JP3264615B2 - プラスチックレンズの射出成形方法 - Google Patents
プラスチックレンズの射出成形方法Info
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチックレン
ズの射出成形方法に係り、特に、キャビティで成形され
るレンズを高精度とするための射出成形型の温度制御に
関する。
ズの射出成形方法に係り、特に、キャビティで成形され
るレンズを高精度とするための射出成形型の温度制御に
関する。
【０００２】
【背景技術】特公平５ー３０６０８号には、メニスカス
形状のプラスチック製眼鏡レンズを成形できる射出成形
技術が示されている。この技術では、射出成形型の内部
に設けられるレンズ成形用キャビティを、上下方向に対
向配設されてレンズ凸面とレンズ凹面を成形するための
一対のキャビティ形成部材を含んで形成し、射出成形型
の加熱後、一方のキャビティ形成部材を他方のキャビテ
ィ形成部材に向けて移動させることによりキャビティに
充填された溶融樹脂を加圧し、この後、射出成形型の冷
却により溶融樹脂を冷却固化させ、成形されたレンズを
取り出す。
形状のプラスチック製眼鏡レンズを成形できる射出成形
技術が示されている。この技術では、射出成形型の内部
に設けられるレンズ成形用キャビティを、上下方向に対
向配設されてレンズ凸面とレンズ凹面を成形するための
一対のキャビティ形成部材を含んで形成し、射出成形型
の加熱後、一方のキャビティ形成部材を他方のキャビテ
ィ形成部材に向けて移動させることによりキャビティに
充填された溶融樹脂を加圧し、この後、射出成形型の冷
却により溶融樹脂を冷却固化させ、成形されたレンズを
取り出す。
【０００３】また、特開平６−３１７８５号には、蒸気
等の加熱流体で射出成形型を加熱することおよびエアー
や水等の冷却流体で射出成形型を冷却することが示さ
れ、溶融樹脂の流動停止温度以上まで昇温させた射出成
形型のキャビティに溶融樹脂を充填した後、射出成形型
をガラス転移点以下まで降温させ、溶融樹脂の冷却固化
でレンズを成形するようにしている。
等の加熱流体で射出成形型を加熱することおよびエアー
や水等の冷却流体で射出成形型を冷却することが示さ
れ、溶融樹脂の流動停止温度以上まで昇温させた射出成
形型のキャビティに溶融樹脂を充填した後、射出成形型
をガラス転移点以下まで降温させ、溶融樹脂の冷却固化
でレンズを成形するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】レンズは精密成形品で
あるため、高度の成形精度が要求され、特に、眼鏡レン
ズとして使用されるメニスカスレンズの場合には、上記
レンズ凸面成形用およびレンズ凹面成形用の一対のキャ
ビティ形成部材の凸面、凹面形状がレンズに正確に転写
されることが重要である。しかし、成形すべきレンズ
が、中心部と周縁部とで偏肉差があって中心部の厚さよ
りも周縁部の厚さが大きいレンズの場合には、厚さの小
さい中心部で折れる中折れ現象が発生し易く、このよう
な現象が生じると、キャビティ形成部材の凸面、凹面形
状が正確に転写された高精度レンズを得ることはできな
くなる。
あるため、高度の成形精度が要求され、特に、眼鏡レン
ズとして使用されるメニスカスレンズの場合には、上記
レンズ凸面成形用およびレンズ凹面成形用の一対のキャ
ビティ形成部材の凸面、凹面形状がレンズに正確に転写
されることが重要である。しかし、成形すべきレンズ
が、中心部と周縁部とで偏肉差があって中心部の厚さよ
りも周縁部の厚さが大きいレンズの場合には、厚さの小
さい中心部で折れる中折れ現象が発生し易く、このよう
な現象が生じると、キャビティ形成部材の凸面、凹面形
状が正確に転写された高精度レンズを得ることはできな
くなる。
【０００５】また、高精度レンズを得るためには、熱歪
みや収縮変形の発生を抑えることが重要で、そのために
はキャビティに充填された溶融樹脂を全体的に均一に冷
却させなければならない。しかし、キャビティに充填さ
れる溶融樹脂の量はレンズ体積と対応したものであっ
て、レンズ種類、特にレンズ度数（ジオプター）に応じ
て異なっており、このような相違があってもそれぞれの
レンズを高精度成形できる射出成形型の温度制御が求め
られている。
みや収縮変形の発生を抑えることが重要で、そのために
はキャビティに充填された溶融樹脂を全体的に均一に冷
却させなければならない。しかし、キャビティに充填さ
れる溶融樹脂の量はレンズ体積と対応したものであっ
て、レンズ種類、特にレンズ度数（ジオプター）に応じ
て異なっており、このような相違があってもそれぞれの
レンズを高精度成形できる射出成形型の温度制御が求め
られている。
【０００６】本発明の目的は、射出成形型の適正な温度
制御によって高精度レンズを成形できるようになるプラ
スチックレンズの射出成形方法を提供するところにあ
る。
制御によって高精度レンズを成形できるようになるプラ
スチックレンズの射出成形方法を提供するところにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係るプラスチッ
クレンズの射出成形方法は、射出成形型の内部に、互い
に対向配設されてレンズ凸面とレンズ凹面を成形するた
めの一対のキャビティ形成部材を含んで形成されたレン
ズ成形用キャビティを設け、射出成形型を加熱してこの
キャビティに溶融樹脂を充填するとともに、この溶融樹
脂を加圧し、この後、射出成形型を冷却することにより
溶融樹脂を冷却固化させてキャビティ内でレンズを成形
し、次いでこのレンズをキャビティから取り出すプラス
チックレンズの射出成形方法において、レンズ取り出し
時における前記レンズ凸面成形用キャビティ形成部材の
温度を前記レンズ凹面成形用キャビティ形成部材の温度
よりも低くすることを特徴とするものである。
クレンズの射出成形方法は、射出成形型の内部に、互い
に対向配設されてレンズ凸面とレンズ凹面を成形するた
めの一対のキャビティ形成部材を含んで形成されたレン
ズ成形用キャビティを設け、射出成形型を加熱してこの
キャビティに溶融樹脂を充填するとともに、この溶融樹
脂を加圧し、この後、射出成形型を冷却することにより
溶融樹脂を冷却固化させてキャビティ内でレンズを成形
し、次いでこのレンズをキャビティから取り出すプラス
チックレンズの射出成形方法において、レンズ取り出し
時における前記レンズ凸面成形用キャビティ形成部材の
温度を前記レンズ凹面成形用キャビティ形成部材の温度
よりも低くすることを特徴とするものである。
【０００８】この射出成形方法によると、レンズ取り出
し時におけるレンズ凸面の温度はレンズ凹面の温度より
も低くなっているため、レンズに中折れ現象が発生する
のを防止でき、前記一対のキャビティ形成部材の凸面、
凹面形状が正確に転写された高精度レンズを得ることが
できる。
し時におけるレンズ凸面の温度はレンズ凹面の温度より
も低くなっているため、レンズに中折れ現象が発生する
のを防止でき、前記一対のキャビティ形成部材の凸面、
凹面形状が正確に転写された高精度レンズを得ることが
できる。
【０００９】この射出成形方法は、メニスカスレンズで
あって、中心部の厚さよりも周縁部の厚さが大きいレン
ズ（マイナスレンズ）を成形する場合に特にその効果を
発揮する。
あって、中心部の厚さよりも周縁部の厚さが大きいレン
ズ（マイナスレンズ）を成形する場合に特にその効果を
発揮する。
【００１０】また、溶融樹脂を加圧した後に射出成形型
を冷却する時間は、レンズ度数（本発明では球面頂点屈
折力および／または円柱屈折力をいう）が異なるそれぞ
れのレンズを確実に高精度成形するためには、レンズ度
数が大きくなるにつれて長くすることが望ましい。
を冷却する時間は、レンズ度数（本発明では球面頂点屈
折力および／または円柱屈折力をいう）が異なるそれぞ
れのレンズを確実に高精度成形するためには、レンズ度
数が大きくなるにつれて長くすることが望ましい。
【００１１】さらに、レンズ凸面成形用キャビティ形成
部材の温度をレンズ凹面成形用キャビティ形成部材の温
度よりも低くすることは、溶融樹脂の加圧後からの大部
分の時間にわたってこれらのキャビティ形成部材の温度
を同一または略同一にして行ってもよいが、レンズ取り
出し時のレンズ凸面の温度をレンズ凹面の温度よりも確
実に低くするためには、溶融樹脂の加圧後からレンズ取
り出し時まで、射出成形型を流通して射出成形型を昇降
温させる温調流体の流量を調整しながら、レンズ凸面成
形用キャビティ形成部材とレンズ凹面成形用キャビティ
形成部材との温度差をつけつつ射出成形型の冷却時間を
調節し、レンズ凸面成形用キャビティ形成部材の温度を
レンズ凹面成形用キャビティ形成部材の温度よりも低く
することが望ましい。
部材の温度をレンズ凹面成形用キャビティ形成部材の温
度よりも低くすることは、溶融樹脂の加圧後からの大部
分の時間にわたってこれらのキャビティ形成部材の温度
を同一または略同一にして行ってもよいが、レンズ取り
出し時のレンズ凸面の温度をレンズ凹面の温度よりも確
実に低くするためには、溶融樹脂の加圧後からレンズ取
り出し時まで、射出成形型を流通して射出成形型を昇降
温させる温調流体の流量を調整しながら、レンズ凸面成
形用キャビティ形成部材とレンズ凹面成形用キャビティ
形成部材との温度差をつけつつ射出成形型の冷却時間を
調節し、レンズ凸面成形用キャビティ形成部材の温度を
レンズ凹面成形用キャビティ形成部材の温度よりも低く
することが望ましい。
【００１２】以上において、レンズ凸面成形用およびレ
ンズ凹面成形用の一対のキャビティ形成部材が対向する
方向は、上下方向でもよく、水平方向でもよい。すなわ
ち、射出成形型が装着される射出成形装置は、縦型でも
よく、横型でもよい。
ンズ凹面成形用の一対のキャビティ形成部材が対向する
方向は、上下方向でもよく、水平方向でもよい。すなわ
ち、射出成形型が装着される射出成形装置は、縦型でも
よく、横型でもよい。
【００１３】射出成形型の内部に設けるキャビティの個
数は任意であり、１個でもよく、複数個でもよい。
数は任意であり、１個でもよく、複数個でもよい。
【００１４】
【００１５】
【００１６】
【００１７】また、この射出成形方法は、メニスカスレ
ンズだけではなく、他の種類のレンズを成形するために
も利用できる。
ンズだけではなく、他の種類のレンズを成形するために
も利用できる。
【００１８】レンズが眼鏡レンズである場合には、レン
ズ度数が同じであっても乱視度数が異なる眼鏡レンズが
あるため、レンズ度数が同じで乱視度数が異なる眼鏡レ
ンズについては、乱視度数が大きくなるとキャビティに
充填する溶融樹脂の量が多くなるため、乱視度数が大き
くなるにつれて射出成形型の冷却時間を長くすることが
望ましい。
ズ度数が同じであっても乱視度数が異なる眼鏡レンズが
あるため、レンズ度数が同じで乱視度数が異なる眼鏡レ
ンズについては、乱視度数が大きくなるとキャビティに
充填する溶融樹脂の量が多くなるため、乱視度数が大き
くなるにつれて射出成形型の冷却時間を長くすることが
望ましい。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下に本発明の一実施形態を図面
に基づいて説明する。本実施形態に係る射出成形方法は
メニスカスレンズである眼鏡レンズを成形するための方
法であり、この射出成形方法を実施するための射出成形
型は図１〜図３に示され、図２、図３は、図１のII−II
断面図、III −III 線断面図である。この射出成形型
は、金属材料の他に、ガラス、セラミック等の任意な材
料で形成可能である。また、成形品である眼鏡レンズで
ある材料は、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）や
ＰＣ（ポリカーボネート）等の熱可塑性樹脂である。
に基づいて説明する。本実施形態に係る射出成形方法は
メニスカスレンズである眼鏡レンズを成形するための方
法であり、この射出成形方法を実施するための射出成形
型は図１〜図３に示され、図２、図３は、図１のII−II
断面図、III −III 線断面図である。この射出成形型
は、金属材料の他に、ガラス、セラミック等の任意な材
料で形成可能である。また、成形品である眼鏡レンズで
ある材料は、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）や
ＰＣ（ポリカーボネート）等の熱可塑性樹脂である。
【００２０】初めに、図１〜図３に基づいて射出成形型
の構造を説明する。射出成形型は上型１と下型２とから
なり、上型１は、固定型である下型２に対して上下方向
に型締め、型開きする可動型であり、パーティングライ
ンＰＬは水平になっている。上型１は、下側の型本体３
と、上側の型取付部材４とからなり、型本体３はインサ
ートガイド５、型板６，７等で形成され、型取付部材４
は上部材８、下部材９等で形成されている。また、下型
２はインサートガイド１０、型板１１，１２、スプルー
ブッシュ１３等で形成されている。
の構造を説明する。射出成形型は上型１と下型２とから
なり、上型１は、固定型である下型２に対して上下方向
に型締め、型開きする可動型であり、パーティングライ
ンＰＬは水平になっている。上型１は、下側の型本体３
と、上側の型取付部材４とからなり、型本体３はインサ
ートガイド５、型板６，７等で形成され、型取付部材４
は上部材８、下部材９等で形成されている。また、下型
２はインサートガイド１０、型板１１，１２、スプルー
ブッシュ１３等で形成されている。
【００２１】図２で明らかな通り、上型１の型本体３は
型取付部材４にボルト１４で取り付けられ、この取り付
けは、型本体３が下型２に向かってガイドロッド１５で
案内されながら寸開き量Ｓ分だけ移動自在に行われ、型
本体３と型取付部材４との間に寸開き量Ｓが開くように
なっており、ボルト１４の外周に設けた皿バネ１６で型
本体３は常に下向きに弾性付勢されている。
型取付部材４にボルト１４で取り付けられ、この取り付
けは、型本体３が下型２に向かってガイドロッド１５で
案内されながら寸開き量Ｓ分だけ移動自在に行われ、型
本体３と型取付部材４との間に寸開き量Ｓが開くように
なっており、ボルト１４の外周に設けた皿バネ１６で型
本体３は常に下向きに弾性付勢されている。
【００２２】型取付部材４の上方には図示しない型締め
シリンダが配設されており、この型締めシリンダに型取
付部材４は取り付けられ、型締めシリンダによって型取
付部材４及び型本体３は上下動し、型本体３と型取付部
材４からなる上型１は下型２に対して型締め、型開きの
上下動を行う。この上下動は、上型１側のガイドロッド
１５の先部１５Ａが下型２側のガイド筒１７に挿抜され
ながら行われ、上型１側の位置決めピン１８が下型２側
の位置決め筒１９に挿入されることにより、上型１と下
型２は型締め時に位置決めされる。
シリンダが配設されており、この型締めシリンダに型取
付部材４は取り付けられ、型締めシリンダによって型取
付部材４及び型本体３は上下動し、型本体３と型取付部
材４からなる上型１は下型２に対して型締め、型開きの
上下動を行う。この上下動は、上型１側のガイドロッド
１５の先部１５Ａが下型２側のガイド筒１７に挿抜され
ながら行われ、上型１側の位置決めピン１８が下型２側
の位置決め筒１９に挿入されることにより、上型１と下
型２は型締め時に位置決めされる。
【００２３】下型２の下方には図示しない寸開き量シリ
ンダが配置されており、型締めシリンダによって上型１
の型本体３が下型２に当接しかつ型取付部材４が型本体
３に密着しているとき、この寸開き量シリンダによって
型取付部材４を型締めシリンダの型締め力に抗して上昇
させることにより、型本体３との間に寸開き量Ｓを開け
ることができるようになっている。
ンダが配置されており、型締めシリンダによって上型１
の型本体３が下型２に当接しかつ型取付部材４が型本体
３に密着しているとき、この寸開き量シリンダによって
型取付部材４を型締めシリンダの型締め力に抗して上昇
させることにより、型本体３との間に寸開き量Ｓを開け
ることができるようになっている。
【００２４】上型１の型本体３に設けられたインサート
ガイド５の内部には上型インサート２０が上下動自在に
嵌入され、また、下型２に設けられてインサートガイド
１０の内部には下型インサート２１が上下動自在に嵌入
されている。これらによって眼鏡レンズを成形するため
のキャビティ２２が形成され、図１に示されている通
り、本実施形態ではこのキャビティ２２は左右に２個あ
り、従って、この射出成形型は眼鏡レンズを２個同時成
形するための２個取り用のものである。
ガイド５の内部には上型インサート２０が上下動自在に
嵌入され、また、下型２に設けられてインサートガイド
１０の内部には下型インサート２１が上下動自在に嵌入
されている。これらによって眼鏡レンズを成形するため
のキャビティ２２が形成され、図１に示されている通
り、本実施形態ではこのキャビティ２２は左右に２個あ
り、従って、この射出成形型は眼鏡レンズを２個同時成
形するための２個取り用のものである。
【００２５】上型インサート２０と下型インサート２１
はインサートガイド５，１０と共にキャビティ２２を形
成するものであるから、これらのインサート２０，２１
はキャビティ形成部材になっている。本実施形態では、
上型インサート２０はレンズ凹面成形用のキャビティ形
成部材であり、下型インサート２１はレンズ凸面成形用
のキャビティ形成部材である。
はインサートガイド５，１０と共にキャビティ２２を形
成するものであるから、これらのインサート２０，２１
はキャビティ形成部材になっている。本実施形態では、
上型インサート２０はレンズ凹面成形用のキャビティ形
成部材であり、下型インサート２１はレンズ凸面成形用
のキャビティ形成部材である。
【００２６】それぞれの上型インサート２０は、上型１
の型取付部材４に上下摺動自在に組み込まれた下向きの
油圧シリンダ２３のピストンロッド２４にＴ字クランプ
部材２５を介して取り付けられ、また、それぞれの下型
インサート２１は、下型２に固定された上向きの油圧シ
リンダ２６のピストンロッド２７にＴ字クランプ部材２
８を介して取り付けられている。油圧シリンダ２３の下
面には、ピストンロッド２４が上下摺動自在に挿通され
たバックインサート２９が固定されている。
の型取付部材４に上下摺動自在に組み込まれた下向きの
油圧シリンダ２３のピストンロッド２４にＴ字クランプ
部材２５を介して取り付けられ、また、それぞれの下型
インサート２１は、下型２に固定された上向きの油圧シ
リンダ２６のピストンロッド２７にＴ字クランプ部材２
８を介して取り付けられている。油圧シリンダ２３の下
面には、ピストンロッド２４が上下摺動自在に挿通され
たバックインサート２９が固定されている。
【００２７】型締めシリンダによって上型１が上昇して
上型１と下型２がパーティングラインＰＬから型分割し
たとき、ピストンロッド２４，２７が伸び作動すると、
上型インサート２０、下型インサート２１が上型１と下
型２の間に露出し、Ｔ字クランプ部材２５，２８が係合
しているインサート２０，２１のＴ字溝はインサート２
０，２１の周側面まで延びて開口しているため、Ｔ字ク
ランプ部材２５，２８とＴ字溝との係合、係合解除によ
ってインサート２０，２１をＴ字クランプ部材２５，２
８が取り付けられているピストンロッド２４，２７に着
脱でき、これにより成形すべき眼鏡レンズと対応した各
種のインサートを交換自在に上型１、下型２に取り付け
られるようになっている。一方、ピストンロット２４，
２７が縮み作動したときには、上型インサート２０はバ
ックインサート２９に、下型インサート２１は下型２の
型板１２にそれぞれ当接して着床状態となり、これによ
ってインサート２０，２１がクランプされるようになっ
ている。
上型１と下型２がパーティングラインＰＬから型分割し
たとき、ピストンロッド２４，２７が伸び作動すると、
上型インサート２０、下型インサート２１が上型１と下
型２の間に露出し、Ｔ字クランプ部材２５，２８が係合
しているインサート２０，２１のＴ字溝はインサート２
０，２１の周側面まで延びて開口しているため、Ｔ字ク
ランプ部材２５，２８とＴ字溝との係合、係合解除によ
ってインサート２０，２１をＴ字クランプ部材２５，２
８が取り付けられているピストンロッド２４，２７に着
脱でき、これにより成形すべき眼鏡レンズと対応した各
種のインサートを交換自在に上型１、下型２に取り付け
られるようになっている。一方、ピストンロット２４，
２７が縮み作動したときには、上型インサート２０はバ
ックインサート２９に、下型インサート２１は下型２の
型板１２にそれぞれ当接して着床状態となり、これによ
ってインサート２０，２１がクランプされるようになっ
ている。
【００２８】上型１の型取付部材４を構成している上部
材８の凹部８Ａ内には、油圧シリンダ２３の上面に取り
付けられた受圧部材３０が収納され、図２に示す通り、
この受圧部材３０からは型取付部材４の下部材９に摺動
自在に挿入された一対のガイドバー３１が垂下され、こ
れらのガイドバー３１の外周に設けられたばね３２によ
り受圧部材３０、油圧シリンダ２３、バックインサート
２９は下型２とは反対側の上方へ常時弾性付勢され、受
圧部材３０は型取付部材４の上部材８に下向きに形成さ
れている凹部８Ａの上面に当接するようになっている。
材８の凹部８Ａ内には、油圧シリンダ２３の上面に取り
付けられた受圧部材３０が収納され、図２に示す通り、
この受圧部材３０からは型取付部材４の下部材９に摺動
自在に挿入された一対のガイドバー３１が垂下され、こ
れらのガイドバー３１の外周に設けられたばね３２によ
り受圧部材３０、油圧シリンダ２３、バックインサート
２９は下型２とは反対側の上方へ常時弾性付勢され、受
圧部材３０は型取付部材４の上部材８に下向きに形成さ
れている凹部８Ａの上面に当接するようになっている。
【００２９】型取付部材４の上部材８には凹部８Ａまで
達する貫通孔３３が形成され、この貫通孔３３に図示し
ないエジェクトシリンダで上下動するエジェクトピン３
４が挿入されている。エジェクトピン３４は受圧部材３
０に当接し、エジェクトシリンダによるエジェクトピン
３４の下降により受圧部材３０、油圧シリンダ２３、バ
ックインサート２９、更には上型インサート２０が上型
１に対して下方へ押圧移動せしめられるようになってい
る。
達する貫通孔３３が形成され、この貫通孔３３に図示し
ないエジェクトシリンダで上下動するエジェクトピン３
４が挿入されている。エジェクトピン３４は受圧部材３
０に当接し、エジェクトシリンダによるエジェクトピン
３４の下降により受圧部材３０、油圧シリンダ２３、バ
ックインサート２９、更には上型インサート２０が上型
１に対して下方へ押圧移動せしめられるようになってい
る。
【００３０】図１の通り、上型１の型本体３および型取
付部材４の下部材９の中央部にはエジェクトバー３５が
上下動自在に挿通され、このエジェクトバー３５の上端
に取り付けられている受圧部材３６には、図３に示す通
り、下部材９に上下摺動自在に挿通された一対のガイド
バー３７が垂下固定され、これらのガイドバー３７の外
周に設けられたばね３８で受圧部材３６、エジェクトバ
ー３５は常時上方へ弾性付勢されている。型取付部材４
の上部材８に形成された貫通孔３９には図示しないエジ
ェクトシリンダで上下動するエジェクトピン４０が挿入
され、このエジェクトピン４０で受圧部材３６、エジェ
クトバー３７が下方へ押圧移動されるようになってい
る。
付部材４の下部材９の中央部にはエジェクトバー３５が
上下動自在に挿通され、このエジェクトバー３５の上端
に取り付けられている受圧部材３６には、図３に示す通
り、下部材９に上下摺動自在に挿通された一対のガイド
バー３７が垂下固定され、これらのガイドバー３７の外
周に設けられたばね３８で受圧部材３６、エジェクトバ
ー３５は常時上方へ弾性付勢されている。型取付部材４
の上部材８に形成された貫通孔３９には図示しないエジ
ェクトシリンダで上下動するエジェクトピン４０が挿入
され、このエジェクトピン４０で受圧部材３６、エジェ
クトバー３７が下方へ押圧移動されるようになってい
る。
【００３１】また、図１に示す通り、射出成形装置の射
出ノズル４１はスプルーブッシュ１３に接続され、この
スプルーブッシュ１３内のスプルー４２の上端には左右
のキャビティ２２まで延びるランナー４３が接続されて
いる。
出ノズル４１はスプルーブッシュ１３に接続され、この
スプルーブッシュ１３内のスプルー４２の上端には左右
のキャビティ２２まで延びるランナー４３が接続されて
いる。
【００３２】図４には、射出成形型の温度を調整、制御
するための装置の全体が示されている。制御装置５０で
制御される温調流体供給装置５１からは主ライン５２〜
５５が延び、これらの主ライン５２〜５５の先部は分岐
ライン５２Ａ，５２Ｂ，５３Ａ，５３Ｂ，５４Ａ，５４
Ｂ，５５Ａ，５５Ｂとなっている。
するための装置の全体が示されている。制御装置５０で
制御される温調流体供給装置５１からは主ライン５２〜
５５が延び、これらの主ライン５２〜５５の先部は分岐
ライン５２Ａ，５２Ｂ，５３Ａ，５３Ｂ，５４Ａ，５４
Ｂ，５５Ａ，５５Ｂとなっている。
【００３３】主ライン５２〜５５毎に一対をなしている
これらの分岐ラインは、図１で示された左右２個のキャ
ビティ２２と対応して配管されている。即ち、分岐ライ
ン５２Ａ，５２Ｂは通路５６を介して左右２個の上型イ
ンサート２０の上面に形成されたリング溝５７に接続さ
れ、分岐ライン５３Ａ，５３Ｂは通路５８を介して左右
２個の下型インサート２１の下面に形成されたリング溝
５９に接続され、分岐ライン５４Ａ，５４Ｂは通路６０
を介して左右２個の上型インサートガイド５の側面に形
成された周回溝６１に接続され、分岐ライン５５Ａ，５
５Ｂは通路６２を介して左右２個の下型インサートガイ
ド１０の側面に形成された周回溝６３に接続されてい
る。
これらの分岐ラインは、図１で示された左右２個のキャ
ビティ２２と対応して配管されている。即ち、分岐ライ
ン５２Ａ，５２Ｂは通路５６を介して左右２個の上型イ
ンサート２０の上面に形成されたリング溝５７に接続さ
れ、分岐ライン５３Ａ，５３Ｂは通路５８を介して左右
２個の下型インサート２１の下面に形成されたリング溝
５９に接続され、分岐ライン５４Ａ，５４Ｂは通路６０
を介して左右２個の上型インサートガイド５の側面に形
成された周回溝６１に接続され、分岐ライン５５Ａ，５
５Ｂは通路６２を介して左右２個の下型インサートガイ
ド１０の側面に形成された周回溝６３に接続されてい
る。
【００３４】図４で示した温調流体供給装置５１は、以
上の主ライン、分岐ライン、通路、リング溝、周回溝に
加熱流体、冷却流体を流通させて射出成形型、具体的に
は、射出成形型の内部のキャビティ２２の周囲を昇温、
降温させるものとなっている。加熱流体は例えば蒸気で
あり、また、冷却流体は例えばエアーと水である。温調
流体供給装置５１には、加熱流体と冷却流体の切り替え
のための切替弁や、これらの流体の供給、停止を行う開
閉弁等が設けられており、切替弁や開閉弁等の制御は制
御装置５０からの信号で行われ、制御装置５０は、温調
流体供給装置５１からの加熱流体、冷却流体による射出
成形型の加熱時間、冷却時間を制御するものとなってい
る。なお、図面には示されていないが、射出成形型に供
給された加熱流体、冷却流体を排出するための排出ライ
ンが射出成形型に設けられている。
上の主ライン、分岐ライン、通路、リング溝、周回溝に
加熱流体、冷却流体を流通させて射出成形型、具体的に
は、射出成形型の内部のキャビティ２２の周囲を昇温、
降温させるものとなっている。加熱流体は例えば蒸気で
あり、また、冷却流体は例えばエアーと水である。温調
流体供給装置５１には、加熱流体と冷却流体の切り替え
のための切替弁や、これらの流体の供給、停止を行う開
閉弁等が設けられており、切替弁や開閉弁等の制御は制
御装置５０からの信号で行われ、制御装置５０は、温調
流体供給装置５１からの加熱流体、冷却流体による射出
成形型の加熱時間、冷却時間を制御するものとなってい
る。なお、図面には示されていないが、射出成形型に供
給された加熱流体、冷却流体を排出するための排出ライ
ンが射出成形型に設けられている。
【００３５】射出成形型によるプラスチック製眼鏡レン
ズの成形作業は以下の通り行われる。型締めシリンダで
上型１を下型２に型締めし、寸開き用シリンダの作動で
上型１の型本体３と型取付部材４との間に寸開き量Ｓが
開いていて、キャビティ２２内に溶融樹脂を充填する準
備が整っているとき、温調流体供給装置５１からの加熱
流体の供給によって射出成形型を加熱し、キャビティ２
２の温度を溶融樹脂流動停止温度以上まで昇温させる。
この後、前記射出ノズル４１から溶融樹脂を射出し、ス
プルー４２、ランナー４３を介してキャビティ２２に溶
融樹脂を充填し、ノズルシャットする。
ズの成形作業は以下の通り行われる。型締めシリンダで
上型１を下型２に型締めし、寸開き用シリンダの作動で
上型１の型本体３と型取付部材４との間に寸開き量Ｓが
開いていて、キャビティ２２内に溶融樹脂を充填する準
備が整っているとき、温調流体供給装置５１からの加熱
流体の供給によって射出成形型を加熱し、キャビティ２
２の温度を溶融樹脂流動停止温度以上まで昇温させる。
この後、前記射出ノズル４１から溶融樹脂を射出し、ス
プルー４２、ランナー４３を介してキャビティ２２に溶
融樹脂を充填し、ノズルシャットする。
【００３６】この充填後、または充填中に、型締めシリ
ンダで型取付部材４を下降させ、上型インサート２０で
キャビティ２２内の溶融樹脂を寸開き量Ｓと対応した分
だけ加圧する。また、この加圧後に温調流体供給装置５
１から冷却流体を射出成形型に供給し、これによりキャ
ビティ２２内の溶融樹脂をガラス転移点以下の温度であ
る例えば１００度Ｃ前後まで降温させ、溶融樹脂の冷却
固化によって眼鏡レンズを成形する。
ンダで型取付部材４を下降させ、上型インサート２０で
キャビティ２２内の溶融樹脂を寸開き量Ｓと対応した分
だけ加圧する。また、この加圧後に温調流体供給装置５
１から冷却流体を射出成形型に供給し、これによりキャ
ビティ２２内の溶融樹脂をガラス転移点以下の温度であ
る例えば１００度Ｃ前後まで降温させ、溶融樹脂の冷却
固化によって眼鏡レンズを成形する。
【００３７】キャビティ２２内の溶融樹脂の冷却固化で
眼鏡レンズが成形された後、型締めシリンダで上型１を
下型２から型開きさせ、エジェクトピン３４，４０の下
降により上型インサート２０、エジェクトバー３５で成
形品を突き出す。そして、このように射出成形型から取
り出された眼鏡レンズを２個備えている成形品の切断作
業を行うことにより、キャビティ２２で成形された眼鏡
レンズを得る。
眼鏡レンズが成形された後、型締めシリンダで上型１を
下型２から型開きさせ、エジェクトピン３４，４０の下
降により上型インサート２０、エジェクトバー３５で成
形品を突き出す。そして、このように射出成形型から取
り出された眼鏡レンズを２個備えている成形品の切断作
業を行うことにより、キャビティ２２で成形された眼鏡
レンズを得る。
【００３８】以上において、前述した通り上型インサー
ト２０、下型インサート２１は交換自在となっており、
図５で示した上型インサート２０Ａ、下型インサート２
１Ａを使用して成形作業を行うと、図６、図７で示す通
り、中心部の厚さＴ１よりも周縁部の厚さＴ２が大きい
マイナスレンズ７１を成形できる。図８は図７に対して
直角をなす方向の断面図で、周縁部の厚さＴ３はＴ２よ
りも大きく、このためマイナスレンズ７１はＴ２とＴ３
により乱視付き眼鏡レンズになっている。一方、図９で
示した上型インサート２０Ｂ、下型インサート２１Ｂを
使用して成形作業を行うと、図１０、図１１で示す通
り、中心部の厚さＴ４よりも周縁部の厚さＴ５が小さい
プラスレンズ７２を成形できる。図１２は図１１に対し
て直角をなす方向の断面図で、周縁部の厚さＴ６はＴ５
よりも大きく、このためプラスレンズ７２はＴ５とＴ６
により乱視付き眼鏡レンズになっている。
ト２０、下型インサート２１は交換自在となっており、
図５で示した上型インサート２０Ａ、下型インサート２
１Ａを使用して成形作業を行うと、図６、図７で示す通
り、中心部の厚さＴ１よりも周縁部の厚さＴ２が大きい
マイナスレンズ７１を成形できる。図８は図７に対して
直角をなす方向の断面図で、周縁部の厚さＴ３はＴ２よ
りも大きく、このためマイナスレンズ７１はＴ２とＴ３
により乱視付き眼鏡レンズになっている。一方、図９で
示した上型インサート２０Ｂ、下型インサート２１Ｂを
使用して成形作業を行うと、図１０、図１１で示す通
り、中心部の厚さＴ４よりも周縁部の厚さＴ５が小さい
プラスレンズ７２を成形できる。図１２は図１１に対し
て直角をなす方向の断面図で、周縁部の厚さＴ６はＴ５
よりも大きく、このためプラスレンズ７２はＴ５とＴ６
により乱視付き眼鏡レンズになっている。
【００３９】なお、上型インサート、下型インサートは
マイナスレンズ、プラスレンズのそれぞれのレンズ度数
（ジオプター）毎に用意されており、また、一方のレン
ズ片面だけが仕上がり面となっていて他方のレンズ片面
が後加工で仕上げられるセミフィニッシュレンズを成形
するための上型インサート、下型インサートも用意され
ている。
マイナスレンズ、プラスレンズのそれぞれのレンズ度数
（ジオプター）毎に用意されており、また、一方のレン
ズ片面だけが仕上がり面となっていて他方のレンズ片面
が後加工で仕上げられるセミフィニッシュレンズを成形
するための上型インサート、下型インサートも用意され
ている。
【００４０】図１３の（Ａ）〜（Ｄ）は、直径が76mmの
各種眼鏡レンズを成形する場合において、前述した溶融
樹脂の加圧時から成形品の取り出し時までの上型インサ
ートおよび下型インサートの温度曲線を示す。（Ａ）
は、レンズ度数が-2.00、Ｔ１が1.4mm、Ｔ２が4.8mmの
マイナスレンズを成形する場合、（Ｂ）は、レンズ度数
が-4.00、Ｔ１が1.4mm、Ｔ２が7.9mmのマイナスレンズ
を成形する場合、（Ｃ）は、レンズ度数が+2.00、Ｔ４
が4.2mm、Ｔ５が1.0mmのプラスレンズを成形する場合、
（Ｄ）は、凸面のベースカーブが3.00D、中心部の厚さ
が5.4mm、周縁部の厚さが5.8mmのセミフィニッシュレン
ズを成形する場合をそれぞれ示している。
各種眼鏡レンズを成形する場合において、前述した溶融
樹脂の加圧時から成形品の取り出し時までの上型インサ
ートおよび下型インサートの温度曲線を示す。（Ａ）
は、レンズ度数が-2.00、Ｔ１が1.4mm、Ｔ２が4.8mmの
マイナスレンズを成形する場合、（Ｂ）は、レンズ度数
が-4.00、Ｔ１が1.4mm、Ｔ２が7.9mmのマイナスレンズ
を成形する場合、（Ｃ）は、レンズ度数が+2.00、Ｔ４
が4.2mm、Ｔ５が1.0mmのプラスレンズを成形する場合、
（Ｄ）は、凸面のベースカーブが3.00D、中心部の厚さ
が5.4mm、周縁部の厚さが5.8mmのセミフィニッシュレン
ズを成形する場合をそれぞれ示している。
【００４１】この図１３の（Ａ）と（Ｂ）に示されてい
るようにマイナスレンズを成形する場合には、射出成形
型からの成形品の取り出し時における下型インサート
（すなわちレンズ凸面成形用キャビティ形成部材）の温
度を上型インサート（すなわちレンズ凹面成形用キャビ
ティ形成部材）の温度よりも低くする。このような温度
差を下型インサートと上型インサートに設けると、射出
成形型から取り出されたときの成形品の温度が高温にな
っていて、この成形品が厚さの小さい中央部から折れる
中折れ現象が生じ易いマイナスレンズである場合に、取
り出されたときの成形品のレンズ凸面が低温になってい
るため、レンズ凸面側がレンズ凹面側に比べて早期に固
化し、取り出し後の中折れ現象の発生を有効に防止でき
る。言い換えると、下型インサートの凹面形状と上型イ
ンサートの凸面形状とが溶融樹脂に正確に転写された高
精度の眼鏡レンズを得られることになる。
るようにマイナスレンズを成形する場合には、射出成形
型からの成形品の取り出し時における下型インサート
（すなわちレンズ凸面成形用キャビティ形成部材）の温
度を上型インサート（すなわちレンズ凹面成形用キャビ
ティ形成部材）の温度よりも低くする。このような温度
差を下型インサートと上型インサートに設けると、射出
成形型から取り出されたときの成形品の温度が高温にな
っていて、この成形品が厚さの小さい中央部から折れる
中折れ現象が生じ易いマイナスレンズである場合に、取
り出されたときの成形品のレンズ凸面が低温になってい
るため、レンズ凸面側がレンズ凹面側に比べて早期に固
化し、取り出し後の中折れ現象の発生を有効に防止でき
る。言い換えると、下型インサートの凹面形状と上型イ
ンサートの凸面形状とが溶融樹脂に正確に転写された高
精度の眼鏡レンズを得られることになる。
【００４２】このように成形品取り出し時の下型インサ
ートの温度を上型インサートの温度よりも低くしておく
ことは、中央部の厚さが周縁部の厚さよりも小さいレン
ズを成形する場合に有効であるため、マイナスレンズを
成形するときだけではなく、図１３の（Ｄ）で示す中央
部と周縁部とで偏肉差の少ないセミフィニッシュレンズ
を成形するときにも、下型インサートの温度を上型イン
サートの温度よりも低くする。
ートの温度を上型インサートの温度よりも低くしておく
ことは、中央部の厚さが周縁部の厚さよりも小さいレン
ズを成形する場合に有効であるため、マイナスレンズを
成形するときだけではなく、図１３の（Ｄ）で示す中央
部と周縁部とで偏肉差の少ないセミフィニッシュレンズ
を成形するときにも、下型インサートの温度を上型イン
サートの温度よりも低くする。
【００４３】図１３の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）に示され
ているように、中央部の厚さと周縁部の厚さとの差が大
きくなる程、成形品取り出し時の下型インサートの温度
と上型インサートの温度との差を大きくする。これによ
り、中央部の厚さと周縁部の厚さとの差が異なる各種の
レンズについて、中折れ現象の発生を確実に防止できる
ことになる。
ているように、中央部の厚さと周縁部の厚さとの差が大
きくなる程、成形品取り出し時の下型インサートの温度
と上型インサートの温度との差を大きくする。これによ
り、中央部の厚さと周縁部の厚さとの差が異なる各種の
レンズについて、中折れ現象の発生を確実に防止できる
ことになる。
【００４４】また、図１３の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）、
特に（Ａ）、（Ｂ）に示されているように、中央部の厚
さと比べて周縁部の厚さが大きいレンズを成形する場合
には、溶融樹脂の加圧時から成形品取り出し時まで、下
型インサートの温度を上型インサートの温度よりも低く
する。これにより、成形品取り出し時におけるレンズ凸
面の温度をレンズ凹面の温度よりも確実に低くできるよ
うになり、下型インサートと上型インサートの形状の転
写精度が向上する。
特に（Ａ）、（Ｂ）に示されているように、中央部の厚
さと比べて周縁部の厚さが大きいレンズを成形する場合
には、溶融樹脂の加圧時から成形品取り出し時まで、下
型インサートの温度を上型インサートの温度よりも低く
する。これにより、成形品取り出し時におけるレンズ凸
面の温度をレンズ凹面の温度よりも確実に低くできるよ
うになり、下型インサートと上型インサートの形状の転
写精度が向上する。
【００４５】以下に示す表１は、マイナスレンズとプラ
スレンズを成形する場合において、溶融樹脂の加圧後に
前記冷却流体の供給を開始して成形品取り出し時まで行
う射出成形型の冷却の時間をそのレンズ度数（ジオプタ
ー）毎、乱視度数毎に示したものである。縦軸にレンズ
度数（球面）が表示され、横軸に乱視度数が表示されて
いる。この表１中における３桁の数字は冷却時間（秒）
を表している。
スレンズを成形する場合において、溶融樹脂の加圧後に
前記冷却流体の供給を開始して成形品取り出し時まで行
う射出成形型の冷却の時間をそのレンズ度数（ジオプタ
ー）毎、乱視度数毎に示したものである。縦軸にレンズ
度数（球面）が表示され、横軸に乱視度数が表示されて
いる。この表１中における３桁の数字は冷却時間（秒）
を表している。
【００４６】
【表１】
【００４７】マイナスレンズの場合にレンズ度数が大き
くなることは、図１３の（Ａ）と（Ｂ）で理解できるよ
うに、中心部の厚さＴ１に対して周縁部の厚さＴ２が大
きくなることであり、また、プラスレンズの場合にレン
ズ度数が大きくなることは、周縁部の厚さＴ５に対して
中心部の厚さＴ４が大きくなることである。表１に示さ
れている通りマイナスレンズとプラスレンズの両方につ
いて、レンズ度数が大きくなるにつれて冷却時間を長く
する。レンズ度数が大きくなるとレンズ体積、言い換え
るとキャビティ２２に充填される溶融樹脂の量が多くな
るため、レンズ度数が大きくなるにつれて冷却時間を長
くすることにより、キャビティ２２内における溶融樹脂
を全体的に均一に所定温度（成形品取り出し温度）まで
徐々に冷却できるようになり、この結果、熱歪みや収縮
変形等の少ない高精度、高品質のプラスチック製眼鏡レ
ンズを得られるようになる。
くなることは、図１３の（Ａ）と（Ｂ）で理解できるよ
うに、中心部の厚さＴ１に対して周縁部の厚さＴ２が大
きくなることであり、また、プラスレンズの場合にレン
ズ度数が大きくなることは、周縁部の厚さＴ５に対して
中心部の厚さＴ４が大きくなることである。表１に示さ
れている通りマイナスレンズとプラスレンズの両方につ
いて、レンズ度数が大きくなるにつれて冷却時間を長く
する。レンズ度数が大きくなるとレンズ体積、言い換え
るとキャビティ２２に充填される溶融樹脂の量が多くな
るため、レンズ度数が大きくなるにつれて冷却時間を長
くすることにより、キャビティ２２内における溶融樹脂
を全体的に均一に所定温度（成形品取り出し温度）まで
徐々に冷却できるようになり、この結果、熱歪みや収縮
変形等の少ない高精度、高品質のプラスチック製眼鏡レ
ンズを得られるようになる。
【００４８】このようにレンズ度数が大きくなるにつれ
て射出成形型の冷却時間を長くすることは、セミフィニ
ッシュレンズを成形する場合にも行う。
て射出成形型の冷却時間を長くすることは、セミフィニ
ッシュレンズを成形する場合にも行う。
【００４９】図１３の（Ａ）と（Ｂ）のグラフの比較か
ら理解できるように、レンズ度数の大きいマイナスレン
ズについてはレンズ度数の小さいマイナスレンズよりも
溶融樹脂の加圧後から成形品取り出し時までの時間を長
くし、これにより射出成形型の冷却時間を長くする。こ
の図１３の（Ａ）と（Ｂ）ように中央部の厚さよりも周
縁部の厚さが大きいレンズを成形するときに、下型イン
サートの温度を上型インサートの温度よりも低くし、か
つ、射出成形型の冷却時間を長くすることにより、中折
れ現象が発生しなくてインサート転写精度が高精度にな
っているとともに熱歪みも生じていない高品質レンズを
得られることになる。
ら理解できるように、レンズ度数の大きいマイナスレン
ズについてはレンズ度数の小さいマイナスレンズよりも
溶融樹脂の加圧後から成形品取り出し時までの時間を長
くし、これにより射出成形型の冷却時間を長くする。こ
の図１３の（Ａ）と（Ｂ）ように中央部の厚さよりも周
縁部の厚さが大きいレンズを成形するときに、下型イン
サートの温度を上型インサートの温度よりも低くし、か
つ、射出成形型の冷却時間を長くすることにより、中折
れ現象が発生しなくてインサート転写精度が高精度にな
っているとともに熱歪みも生じていない高品質レンズを
得られることになる。
【００５０】前述した通り、マイナスレンズにおける周
縁部の厚さＴ２とＴ３およびプラスレンズにおける周縁
部の厚さＴ５とＴ６は、レンズ円周方向に９０度ずれた
二箇所の厚さを示している。Ｔ２とＴ３の差、Ｔ５とＴ
６の差が大きくなると乱視度数が大きくなり、レンズ度
数が同じ眼鏡レンズであっても、乱視度数が大きくなる
とレンズ体積が大きくなり、それだけ多くの溶融樹脂が
キャビティ２２に充填される。
縁部の厚さＴ２とＴ３およびプラスレンズにおける周縁
部の厚さＴ５とＴ６は、レンズ円周方向に９０度ずれた
二箇所の厚さを示している。Ｔ２とＴ３の差、Ｔ５とＴ
６の差が大きくなると乱視度数が大きくなり、レンズ度
数が同じ眼鏡レンズであっても、乱視度数が大きくなる
とレンズ体積が大きくなり、それだけ多くの溶融樹脂が
キャビティ２２に充填される。
【００５１】このため、レンズ度数が同じレンズを成形
する場合であっても、表１に示されているように乱視度
数が大きくなるにつれて冷却時間を長くする。これによ
り、レンズ度数が異なる眼鏡レンズを成形する場合と同
様に、キャビティ２２に充填された溶融樹脂を全体的に
均一に所定温度まで冷却でき、高精度、高品質の眼鏡レ
ンズを得られる。
する場合であっても、表１に示されているように乱視度
数が大きくなるにつれて冷却時間を長くする。これによ
り、レンズ度数が異なる眼鏡レンズを成形する場合と同
様に、キャビティ２２に充填された溶融樹脂を全体的に
均一に所定温度まで冷却でき、高精度、高品質の眼鏡レ
ンズを得られる。
【００５２】以上説明した実施形態に係る射出成形型で
はレンズ凸面成形用キャビティ形成部材が下型側でレン
ズ凹面成形用キャビティ形成部材が上型側になっていた
が、これを逆にしてもよい。また、本発明は、これらの
キャビティ形成部材の対向方向が水平方向である射出成
形型を使用しても実施できる。
はレンズ凸面成形用キャビティ形成部材が下型側でレン
ズ凹面成形用キャビティ形成部材が上型側になっていた
が、これを逆にしてもよい。また、本発明は、これらの
キャビティ形成部材の対向方向が水平方向である射出成
形型を使用しても実施できる。
【００５３】また、前記実施形態では、射出成形型を加
熱、冷却するために加熱流体、冷却流体を使用したが、
本発明はこれに限定されず、例えば電気ヒーター等によ
る加熱方式、強制風冷等による冷却方式を採用してもよ
く、所定温度まで冷却させる時間はその冷却方式に応じ
て決められる。
熱、冷却するために加熱流体、冷却流体を使用したが、
本発明はこれに限定されず、例えば電気ヒーター等によ
る加熱方式、強制風冷等による冷却方式を採用してもよ
く、所定温度まで冷却させる時間はその冷却方式に応じ
て決められる。
【００５４】
【発明の効果】本発明によれば、レンズ取り出し時にお
けるレンズ凸面成形用キャビティ形成部材の温度をレン
ズ凹面成形用キャビティ形成部材の温度よりも低くした
ため、成形されるレンズは中折れ現象の生じないキャビ
ティ形成部材の形状が高精度に転写されたものとなり、
所定通りの高精度、高品質レンズを得られるようにな
る。
けるレンズ凸面成形用キャビティ形成部材の温度をレン
ズ凹面成形用キャビティ形成部材の温度よりも低くした
ため、成形されるレンズは中折れ現象の生じないキャビ
ティ形成部材の形状が高精度に転写されたものとなり、
所定通りの高精度、高品質レンズを得られるようにな
る。
【００５５】
【図１】本発明の一実施形態に係わる成形方法を実施す
るために使用する射出成形型の縦断面図である。
るために使用する射出成形型の縦断面図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【図３】図１のIII −III 線断面図である。
【図４】射出成形型の温度を調整、制御するための装置
を示した図である。
を示した図である。
【図５】中心部の厚さよりも周縁部の厚さが大きいマイ
ナスレンズを成形する場合における図１の一部拡大図で
ある。
ナスレンズを成形する場合における図１の一部拡大図で
ある。
【図６】マイナスレンズの全体を示す斜視図である。
【図７】図６のVII −VII 線断面図である。
【図８】図６のVIII−VIII線断面図である。
【図９】中心部の厚さよりも周縁部の厚さが小さいプラ
スレンズを成形する場合における図１の一部拡大図であ
る。
スレンズを成形する場合における図１の一部拡大図であ
る。
【図１０】プラスレンズの全体を示す斜視図である。
【図１１】図１０のXI−XI線断面図である。
【図１２】図１０のXII -XII線断面図である。
【図１３】溶融樹脂の加圧時から成形品取り出し時まで
の上型インサートと下型インサートの温度変化を各種レ
ンズ毎に示したグラフである。
の上型インサートと下型インサートの温度変化を各種レ
ンズ毎に示したグラフである。
１ 上型 ２ 下型 ５，１０ インサートガイド ２０ レンズ凹面成形用キャビティ形成部材である上型
インサート ２１ レンズ凸面成形用キャビティ形成部材である下型
インサート ２２ キャビティ ５１ 温調流体供給装置 ５２〜５５ 加熱流体、冷却流体の供給ライン ７１ マイナスレンズ ７２ プラスレンズ Ｔ１，Ｔ４ 中心部の厚さ Ｔ２，Ｔ３，Ｔ５，Ｔ６ 周縁部の厚さ
インサート ２１ レンズ凸面成形用キャビティ形成部材である下型
インサート ２２ キャビティ ５１ 温調流体供給装置 ５２〜５５ 加熱流体、冷却流体の供給ライン ７１ マイナスレンズ ７２ プラスレンズ Ｔ１，Ｔ４ 中心部の厚さ Ｔ２，Ｔ３，Ｔ５，Ｔ６ 周縁部の厚さ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−51913（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−219936（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−232809（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−291915（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−164516（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−309156（ＪＰ，Ａ) 実公 平５−40984（ＪＰ，Ｙ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/26 - 45/78 B29D 11/00
Claims (5)
- 【請求項１】 射出成形型の内部に、互いに対向配設さ
れてレンズ凸面とレンズ凹面を成形するための一対のキ
ャビティ形成部材を含んで形成されたレンズ成形用キャ
ビティを設け、前記射出成形型を加熱して前記レンズ成
形用キャビティに溶融樹脂を充填するとともに、この溶
融樹脂を加圧し、この後、前記射出成形型を冷却するこ
とにより前記溶融樹脂を冷却固化させて前記キャビティ
内でレンズを成形し、次いでこのレンズを前記キャビテ
ィから取り出すプラスチックレンズの射出成形方法にお
いて、レンズ取り出し時における前記レンズ凸面成形用
キャビティ形成部材の温度を前記レンズ凹面成形用キャ
ビティ形成部材の温度よりも低くすることを特徴とする
プラスチックレンズの射出成形方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載のプラスチックレンズの
射出成形方法において、前記レンズはメニスカスレンズ
であって、中心部の厚さよりも周縁部の厚さが大きいレ
ンズであることを特徴とするプラスチックレンズの射出
成形方法。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載のプラスチック
レンズの射出成形方法において、前記射出成形型を冷却
する時間を、前記キャビティで成形されるレンズの度数
が大きくなるにつれて長くすることを特徴とするプラス
チックレンズの射出成形方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載のプラス
チックレンズの射出成形方法において、前記溶融樹脂の
加圧時から前記レンズの取り出し時まで、前記レンズ凸
面成形用キャビティ形成部材の温度を前記レンズ凹面成
形用キャビティ形成部材の温度よりも低くすることを特
徴とするプラスチックレンズの射出成形方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載のプラス
チックレンズの射出成形方法において、前記レンズは眼
鏡レンズであって、前記レンズ度数が同じ眼鏡レンズに
ついての前記冷却時間を、この眼鏡レンズの乱視度数が
大きくなるにつれて長くすることを特徴とするプラスチ
ックレンズの射出成形方法。
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