JP3262816B2 - 形鋼の穴明け切断加工装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は形鋼の穴明け・切断装
置に係り、さらに詳しくは穴明け・切断加工ラインの穴
明け時に被削材に切断位置を印すことにより、切断時に
切断位置を自動的に検出し切断加工する穴明け・切断装
置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、通常の穴明け・切断加工ライ
ンにおける加工は、穴明け加工ラインにおいて穴明け機
が被削材に穴明け加工を施すと共にドリル先端で被削材
の切断位置にもみつけマークし、切断時に作業者が目視
により前記マークをライトビーム等に合わせて位置決め
して切断している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術の切断加工においては、穴明け機によっ
て自動測長して切断位置にマークしても、切断時に切断
機において再度自動測長すると長さが一致しないことが
あり、このため作業者が目視で形鋼の切断位置を鋸刃位
置（切断加工位置）に合わせなければならないため、切
断加工の自動化を妨げていた。

【０００４】

【課題を解決するための手段】前述のごとき従来の問題
に鑑みて、本発明は、長尺の形鋼を長手方向へ移動自在
に支持するローラテーブルと、このローラテーブルに支
持された前記形鋼に穴明け加工を行う穴明け機とを備え
た穴明け加工ラインと、上記穴明け加工ラインから移送
された形鋼に切断加工を行う切断機及び当該切断機に対
して形鋼の送材作用を行うためのローラテーブル並びに
形鋼をクランプして送材作用を行う送材バイス機構を備
えた切断加工ラインとを備えてなる形鋼の穴明け切断加
工装置において、前記形鋼の搬送方向に見て前記穴明け
機の上流側で当該穴明け機の穴明け位置から一定距離だ
け離れた位置に、穴明け加工時に前記形鋼の切断位置を
示す標識を前記形鋼に付与するための標識付与手段を設
け、前記切断機の上流側で当該切断機の切断加工位置か
ら所定距離だけ離れた位置に、形鋼に付された前記標識
を読み取るための第２センサを設けると共に、この第２
センサの上流側に前記標識を読み取るための第１センサ
を設け、前記一定距離と前記形鋼の穴明け位置から切断
位置までの距離との和よりも前記所定距離を大きい寸法
に設け、前記第１センサが前記形鋼に付された前記標識
を検出したときに前記ローラテーブルによる送材作用を
停止し、前記送材バイス機構により前記形鋼をクランプ
して送材作用を行い、前記第２センサの読み取り情報に
基いて前記形鋼の切断位置を前記切断加工位置に合わせ
るべく前記送材バイス機構の送材作用を制御する構成と
してなるものである。

【０００５】

【実施例】以下この発明の好適な一実施例を図に基づい
て説明する。

【０００６】図１には、穴明け・切断加工装置１の全体
が示されている。この穴明け・切断加工装置１は、穴明
け加工ライン３と切断加工ライン５とを有している。そ
して、穴明け加工ライン３と切断加工ライン５との間に
は、被削材としての形鋼Ｍを穴明け加工ライン３から切
断加工ライン５に移送する移送ライン７が設けられてい
る。

【０００７】図４を加えて参照するに、穴明け加工ライ
ン３は、搬入される長尺の形鋼Ｍを移動自在に支えるロ
ーラテーブル９ａと、このローラテーブル９ａに沿って
設けられている搬入装置１１と、搬入装置１１により搬
入された形鋼Ｍに穴明け加工を施す穴明け機１３と、穴
明け加工された形鋼Ｍを搬出するローラテーブル９ｂと
から構成されている。

【０００８】ローラテーブル９ａでは、上に載せられた
形鋼Ｍを抵抗無く送るために、フレーム１５ａにローラ
１７ａが空回り状態で軸支されている。ローラテーブル
９ａには図示しないサブクランプが設けられており、ロ
ーラテーブル９ａに載置された形鋼Ｍを基準面Ｌ側へ片
寄せする。これにより形鋼Ｍは常に同じ位置から穴明け
機１３に供給されることになる。

【０００９】そして、図１及び図２に示すように、穴明
け機１３の手前側（図中Ｂ側、形鋼の搬送方向に見て上
流側）には、ローラテーブル９ａの両側に柱部材１９、
１９が立設されており、この柱部材１９、１９間に梁部
材２１が渡されている。この梁部材２１の手前側面２１
ａには、上下方向に二本のガイドレール２３が設けられ
ており、このガイドレール２３に沿って標識付与手段と
しての第一及び第二ラベラー２５、２７が上下移動自在
に設けられており、第一ラベラー２５が後述する穴明け
機１３のドリル中心ＤＣから一定距離Ｘ１に位置するよ
うに設けられている。この第一及び第二ラベラー２５、
２７は一体のものであり、例えば流体シリンダのごとき
駆動装置２９により上下移動することで形鋼Ｍのウェブ
ＭＷ高さに合わせて高さ位置調整自在となっている。

【００１０】この第一及び第二ラベラー２５、２７はい
ずれも穴明け機１３の上流側に設けられていて穴明け時
に、図３に示すように、第一ラベラー２５が形鋼Ｍの切
断加工情報表示用の標識としての切断位置マークラベル
３１をウェブＭＷに貼り付け、同時に第二ラベラー２７
が部材を表す部材記号ラベル３３をウェブＭＷに貼り付
けるものである。従って、ドリル中心ＤＣ（穴明け位
置）から切断位置ＣＬまでの距離をＸ０とすると、第一
ラベラー２５によって貼り付けられる切断位置マークラ
ベル３１には、その切断位置マークラベル３１から切断
位置ＣＬまでの距離（Ｘ０＋Ｘ１）が情報として示され
ている。

【００１１】図４に示すように、穴明け機１３の先（図
中Ａ側）に配されているローラテーブル９ｂでは、形鋼
Ｍを穴明け加工後に搬出するために、ローラ１７ｂが穴
明け機１３と連動して回転する状態でフレーム１５ｂに
軸支されている。すなわち、穴明け機１３本体から回転
駆動チェーン（図示しない）を接続し、穴明け加工後に
穴明け機１３と連動して搬出を行うものである。

【００１２】図４及び図５に示すように、穴明け機１３
は、例えばＨ形鋼、溝形鋼、山形鋼などの形鋼Ｍに、上
側及び左右側（図中Ｙ軸方向）からそれぞれ下向き及び
右左方向へ同時に穴明け加工を行うものである。この穴
明け機１３では、箱形状のベース３５上の左右両側の後
側（図４中Ｂ方向）に門型形状のコラム３７が立設され
ている。このコラム３７における上部フレーム３７Ｕの
前側面には、ガイドレール３９が上部フレーム３７Ｕの
長手方向に沿って水平に二本設けられており、上ドリル
ヘッド４１が駆動モータ４３により駆動されてこのガイ
ドレール３９に沿って移動自在となっている。すなわ
ち、この駆動モータ４３により上ドリルヘッド４１を移
動させ、穴明け位置に配置する。

【００１３】上ドリルヘッド４１の下部には上下方向
（図中Ｚ軸方向）へ移動自在で且つ回転自在なスピンド
ル４５ａ、４５ｂが複数装着されており、各スピンドル
４５ａ、４５ｂには例えばそれぞれ径が異なるドリル４
７ａ、４７ｂが交換自在に装着されている。上ドリルヘ
ッド４１の上部には、スピンドル４５ａ、４５ｂを図示
しない流体シリンダにより上下移動させると共に、回転
駆動させる駆動モータ４９が設けられている。従って、
駆動モータ４９を駆動させるとスピンドル４５ａ、４５
ｂが回転してドリル４７ａ、４７ｂが回転し、同時に図
示しない流体シリンダにより上下移動して、形鋼Ｍに穴
明け加工を施す。

【００１４】一方、ベース３５上の右側前部及び後部に
は、形鋼Ｍを固定するための固定バイス５１が固設され
ている。また、ベース３５の前部及び後部にはガイドレ
ール５３がＹ軸方向に設けられており、このガイドレー
ル５３の上にはガイド部材５５を介してスライドベース
５７がＹ軸方向に移動自在に設けられている。このスラ
イドベース５７上の右側前部及び後部には、前述の固定
バイス５１と対を成す可動バイス５９が一体的に立設さ
れている。これら固定バイス５１及び可動バイス５９の
対向する面の下部には同じ高さ位置に回転自在のローラ
６１が各々装備されている。前述の搬入装置１１により
搬入された形鋼Ｍは、フランジＭＦ下端面をこのローラ
６１上に載せ、さらに穴明け機１３の前後に設けられて
いるローラテーブル９ａ、９ｂに載せられて、図中Ａ方
向へ搬送される。

【００１５】形鋼Ｍは、一側端を固定バイス５１に当接
させて位置決めされると共に、スライドベース５７を図
示しない駆動装置で移動させることにより可動バイス５
９を固定バイス５１側に移動させてＹ軸方向にクランプ
される。そして、前側の固定バイス５１及び可動バイス
５９の内側にはフランジ押え６３が各々設けられてお
り、このフランジ押え６３により形鋼Ｍが上方へ浮くの
を防止している。

【００１６】前記ベース３５上の右側及びスライドベー
ス５７上には、Ｘ軸方向へ延びる平行な複数のガイドレ
ール６５Ｒ、６５Ｌが設けられており、このガイドレー
ル６５Ｒ、６５Ｌにはガイド部材６７Ｒ、６７Ｌを介し
てガイドポスト６９Ｒ、６９Ｌが上下方向に設けられて
いる。このガイドポスト６９Ｒ、６９Ｌの下部には伝達
手段７１を介して図示しない駆動装置に接続されてい
る。

【００１７】上記構成により、駆動装置により伝達手段
７１を介してガイド部材６７Ｒ、６７Ｌがガイドレール
６５Ｒ、６５ＬにガイドされてＸ軸方向へ移動するか
ら、ガイドポスト６９Ｒ、６９ＬがＸ軸方向へ移動する
ことになる。ガイドポスト６９Ｒ、６９Ｌには上下方向
へ延びた複数のガイドレール７３Ｒ、７３Ｌが設けられ
ており、このガイドレールガイドレール７３Ｒ、７３Ｌ
にはガイド部材７５Ｒ、７５Ｌを介してナット部材７６
Ｒ、７６Ｌが設けられている。このナット部材７６Ｒ、
７６Ｌには回転自在なボールねじ７７Ｒ、７７Ｌが螺合
されており、このボールねじ７７Ｒ、７７Ｌの上部には
上下移動用駆動モータ７９Ｒ、７９Ｌが連動連結されて
いる。

【００１８】上記構成により、上下移動用駆動モータ７
９Ｒ、７９Ｌを駆動させると、ボールねじ７７Ｒ、７７
Ｌが回転して、ガイド部材７５Ｒ、７５Ｌがガイドレー
ル７３Ｒ、７３Ｌにガイドされて、ナット部材７６Ｒ、
７６Ｌが上下移動することになる。また、ナット部材７
６Ｒ、７６Ｌには右ドリルヘッド８１Ｒと左ドリルヘッ
ド８１Ｌが一体的に設けられている。従って、右ドリル
ヘッド８１ＲはＸ軸方向およびＺ軸方向に移動し、ま
た、左ドリルヘッド８１ＬはＸ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ
軸方向へ移動することになる。

【００１９】右ドリルヘッド８１Ｒ及び左ドリルヘッド
８１Ｌの先端には複数のスピンドル８３Ｒ、８３Ｌが回
転自在に支承されており、このスピンドル８３Ｒ、８３
Ｌの先端にはドリル８５Ｒ、８５Ｌが装着されている。
右ドリルヘッド８１Ｒ及び左ドリルヘッド８１Ｌの後部
には、スピンドル８３Ｒ、８３Ｌを回転させるための駆
動モータ８７Ｒ、８７Ｌが取付けられていると共に、ス
ピンドル８３Ｒ、８３Ｌに送りを与えるための流体シリ
ンダ８９Ｒ、８９Ｌが取付けられている。

【００２０】従って、固定バイス５１と可動バイス５９
でクランプされた形鋼Ｍは、上ドリルヘッド４１のスピ
ンドル４５ａ、４５ｂの先端に装着されたドリル４５
ａ、４５ｂで上方から穴明け加工を行う。同時に、右ド
リルヘッド８１Ｒ、左ドリルヘッド８１Ｌのスピンドル
８３Ｒ、８３Ｌの先端に装着されたドリル８５Ｒ、８５
Ｌで左右両方から形鋼Ｍに穴明け加工が行われて、図３
に示したように形鋼Ｍに穴明け加工を施す。また、前述
したように、この際に第一及び第二のラベラー２５、２
７が形鋼ＭのウェブＭＷに対して、切断位置情報を示す
切断位置マークラベル３１及び部材を表す部材記号ラベ
ル３３を貼り付ける。

【００２１】図４に示すように、コラム３７の後側（図
中Ｂ方向）におけるローラテーブル９ａの右側には、前
述の搬入装置１１が位置している。この搬入装置１１に
は、図示しないが形鋼Ｍの先端を検出する光電スイッチ
等の検出装置が連動して設けられており、最初に形鋼Ｍ
をクランプする位置を決定している。そして、搬入方向
に沿って設けられた支持テーブル９１上に、駆動モータ
９３を備えた自走式のキャリッジ９５が往復移動自在に
取付けられている。

【００２２】キャリッジ９５上には上下方向へ延びるガ
イドポスト９７が立設されており、このガイドポスト９
７の前後にはガイドレールが上下方向に設けられてい
る。このガイドレールには、上下移動自在なフレーム９
９が取付けられている。また、ガイドポスト９７の上部
には、フレーム９９を上下移動させる駆動モータ１０１
が取付けられている。そして、フレーム９９には、形鋼
ＭをクランプするＸ軸方向へ延びるワーククランプ１０
３が設けられている。

【００２３】上記構成により駆動モータ９３を駆動させ
るとキャリッジ９５がＸ軸方向に移動すると共に、キャ
リッジ９５に立設されたガイドポスト９７の上部に取付
けられた駆動モータ１０１を駆動させると、ガイドレー
ルに案内されて、フレーム９９を介してワーククランプ
１０３が上下移動することになる。

【００２４】従って、ローラテーブル９ａのローラ１７
ａ上に載置された形鋼Ｍは大きさに応じてワーククラン
プ１０３が上下移動してクランプされ、Ｘ軸方向へ送材
されることとなる。これにより、形鋼Ｍを正確にある距
離だけ送材することができるので、次の穴明け位置まで
の距離を正確に測長することができる。これに伴って、
前記次の穴明け位置に対応する切断位置ＣＬも正確に測
長され、前述の第一及び第二ラベラー２５、２７によっ
て、切断位置情報を示す切断位置マークラベル３１及び
部材を表す部材記号ラベル３３が形鋼ＭのウェブＭＷの
正確な位置に貼り付けられることとなる。

【００２５】そして、穴明け加工が完了した形鋼Ｍは、
アンクランプされてローラテーブル９ｂにより移送ライ
ン７へ運ばれる。

【００２６】図６に示すように、移送ライン７では、穴
明け加工ライン３と切断加工ライン５との間でこれらに
直交する複数のコンベア１０５、１０５がローラテーブ
ル９ｂの切れ目位置に設けられている。このコンベア１
０５は、フレーム１０７の両端に回転自在に軸支されて
いる軸１０９ａ、１０９ｂに一体的に設けられている複
数対のスプロケット１１１間にエンドレス状のチェーン
１１３を巻回したものである。そして、一方の軸１０９
ａは回転フリーになっており、他方の軸１０９ｂをモー
タ１１５により回転駆動させてチェーン１１３を回転走
行させるものである。

【００２７】また、各フレーム１０７は送材方向に延び
る受け台１１７の上面に取付けられており、この受け台
１１７の下側には複数の上下移動用シリンダ１１９が配
設されている。従って、この上下移動用シリンダ１１９
により、コンベア１０５は受け台１１７及びフレーム１
０７を介して上下移動することになる。

【００２８】このように構成される移送ライン７は、穴
明け加工が完了した形鋼Ｍがローラテーブル９ｂによっ
てコンベア１０５の位置に運ばれるまではローラテーブ
ル９ｂよりも低い位置にあって搬送されてくる形鋼Ｍと
干渉しないようにしているが、形鋼Ｍがコンベア１０５
の位置まで運ばれると上下移動用シリンダ１１９が上方
に延びて、形鋼Ｍを載せたままコンベア１０５がローラ
テーブル９ｂよりも高い位置まで上昇する。そして、モ
ータ１１５によりチェーン１１３を回転走行させて形鋼
Ｍを穴明け加工ライン３から切断加工ライン５へと移送
する。

【００２９】次に、図７及び図８には切断機としての例
えば横型帯鋸盤１２１が示されている。この横型帯鋸盤
１２１は、形鋼Ｍを所定位置において切断するものであ
り、形鋼Ｍを切断するための切断加工部１２３と、形鋼
Ｍを載置支持するための支持部１２５と、形鋼Ｍを挟持
固定すると共に送材するための送材装置としてのバイス
機構部１２７と、前記切断加工部１２３及びバイス機構
部１２７等を制御する制御部１２９から構成されてい
る。

【００３０】そして、この横型帯鋸盤１２１の手前側
（上流側）には、門型のフレーム１３１を設けてある。
このフレーム１３１の上部材１３１Ｕの手前側面には、
図９に示されているように一対のガイドレール１３３が
水平に設けられており、このガイドレール１３３に沿っ
て往復移動自在のガイド部１３５が設けられている。こ
のガイド部１３５は、図示しない駆動装置によって、Ｙ
軸方向に移動制御されるものである。そして、このガイ
ド部１３５には、標識読み取り手段としての第一及び第
二検出センサ１３７、１３９を下端部に装備したセンサ
支持具１４１が上下移動自在に設けられている。

【００３１】ここで、第二検出センサ１３９は切断加工
位置としての鋸刃位置ＳＣから所定距離Ｘ３だけ手前
（上流側）の位置に配置され、さらに第一検出センサ１
３７は第二検出センサ１３９から距離Ｘ２だけ手前に配
置されている。センサ支持具１４１は、上下用シリンダ
１４３により上下位置調整自在であり、形鋼Ｍのウェブ
ＭＷの高さに対応して移動させ、切断位置マークラベル
３１を読み取って制御部１２９へ情報を伝達するための
ものである。前記所定距離Ｘ３は、前記一定距離Ｘ１と
距離Ｘ０との和（Ｘ１＋Ｘ０）より大きい寸法に設定し
てある。

【００３２】切断加工部１２３は、帯鋸刃ＢＳ、鋸刃ハ
ウジング１４５等よりなる。そして、鋸刃ハウジング１
４５内には帯鋸刃ＢＳを回転駆動自在に懸架する一対の
図示しないホイールが内装されており、その内の一方で
ある駆動ホイールを駆動モータ（図示せず）により回転
駆動することにより、帯鋸刃ＢＳが回転走行して切断加
工を行う。

【００３３】また、支持部１２５は、形鋼Ｍを載置支持
するための複数の支持ローラ１４７と、この支持ローラ
１４７を回転自在に支持するためのフレーム１４９及び
テーブル１５１等より構成されており、形鋼Ｍは図８中
Ｘ軸左方向に送材される。この支持部１２５は、切断加
工ライン５のローラテーブル９ｂに連続するように横型
帯鋸盤１２１の手前側に設けられている。

【００３４】一方、前記形鋼Ｍの送材作用を行う送材装
置としてのバイス機構部１２７は、本体バイス機構１５
３と送材バイス機構１５５より構成されている。この本
体バイス機構１５３は形鋼Ｍを切断する際に定位置にお
いて形鋼Ｍを挟持固定するためのものであり、本体固定
バイスジョー１５７と、油圧シリンダーのごとき流体圧
機構１５９に駆動されて本体固定バイスジョー１５７に
対して接近離反自在の本体可動バイスジョー１６１とか
ら成り、帯鋸刃ＢＳの鋸刃位置ＳＣの手前側に配設され
ている。すなわち、流体圧機構１５９により本体可動バ
イスジョー１６１を移動させて本体固定バイスジョー１
５７との間に形鋼Ｍを挟持・固定するものである。

【００３５】そして、送材バイス機構１５５はローラテ
ーブル９ｂにより支持部１２５に搬送されてきた形鋼Ｍ
を鋸刃位置ＳＣへ送材するためのものであり、本体バイ
ス機構１５３と同様に送材固定バイスジョー１６３と送
材可動バイスジョー１６５により成り、シーケンス制御
により油圧で本体バイス機構１５３方向に接近離反自在
の構成となっている。また、送材可動バイスジョー１６
５は油圧シリンダーのごとき流体圧機構１６７を介し
て、送材固定バイスジョー１６３方向に接近離反自在に
なっている。この流体圧機構１６７は、バイスベッド１
６９によりＹ軸方向に往復移動自在に支承されている。
すなわち、バイスベッド１６９は、支持フレーム１７１
に設けられている図示しない油圧シリンダーのような作
動装置によりＸ軸方向に往復移動自在となっている。

【００３６】また、バイスベッド１６９には送材バイス
機構１５５の前進位置を規制するストッパ１７３が装着
されており、一方、本体バイス機構１５３の下方位置に
は、送材バイス機構１５５の最前進位置を感知するリミ
ットスイッチのごときスイッチ１７５がストッパ１７３
と係合自在に装着されている。

【００３７】さらに、送材バイス機構１５５のＸ軸方向
後方位置には、送材バイス機構１５５の後退位置を規制
するバックゲージストッパ１７７が設けられている。こ
のバックゲージストッパ１７７には、送材バイス機構１
５５のバイスベッド１６９に装着したリミットスイッチ
のごときスイッチ１７９と係合自在の作動部材１８１が
装着されている。この作動部材１８１とスイッチ１７９
とが係合することにより、送材バイス機構１５５の原点
及び最後退位置を感知することができるようになってい
るので、最後退位置において形鋼Ｍをクランプした送材
バイス機構１５５が正確な距離だけ送材することができ
るようになっている。

【００３８】また、制御部１２９は標識読み取り手段と
しての第一、第二検出センサ１３７、１３９と接続され
ており、この第一、第二検出センサ１３７、１３９から
の信号に基づいて前述のローラテーブル９ｂ及び送材バ
イス機構１５５を制御して、形鋼Ｍの切断位置ＣＬを切
断加工装置としての鋸刃位置ＳＣに正確に配置する。す
なわち、制御部１２９は、第一検出センサ１３７によっ
て切断位置マークラベル３１を検出するとローラテーブ
ル９ｂによる形鋼Ｍの搬入を停止し、最後退位置に待機
している送材バイス機構１５５によりクランプさせる。
そして、送材バイス機構１５５により形鋼Ｍを送り、第
二検出センサ１３９により切断位置マークラベル３１を
検出すると、その位置を基準としてさらにＬ０だけ送材
するように制御する。これにより、形鋼Ｍの切断位置Ｃ
Ｌが鋸刃ＢＳ位置に正確に位置することになる。ここ
で、図９を参照すると、Ｌ０はＸ３−（Ｘ０＋Ｘ１）で
与えられる。

【００３９】切断加工が完了した形鋼Ｍは、送材バイス
機構１５５により前方に送られ、帯鋸盤１２１の前方に
配されているローラテーブル９ｂに載せられると、この
ローラテーブル９ｂのローラ１７ｂが形鋼Ｍを搬出す
る。

【００４０】以上の構成による穴明け・切断加工装置の
加工位置検出装置の全体の動作を説明する。

【００４１】先ず、形鋼Ｍを穴明け加工ライン３のロー
ラテーブル９ａの上に載置し、図示しないサブクランプ
がこの形鋼Ｍを基準面Ｌ側へ片寄せする。穴明け加工ラ
イン３の搬入装置１１のキャリッジ９５に装備されてい
るワーククランプ１０３が形鋼Ｍをクランプして穴明け
機１３に搬入される。

【００４２】穴明け機１３においては穴明け加工を施す
と共に、第一ラベラー２５が切断位置マークラベル３１
をウェブＭＷに自動的に貼り付け、同時に第二ラベラー
２７が部材記号ラベル３３をウェブＭＷに自動的に貼り
付ける。そして、穴明け加工が完了した形鋼Ｍを穴明け
機１３から搬出してローラテーブル９ｂにより移送ライ
ン７へ運ばれる。

【００４３】移送ライン７においては、コンベア１０５
が形鋼Ｍを穴明け加工ライン３から切断加工ライン５へ
移送する。切断加工ライン５へ移送された形鋼Ｍは図示
しないサブクランプにより基準面Ｌ側に片寄せされて、
ローラテーブル９ｂにより帯鋸盤１２１に向かって搬送
され、第一検出センサ１３７が切断位置マークラベル３
１を検出すると制御部１２９はローラテーブル９ｂによ
る形鋼Ｍの搬送を停止し、帯鋸盤１２１の送材バイス機
構１５５によってクランプさせる。

【００４４】そして、送材バイス機構１５５によって形
鋼Ｍが送材されて、第二検出センサ１３９が切断位置マ
ークラベル３１を検出すると、制御部１２９はその位置
を基準にしてオフセット量Ｌ０だけ送材を行うことによ
り自動的に切断位置ＣＬを鋸刃位置ＳＣに合わせて切断
加工を行う。こうして切断された形鋼Ｍはローラテーブ
ル９ｂにより帯鋸盤１２１から搬出される。

【００４５】なお、上記実施例においては、穴明け加工
と同時に第一ラベラー２５が形鋼Ｍの切断位置情報を示
す切断位置マークラベル３１をウェブＭＷに貼り付け、
また、第二ラベラー２７が部材を表す部材記号ラベル３
３をウェブＭＷに貼り付けるようにしたが、本発明はこ
れに限るものではなく、搬入装置１１の測長機能を利用
して切断位置マークラベル３１等を切断位置ＣＬから所
定距離離れた位置に貼り付けるようにしてもよい。

【００４６】また、切断位置マークラベル３１等を形鋼
Ｍに貼り付けるようにしたが、これに限らず、例えば塗
料のようなものを塗布するようにしてもよい。

【００４７】さらに、上記実施例においては、切断加工
ライン５に一台の帯鋸盤を装備した場合について説明し
たが、複数の帯鋸盤を装備した場合でも同様にすること
ができる。

【００４８】このように、穴明け加工ライン３における
穴明け加工時に切断位置ＣＬを示す切断位置マークラベ
ル３１を自動的に形鋼Ｍに付着させ、切断加工ライン５
において切断位置マークラベル３１から切断位置ＣＬを
自動的に読み込んで形鋼Ｍを帯鋸盤１２１にセットする
ため、従来のように作業者が切断位置ＣＬを鋸刃位置Ｓ
Ｃに合わせる必要がない。従って、穴明け加工及び切断
加工を自動化することができる。

【００４９】また、切断加工ライン５においては、従来
のように切断位置ＣＬを測長する必要がないので、誤差
の蓄積がない。そして、第二検出センサ１３９が切断位
置マークラベル３１を検出した後に切断位置ＣＬを鋸刃
位置ＳＣにあわせる際に、数値制御を用いているため、
位置合わせが正確であると共に、形鋼Ｍの後端部を切断
する際にも一つ前の切断位置マークラベル３１に情報を
入れておけば切断加工を施すことができる。

【００５０】さらに、部材記号ラベル３３を同時に貼り
付けているため、種々の情報を合わせて書き込むことが
でき、加工後の部材管理が容易になる。

【００５１】次に、別の実施例を図に基づいて説明す
る。

【００５２】上記実施例においては、形鋼Ｍに切断位置
マークラベル３１を付着させるという手法を採ったが、
この別の実施例においては図１０、図１１および図１２
に示すように、穴明け機１３の手前側（図中Ｂ側）に立
設された柱部材１８３Ｒ、１８３Ｌの一方に標識付与手
段としてのスリワリカッター１８５を設け（ドリル中心
ＤＣから距離Ｘ４だけ手前）、梁部材１８３Ｕには上記
実施例と同様に第二ラベラー２７を設けたものである。
そして、切断位置マークラベル３１を付着させる代わり
にスリワリカッター１８５によって形鋼Ｍに切断加工情
報表示用の標識としての溝１８７を刻印する。つまり、
この溝１８７はドリル中心ＤＣから距離Ｘ４だけ手前側
に刻印されることになる。そして、さらに図１３に示す
ように第一検出センサ１３７は送材バイス機構１５５の
送材固定バイスジョー１６３の手前側面に設けられ、第
二検出センサ１３９は本体バイス機構１５３の本体固定
バイスジョー１５７に設けられている。ここで、鋸刃位
置ＳＣから第二検出センサ１３９までの距離をＸ５とす
る。その他の構成は、上記実施例と共通なので共通の符
号を用いると共に説明を省略する。

【００５３】このように構成すると、ローラテーブル９
ｂにより搬入されてきた形鋼ＭのフランジＭＦに形成さ
れている溝１８７を第一検出センサ１３７が鋸刃位置Ｓ
Ｃから距離Ｘ６だけ手前で検出すると、ローラテーブル
９ｂは停止して送材バイス機構１５５が形鋼Ｍをクラン
プする。そして、送材バイス機構１５５により形鋼Ｍは
搬入され、第二検出センサ１３９が溝１８７を検出した
時を基準としてさらにオフセット量Ｌ１だけ送材を行っ
て本体バイス機構１５３が形鋼Ｍをクランプする。ここ
で、Ｌ１はＸ５−（Ｘ０＋Ｘ４）で与えられる。これに
より、形鋼Ｍの切断位置ＣＬは鋸刃位置ＳＣに正確に一
致するので、切断加工を行う。

【００５４】以上のようにしても、上記した先の実施例
と同様の効果を得ることができる。

【００５５】

【発明の効果】以上のごとき実施例の説明より理解され
るように、本発明においては、穴明け機１３における穴
明け位置から一定の距離Ｘ１だけ離れた位置に標識付与
手段が配置してあって、穴明け加工時に標識を付与する
ものであるから、穴明け位置と標識を形鋼Ｍに付与した
位置との位置的関係は常に一定にあり、しかも標識付与
のために改めて形鋼Ｍを位置決めする必要がなく、標識
の付与を効率良く行うことができるものである。

【００５６】そして、切断機１２１側には第１，第２の
センサ１３７，１３９が設けてあって、第１センサ１３
７が標識を検出したときに、ローラテーブル９ｂによる
形鋼の送材作用を停止し、送材バイス機構１５５により
形鋼Ｍをクランプして送材作用を行うものであり、送材
バイス機構１５５による低速送材時に第２センサ１３９
が標識を検出したときに、その読み取り情報に基いて送
材バイス機構１５５の送材作用を制御する構成であるか
ら、長尺の形鋼Ｍの送材作用をローラテーブル９ｂによ
り高速に行い能率向上を図り、その後に送材バイス機構
１５５による低速の送材作用に切換えて送材することと
なり、切断加工位置に対して形鋼Ｍの切断位置を能率良
くかつ正確に位置決めできるものである。

【００５７】したがって、長尺の形鋼に対する穴明け加
工及び穴明け位置から所定位置で切断する切断加工の一
連の加工の自動化が容易であり、前述したごとき従来の
問題点を解消し得るものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る加工位置検出装置を用いた穴明け
・切断加工装置の全体を示す平面図である。

【図２】第一及び第二ラベラーの取付け状態を示す一部
省略した斜視図である。

【図３】形鋼の加工状態を示す側面図である。

【図４】穴明け機を示す平面図である。

【図５】穴明け機を示す側面図である。

【図６】移送ラインの詳細を示す斜視図である。

【図７】横型帯鋸盤を示す斜視図である。

【図８】横型帯鋸盤を示す平面図である。

【図９】第一及び第二検出センサの取付け状態を示す説
明図である。

【図１０】本発明の別の実施例に係る加工位置検出装置
を用いた穴明け・切断加工装置の全体を示す平面図であ
る。

【図１１】別の実施例における第一及び第二ラベラーの
取付け状態を示す斜視図である。

【図１２】別の実施例における形鋼の加工状態を示す側
面図である。

【図１３】別の実施例における第一及び第二検出センサ
の取付け状態を示す説明図である。

【符号の説明】

３ 穴明け加工ライン ５ 切断加工ライン １３ 穴明け機 ２５ 第一ラベラー（標識付与手段） ２７ 第二ラベラー（標識付与手段） ３１ 切断位置マークラベル（標識） ３３ 部材記号ラベル（標識） １２１ 切断機 １２９ 制御部 １３７ 第一検出センサ（標識読み取り手段） １３９ 第二検出センサ（標識読み取り手段） Ｍ 形鋼（被削材）

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺の形鋼（Ｍ）を長手方向へ移動自在
   に支持するローラテーブルと、このローラテーブルに支
   持された前記形鋼（Ｍ）に穴明け加工を行う穴明け機
   （１３）とを備えた穴明け加工ライン（３）と、上記穴
   明け加工ライン（３）から移送された形鋼（Ｍ）に切断
   加工を行う切断機（１２１）及び当該切断機（１２１）
   に対して形鋼（Ｍ）の送材作用を行うためのローラテー
   ブル（９ｂ）並びに形鋼（Ｍ）をクランプして送材作用
   を行う送材バイス機構（１５５）を備えた切断加工ライ
   ン（５）とを備えてなる形鋼の穴明け切断加工装置にお
   いて、前記形鋼（Ｍ）の搬送方向に見て前記穴明け機
   （１３）の上流側で当該穴明け機（１３）の穴明け位置
   から一定距離（Ｘ１）だけ離れた位置に、穴明け加工時
   に前記形鋼（Ｍ）の切断位置（ＣＬ）を示す標識を前記
   形鋼（Ｍ）に付与するための標識付与手段を設け、前記
   切断機（１２１）の上流側で当該切断機（１２１）の切
   断加工位置から所定距離（Ｘ３）だけ離れた位置に、形
   鋼（Ｍ）に付された前記標識を読み取るための第２セン
   サ（１３９）を設けると共に、この第２センサ（１３
   ９）の上流側に前記標識を読み取るための第１センサ
   （１３７）を設け、前記一定距離（Ｘ１）と前記形鋼
   （Ｍ）の穴明け位置から切断位置（ＣＬ）までの距離
   （Ｘ０）との和よりも前記所定距離（Ｘ３）を大きい寸
   法に設け、前記第１センサ（１３７）が前記形鋼（Ｍ）
   に付された前記標識を検出したときに前記ローラテーブ
   ル（９ｂ）による送材作用を停止し、前記送材バイス機
   構（１５５）により前記形鋼（Ｍ）をクランプして送材
   作用を行い、前記第２センサ（１３９）の読み取り情報
   に基いて前記形鋼（Ｍ）の切断位置（ＣＬ）を前記切断
   加工位置に合わせるべく前記送材バイス機構（１５５）
   の送材作用を制御する構成としてなることを特徴とする
   形鋼の穴明け切断加工装置。