にし得る。
【００２２】このように成形された大形角形鋼管３は、
図３に示すように、第２搬送コンベヤ33からローラコン
ベヤ形式の洗浄床38に移され、そして長さ方向に対して
横方向へと搬送される。この搬送中において大形角形鋼
管３は、洗浄装置40における外面洗浄ノズル41や内面洗
浄ノズル42から噴射される洗浄水により、各工程（加
熱、成形、冷却、矯正、切断など）においてその内外面
に付着しているスケール、ゴミ、切り粉などが洗浄除去
される。
図３に示すように、第２搬送コンベヤ33からローラコン
ベヤ形式の洗浄床38に移され、そして長さ方向に対して
横方向へと搬送される。この搬送中において大形角形鋼
管３は、洗浄装置40における外面洗浄ノズル41や内面洗
浄ノズル42から噴射される洗浄水により、各工程（加
熱、成形、冷却、矯正、切断など）においてその内外面
に付着しているスケール、ゴミ、切り粉などが洗浄除去
される。
【００２３】そして大形角形鋼管３は、洗浄床38からロ
ーラコンベヤ形式の第３搬送コンベヤ44に移され、長さ
方向に搬送される。この搬送中において大形角形鋼管３
は、防錆装置45を通り、以て保管中または使用中に錆が
でないように防錆処理される。その後に大形角形鋼管３
は、第３搬送コンベヤ44からローラコンベヤ形式の搬出
床46に移され、そして長さ方向に対して横方向へと搬送
されるとともに、密状でストレージされる。
ーラコンベヤ形式の第３搬送コンベヤ44に移され、長さ
方向に搬送される。この搬送中において大形角形鋼管３
は、防錆装置45を通り、以て保管中または使用中に錆が
でないように防錆処理される。その後に大形角形鋼管３
は、第３搬送コンベヤ44からローラコンベヤ形式の搬出
床46に移され、そして長さ方向に対して横方向へと搬送
されるとともに、密状でストレージされる。
【００２４】以上のようにして、丸管から角管への成形
を熱間成形することで製造した大形角形鋼管３は、たと
えば図５の内面側硬さ分布グラフ図や、図６の外面側硬
さ分布グラフ図から分かるように、平板部３ａ、角部３
ｂおよびシーム溶接部２など全断面に亘って機械的性質
がほぼ均質となる。このため、角部３ｂおよびシーム溶
接部２の降伏強さは低下し、延性を増大させることにな
り、以て二次溶接などは特別な管理を必要とすることな
く施工し得、また機械的性質が均一であることから、切
削加工などを容易に行える。
を熱間成形することで製造した大形角形鋼管３は、たと
えば図５の内面側硬さ分布グラフ図や、図６の外面側硬
さ分布グラフ図から分かるように、平板部３ａ、角部３
ｂおよびシーム溶接部２など全断面に亘って機械的性質
がほぼ均質となる。このため、角部３ｂおよびシーム溶
接部２の降伏強さは低下し、延性を増大させることにな
り、以て二次溶接などは特別な管理を必要とすることな
く施工し得、また機械的性質が均一であることから、切
削加工などを容易に行える。
【００２５】また熱間成形した大形角形鋼管３による
と、たとえば図７の引張応力−伸び曲線比較図から分か
るように、平板部３ａ、角部３ｂおよびシーム溶接部２
の全てに降伏点が現れ、降伏比は規格値80％をはるかに
下回り、安定しており、十分な伸び能力を有している。
したがって、局部的な応力分布がしばしば生じるところ
の、たとえば建築用の柱材として採用したとき、ぜい性
破壊に至る危険性が低くなり、特に耐震性が望まれる建
築用の柱材として理想的な材料特性となる。
と、たとえば図７の引張応力−伸び曲線比較図から分か
るように、平板部３ａ、角部３ｂおよびシーム溶接部２
の全てに降伏点が現れ、降伏比は規格値80％をはるかに
下回り、安定しており、十分な伸び能力を有している。
したがって、局部的な応力分布がしばしば生じるところ
の、たとえば建築用の柱材として採用したとき、ぜい性
破壊に至る危険性が低くなり、特に耐震性が望まれる建
築用の柱材として理想的な材料特性となる。
【００２６】さらに熱間成形した大形角形鋼管３による
と、平板部３ａ、角部３ｂ、シーム溶接部２など、全て
に亘って引張および圧縮残留応力が殆どなく、以て高い
座屈強度が得られる。したがって、溶接施工、切断加工
あるいは溶融亜鉛メッキ処理などを実施する際に、割れ
やコントロールできないような変形は発生しない。
と、平板部３ａ、角部３ｂ、シーム溶接部２など、全て
に亘って引張および圧縮残留応力が殆どなく、以て高い
座屈強度が得られる。したがって、溶接施工、切断加工
あるいは溶融亜鉛メッキ処理などを実施する際に、割れ
やコントロールできないような変形は発生しない。
【００２７】そして熱間成形した大形角形鋼管３による
と、たとえば図８の遷移曲線図から分かるように、平板
部３ａ、角部３ｂ、シーム溶接部２の全てに亘って原板
と同じような遷移曲線を示し、低温域でも十分な靱性を
有することになる。
と、たとえば図８の遷移曲線図から分かるように、平板
部３ａ、角部３ｂ、シーム溶接部２の全てに亘って原板
と同じような遷移曲線を示し、低温域でも十分な靱性を
有することになる。
【００２８】図９は本発明の別の実施例を示す。すなわ
ち前実施例の異なるところは、丸形鋼管成形ミル20で熱
間成形した精製原管を大形丸形鋼管５として冷却床28に
取出している。そして冷却床28にて除冷したのち、前実
施例と同様に、矯正装置30、中継床32、切断装置35，3
6、洗浄床38、洗浄装置40、防錆装置45へと搬送され、
搬出床46にストレージされるものである。
ち前実施例の異なるところは、丸形鋼管成形ミル20で熱
間成形した精製原管を大形丸形鋼管５として冷却床28に
取出している。そして冷却床28にて除冷したのち、前実
施例と同様に、矯正装置30、中継床32、切断装置35，3
6、洗浄床38、洗浄装置40、防錆装置45へと搬送され、
搬出床46にストレージされるものである。
【００２９】このようにして熱間成形した大形丸形鋼管
５は寝前述した大形角形鋼管３と同様な性状を有するも
のである。
５は寝前述した大形角形鋼管３と同様な性状を有するも
のである。
【００３０】
【発明の効果】上記構成の本第１発明によると、熱間成
形により、全断面が均質で軟らかく、伸びがよく、しか
も残留応力が殆どなくて高い座屈強度を得られるととも
に、二次溶接性に優れ、かつ十分な靱性を有し、さらに
曲がりが基準値以内の大形角形鋼管を製造でき、特に建
築用の柱材として好適な大形角形鋼管を提供できる。
形により、全断面が均質で軟らかく、伸びがよく、しか
も残留応力が殆どなくて高い座屈強度を得られるととも
に、二次溶接性に優れ、かつ十分な靱性を有し、さらに
曲がりが基準値以内の大形角形鋼管を製造でき、特に建
築用の柱材として好適な大形角形鋼管を提供できる。
【００３１】また上記構成の本第２発明によると、同様
な性状の大形丸形鋼管を提供できる。
な性状の大形丸形鋼管を提供できる。
【図１】本発明の一実施例を示し、大形角形鋼管の製造
方法における熱間成形までの工程斜視図である。
方法における熱間成形までの工程斜視図である。
【図２】同大形角形鋼管の製造方法における後処理部分
の工程斜視図である。
の工程斜視図である。
【図３】同大形角形鋼管の製造方法における洗浄部分の
工程斜視図である。
工程斜視図である。
【図４】同大形角形鋼管の製造方法で製造された大形角
形鋼管を示し、Ａは成形直後、Ｂは冷却後の正面図であ
る。
形鋼管を示し、Ａは成形直後、Ｂは冷却後の正面図であ
る。
【図５】同従来品と比較した内面側の硬さ分布グラフ図
である。
である。
【図６】同従来品と比較した外面側の硬さ分布グラフ図
である。
である。
【図７】同従来品と比較した引張応力−伸び曲線比較図
である。
である。
【図８】同従来品と比較した遷移曲線図である。
【図９】本発明の別の実施例を示し、大形丸形鋼管の製
造方法における熱間成形までの工程斜視図である。
造方法における熱間成形までの工程斜視図である。
１ 原管（丸形鋼管） １Ａ 精製原管 ２ シーム溶接部 ３ 大形角形鋼管 ３ａ 平板部 ３ｂ 角部 ５ 大形丸形鋼管 12 加熱炉 15 溶接シーム位置調整装置 20 丸形鋼管成形ミル 23 デスケーラー装置 25 角形鋼管成形ミル 26 つづみロール 28 冷却床 30 矯正装置 35 先端切断装置 36 後端切断装置 38 洗浄床 40 洗浄装置 45 防錆装置 46 搬出床
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21C 37/08 B21C 37/15
Claims (2)
- 【請求項１】 大形角形鋼管に見合う所定の径、板厚、
長さの丸形鋼管を原管として、この原管を加熱炉で加熱
し、次いで加熱した原管を丸形鋼管成形ミルで熱間成形
して精製原管とし、そして精製原管を角形鋼管成形ミル
で熱間成形して大形角形鋼管とし、この大形角形鋼管を
冷却床で冷却したのち、冷却時に発生した長手方向の大
曲りを矯正装置により矯正し、そして切断装置により端
部の成形不良部分を切断除去することを特徴とする大形
角形鋼管の製造方法。 - 【請求項２】 大形丸形鋼管に見合う所定の径、板厚、
長さの丸形鋼管を原管として、この原管を加熱炉で加熱
し、次いで加熱した原管を丸形鋼管成形ミルで熱間成形
して大形丸形鋼管とし、そして大形丸形鋼管を冷却床で
冷却したのち、冷却時に発生した長手方向の大曲りを矯
正装置により矯正し、そして切断装置により端部の成形
不良部分を切断除去することを特徴とする大形丸形鋼管
の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09905195A JP3202145B2 (ja) | 1995-04-25 | 1995-04-25 | 大形角形鋼管ならびに大形丸形鋼管の製造方法 |
| TW085102754A TW302309B (en) | 1995-04-25 | 1996-03-06 | The manufacturing method for square and round steel pipe |
| KR1019960007390A KR100213424B1 (ko) | 1995-04-25 | 1996-03-19 | 각형강관의 제조방법 및 환형강관의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09905195A JP3202145B2 (ja) | 1995-04-25 | 1995-04-25 | 大形角形鋼管ならびに大形丸形鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08294722A JPH08294722A (ja) | 1996-11-12 |
| JP3202145B2 true JP3202145B2 (ja) | 2001-08-27 |
Family
ID=14236789
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09905195A Expired - Lifetime JP3202145B2 (ja) | 1995-04-25 | 1995-04-25 | 大形角形鋼管ならびに大形丸形鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3202145B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102861766A (zh) * | 2012-09-20 | 2013-01-09 | 衡阳华菱钢管有限公司 | 方管轧辊装置、含该装置的方管定方机及方管的生产方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5802903A (en) * | 1997-01-28 | 1998-09-08 | Nakajima Steel Pipe Co., Ltd | Manufacturing method for angled steel pipes |
| JP5019783B2 (ja) * | 2006-05-09 | 2012-09-05 | ナカジマ鋼管株式会社 | 鋼管の製造方法および鋼管の製造設備 |
| CN110681924B (zh) * | 2019-10-31 | 2021-06-22 | 广船国际有限公司 | 一种球扁钢端部制作工艺 |
| CN112872079A (zh) * | 2020-12-27 | 2021-06-01 | 黄嘉欣 | 一种铝型材加工系统及加工方法 |
-
1995
- 1995-04-25 JP JP09905195A patent/JP3202145B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102861766A (zh) * | 2012-09-20 | 2013-01-09 | 衡阳华菱钢管有限公司 | 方管轧辊装置、含该装置的方管定方机及方管的生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08294722A (ja) | 1996-11-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3202145B2 (ja) | 大形角形鋼管ならびに大形丸形鋼管の製造方法 | |
| KR101246935B1 (ko) | 우수한 용접부 특성을 갖는 용접관의 제조 장치 | |
| JPH0399725A (ja) | 大径角形鋼管のロール成形工法 | |
| JP2009285711A (ja) | 耐座屈性能に優れる電縫管の製造方法 | |
| JP3311211B2 (ja) | 角形鋼管の矯正設備 | |
| JP2001239315A (ja) | 電縫鋼管の製造方法および設備列 | |
| KR100213424B1 (ko) | 각형강관의 제조방법 및 환형강관의 제조방법 | |
| JPH1071423A (ja) | 角形鋼管ならびに角形鋼管の製造方法 | |
| JPH0938721A (ja) | 角形鋼管の製造方法 | |
| JP2007301574A (ja) | 鋼管の製造方法および鋼管の製造設備 | |
| JP2738280B2 (ja) | 外法一定平行フランジ溝形鋼の製造方法 | |
| JP2852314B2 (ja) | コーナーｒ部材質を改善する大径角形鋼管製造方法 | |
| JP3661434B2 (ja) | 熱間圧延鋼板の制御冷却方法 | |
| JP2852311B2 (ja) | 大径角形鋼管の成形工法および装置 | |
| JPH09279241A (ja) | 角形鋼管の製造方法 | |
| JP2002212640A (ja) | 角形鋼管の製造方法 | |
| JP2852309B2 (ja) | 大径角形鋼管の成形工法 | |
| JP2735411B2 (ja) | 大径角形鋼管の成形工法および装置 | |
| JPH0999324A (ja) | 角形鋼管の製造方法 | |
| JP3879207B2 (ja) | 溶接鋼管の製造方法 | |
| JP7131536B2 (ja) | 継目無し鋼管の製造方法 | |
| JP3292829B2 (ja) | 角形鋼管の製造方法 | |
| JP3308848B2 (ja) | 継目無角形鋼管及びその製造方法 | |
| JPH05138243A (ja) | 熱処理加工を含む大径角形鋼管成形工法および装置 | |
| JP2735538B2 (ja) | 角形鋼管ならびに角形鋼管の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120622 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150622 Year of fee payment: 14 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |