JPH05111837A - 加工位置検出装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 切断位置を自動的に検出することにより切断
加工ラインの自動化を図ることのできる加工位置検出装
置を提供する。 【構成】 切断位置等を示す切断位置マークラベル（標
識）３１や部材記号ラベル３３を形鋼（被削材）Ｍに付
与させるための第一ラベラー（標識付与手段）２５及び
第二ラベラー（標識付与手段）２７を、穴明け加工ライ
ン３における穴明け機１３の近傍に設けたので、穴明け
位置と関連した切断位置ＣＬ等を正確且つ自動的に形鋼
Ｍに表示することができる。そして、情報を読み取る第
一検出センサ（標識読み取り手段）１３７や第二検出セ
ンサ（標識読み取り手段）１３９を切断加工ライン５に
おける切断機１２１の近傍に設け、得られた情報に基づ
いて切断機１２１を制御する制御部１２９を設けたの
で、従来のように作業者が切断位置ＣＬを確認し、形鋼
Ｍをセッティングすることなく、切断位置ＣＬのセッテ
ィングや切断条件の設定を自動的に行うことができ、切
断加工の自動化が図れる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は加工位置検出装置に係
り、さらに詳しくは穴明け・切断加工ラインの穴明け時
に被削材に切断位置を印すことにより、切断時に切断位
置を自動的に検出する加工位置検出装置に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来より、通常の穴明け・切断加工ライ
ンにおける加工は、穴明け加工ラインにおいて穴明け機
が被削材に穴明け加工を施すと共にドリル先端で被削材
の切断位置にもみつけマークし、切断時に作業者が目視
により前記マークをライトビーム等に合わせて位置決め
して切断している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術の切断加工においては、穴明け機によっ
て自動測長して切断位置にマークしても、切断時に切断
機において再度自動測長すると長さが一致しないことが
あり、このため作業者が目視で形鋼の切断位置を鋸刃位
置（切断加工位置）に合わせなければならないため、切
断加工の自動化を妨げていた。

【０００４】この発明の目的は、このような従来の技術
に着目してなされたものであり、切断位置を自動的に検
出することにより切断加工ラインの自動化を図ることの
できる加工位置検出装置を提供するものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明に係る加工位置
検出装置は、上記の目的を達成するために、穴明け機が
被削材に穴明け加工を施す穴明け加工ラインと、切断機
が被削材に切断加工を施す切断加工ラインと、を有する
穴明け・切断加工ラインの加工位置検出装置であって、
前記被削材に切断加工情報表示用の標識を付与させる標
識付与手段を、前記穴明け加工ラインにおける前記穴明
け機の近傍に設けると共に、前記標識から情報を読み取
る標識読み取り手段を、前記切断加工ラインにおける前
記切断機の近傍に設け、前記標識読み取り手段からの情
報に基づいて前記切断機を制御する制御部を設けたもの
である。

【０００６】

【作用】この発明に係る加工位置検出装置によれば、切
断位置等を示す切断加工情報表示用の標識を被削材に付
与させるための標識付与手段を、穴明け加工ライン内に
おける穴明け機の近傍に設けたので、穴明け位置と関連
した切断位置等を正確且つ自動的に被削材に表示するこ
とができる。そして、この標識から情報を読み取る標識
読み取り手段を切断加工ラインにおける切断機の近傍に
設け、この標識読み取り手段で得られた情報に基づいて
切断機を制御する制御部を設けたので、従来のように作
業者が切断位置を確認し、被削材をセッティングするこ
となく、切断位置のセッティングや切断条件の設定を自
動的に行うことができ、切断加工の自動化が図れる。

【０００７】

【実施例】以下この発明の好適な一実施例を図に基づい
て説明する。

【０００８】図１には、穴明け・切断加工ライン１の全
体が示されている。この穴明け・切断加工ライン１は、
穴明け加工ライン３と切断加工ライン５とを有してい
る。そして、穴明け加工ライン３と切断加工ライン５と
の間には、被削材としての形鋼Ｍを穴明け加工ライン３
から切断加工ライン５に移送する移送ライン７が設けら
れている。

【０００９】図４を加えて参照するに、穴明け加工ライ
ン３は、搬入される形鋼Ｍを移動自在に支えるローラテ
ーブル９ａと、このローラテーブル９ａに沿って設けら
れている搬入装置１１と、搬入装置１１により搬入され
た形鋼Ｍに穴明け加工を施す穴明け機１３と、穴明け加
工された形鋼Ｍを搬出するローラテーブル９ｂとから構
成されている。

【００１０】ローラテーブル９ａでは、上に載せられた
形鋼Ｍを抵抗無く送るために、フレーム１５ａにローラ
１７ａが空回り状態で軸支されている。ローラテーブル
９ａには図示しないサブクランプが設けられており、ロ
ーラテーブル９ａに載置された形鋼Ｍを基準面Ｌ側へ片
寄せする。これにより形鋼Ｍは常に同じ位置から穴明け
機１３に供給されることになる。

【００１１】そして、図１及び図２に示すように、穴明
け機１３の手前側（図中Ｂ側）には、ローラテーブル９
ａの両側に柱部材１９、１９が立設されており、この柱
部材１９、１９間に梁部材２１が渡されている。この梁
部材２１の手前側面２１ａには、上下方向に二本のガイ
ドレール２３が設けられており、このガイドレール２３
に沿って標識付与手段としての第一及び第二ラベラー２
５、２７が上下移動自在に設けられており、第一ラベラ
ー２５が後述する穴明け機１３のドリル中心ＤＣの手前
距離Ｘ１に位置するように設けられている。この第３及
び第二ラベラー２５、２７は一体のものであり、例えば
流体シリンダのごとき駆動装置２９により上下移動する
ことで形鋼ＭのウェブＭＷ高さに合わせて高さ位置調整
自在となっている。

【００１２】この第一及び第二ラベラー２５、２７はい
ずれも穴明け機１３の近傍に設けられていて穴明け時
に、図３に示すように、第一ラベラー２５が形鋼Ｍの切
断加工情報表示用の標識としての切断位置マークラベル
３１をウェブＭＷに貼り付け、同時に第二ラベラー２７
が部材を表す部材記号ラベル３３をウェブＭＷに貼り付
けるものである。従って、ドリル中心ＤＣ（穴明け位
置）から切断位置ＣＬまでの距離をＸ０とすると、第一
ラベラー２５によって貼り付けられる切断位置マークラ
ベル３１には、その切断位置マークラベル３１から切断
位置ＣＬまでの距離（Ｘ０＋Ｘ１）が情報として示され
ている。

【００１３】図４に示すように、穴明け機１３の先（図
中Ａ側）に配されているローラテーブル９ｂでは、形鋼
Ｍを穴明け加工後に搬出するために、ローラ１７ｂが穴
明け機１３と連動して回転する状態でフレーム１５ｂに
軸支されている。すなわち、穴明け機１３本体から回転
駆動チェーン（図示しない）を接続し、穴明け加工後に
穴明け機１３と連動して搬出を行うものである。

【００１４】図４及び図５に示すように、穴明け機１３
は、例えばＨ形鋼、溝形鋼、山形鋼などの形鋼Ｍに、上
側及び左右側（図中Ｙ軸方向）からそれぞれ下向き及び
右左方向へ同時に穴明け加工を行うものである。この穴
明け機１３では、箱形状のベース３５上の左右両側の後
側（図４中Ｂ方向）に門型形状のコラム３７が立設され
ている。このコラム３７における上部フレーム３７Ｕの
前側面には、ガイドレール３９が上部フレーム３７Ｕの
長手方向に沿って水平に二本設けられており、上ドリル
ヘッド４１が駆動モータ４３により駆動されてこのガイ
ドレール３９に沿って移動自在となっている。すなわ
ち、この駆動モータ４３により上ドリルヘッド４１を移
動させ、穴明け位置に配置する。

【００１５】上ドリルヘッド４１の下部には上下方向
（図中Ｚ軸方向）へ移動自在で且つ回転自在なスピンド
ル４５ａ、４５ｂが複数装着されており、各スピンドル
４５ａ、４５ｂには例えばそれぞれ径が異なるドリル４
７ａ、４７ｂが交換自在に装着されている。上ドリルヘ
ッド４１の上部には、スピンドル４５ａ、４５ｂを図示
しない流体シリンダにより上下移動させると共に、回転
駆動させる駆動モータ４９が設けられている。従って、
駆動モータ４９を駆動させるとスピンドル４５ａ、４５
ｂが回転してドリル４７ａ、４７ｂが回転し、同時に図
示しない流体シリンダにより上下移動して、形鋼Ｍに穴
明け加工を施す。

【００１６】一方、ベース３５上の右側前部及び後部に
は、形鋼Ｍを固定するための固定バイス５１が固設され
ている。また、ベース３５の前部及び後部にはガイドレ
ール５３がＹ軸方向に設けられており、このガイドレー
ル５３の上にはガイド部材５５を介してスライドベース
５７がＹ軸方向に移動自在に設けられている。このスラ
イドベース５７上の右側前部及び後部には、前述の固定
バイス５１と対を成す可動バイス５９が一体的に立設さ
れている。これら固定バイス５１及び可動バイス５９の
対向する面の下部には同じ高さ位置に回転自在のローラ
６１が各々装備されている。前述の搬入装置１１により
搬入された形鋼Ｍは、フランジＭＦ下端面をこのローラ
６１上に載せ、さらに穴明け機１３の前後に設けられて
いるローラテーブル９ａ、９ｂに載せられて、図中Ａ方
向へ搬入される。

【００１７】形鋼Ｍは、一側端を固定バイス５１に当接
させて位置決めされると共に、スライドベース５７を図
示しない駆動装置で移動させることにより可動バイス５
９を固定バイス５１側に移動させてＹ軸方向にクランプ
される。そして、前側の固定バイス５１及び可動バイス
５９の内側にはフランジ押え６３が各々設けられてお
り、このフランジ押え６３により形鋼Ｍが上方へ浮くの
を防止している。

【００１８】前記ベース３５上の右側及びスライドベー
ス５７上には、Ｘ軸方向へ延びる平行な複数のガイドレ
ール６５Ｒ、６５Ｌが設けられており、このガイドレー
ル６５Ｒ、６５Ｌにはガイド部材６７Ｒ、６７Ｌを介し
てガイドポスト６９Ｒ、６９Ｌが上下方向に設けられて
いる。このガイドポスト６９Ｒ、６９Ｌの下部には伝達
手段７１を介して図示しない駆動装置に接続されてい
る。

【００１９】上記構成により、駆動装置により伝達手段
７１を介してガイド部材６７Ｒ、６７Ｌがガイドレール
６５Ｒ、６５ＬにガイドされてＸ軸方向へ移動するか
ら、ガイドポスト６９Ｒ、６９ＬがＸ軸方向へ移動する
ことになる。ガイドポスト６９Ｒ、６９Ｌには上下方向
へ延びた複数のガイドレール７３Ｒ、７３Ｌが設けられ
ており、このガイドレールガイドレール７３Ｒ、７３Ｌ
にはガイド部材７５Ｒ、７５Ｌを介してナット部材７６
Ｒ、７６Ｌが設けられている。このナット部材７６Ｒ、
７６Ｌには回転自在なボールねじ７７Ｒ、７７Ｌが螺合
されており、このボールねじ７７Ｒ、７７Ｌの上部には
上下移動用駆動モータ７９Ｒ、７９Ｌが連動連結されて
いる。

【００２０】上記構成により、上下移動用駆動モータ７
９Ｒ、７９Ｌを駆動させると、ボールねじ７７Ｒ、７７
Ｌが回転して、ガイド部材７５Ｒ、７５Ｌがガイドレー
ル７３Ｒ、７３Ｌにガイドされて、ナット部材７６Ｒ、
７６Ｌが上下移動することになる。また、ナット部材７
６Ｒ、７６Ｌには右ドリルヘッド８１Ｒと左ドリルヘッ
ド８１Ｌが一体的に設けられている。従って、右ドリル
ヘッド８１ＲはＸ軸方向およびＺ軸方向に移動し、ま
た、左ドリルヘッド８１ＬはＸ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ
軸方向へ移動することになる。

【００２１】右ドリルヘッド８１Ｒ及び左ドリルヘッド
８１Ｌの先端には複数のスピンドル８３Ｒ、８３Ｌが回
転自在に支承されており、このスピンドル８３Ｒ、８３
Ｌの先端にはドリル８５Ｒ、８５Ｌが装着されている。
右ドリルヘッド８１Ｒ及び左ドリルヘッド８１Ｌの後部
には、スピンドル８３Ｒ、８３Ｌを回転させるための駆
動モータ８７Ｒ、８７Ｌが取付けられていると共に、ス
ピンドル８３Ｒ、８３Ｌに送りを与えるための流体シリ
ンダ８９Ｒ、８９Ｌが取付けられている。

【００２２】従って、固定バイス５１と可動バイス５９
でクランプされた形鋼Ｍは、上ドリルヘッド４１のスピ
ンドル４５ａ、４５ｂの先端に装着されたドリル４５
ａ、４５ｂで上方から穴明け加工を行う。同時に、右ド
リルヘッド８１Ｒ、左ドリルヘッド８１Ｌのスピンドル
８３Ｒ、８３Ｌの先端に装着されたドリル８５Ｒ、８５
Ｌで左右両方から形鋼Ｍに穴明け加工が行われて、図３
に示したように形鋼Ｍに穴明け加工を施す。また、前述
したように、この際に第一及び第二のラベラー２５、２
７が形鋼ＭのウェブＭＷに対して、切断位置情報を示す
切断位置マークラベル３１及び部材を表す部材記号ラベ
ル３３を貼り付ける。

【００２３】図４に示すように、コラム３７の後側（図
中Ｂ方向）におけるローラテーブル９ａの右側には、前
述の搬入装置１１が位置している。この搬入装置１１に
は、図示しないが形鋼Ｍの先端を検出する光電スイッチ
等の検出装置が連動して設けられており、最初に形鋼Ｍ
をクランプする位置を決定している。そして、搬入方向
に沿って設けられた支持テーブル９１上に、駆動モータ
９３を備えた自走式のキャリッジ９５が往復移動自在に
取付けられている。

【００２４】キャリッジ９５上には上下方向へ延びるガ
イドポスト９７が立設されており、このガイドポスト９
７の前後にはガイドレールが上下方向に設けられてい
る。このガイドレールには、上下移動自在なフレーム９
９が取付けられている。また、ガイドポスト９７の上部
には、フレーム９９を上下移動させる駆動モータ１０１
が取付けられている。そして、フレーム９９には、形鋼
ＭをクランプするＸ軸方向へ延びるワーククランプ１０
３が設けられている。

【００２５】上記構成により駆動モータ９３を駆動させ
るとキャリッジ９５がＸ軸方向に移動すると共に、キャ
リッジ９５に立設されたガイドポスト９７の上部に取付
けられた駆動モータ１０１を駆動させると、ガイドレー
ルに案内されて、フレーム９９を介してワーククランプ
１０３が上下移動することになる。

【００２６】従って、ローラテーブル９ａのローラ１７
ａ上に載置された形鋼Ｍは大きさに応じてワーククラン
プ１０３が上下移動してクランプされ、Ｘ軸方向へ送材
されることとなる。これにより、形鋼Ｍを正確にある距
離だけ送材することができるので、次の穴明け位置まで
の距離を正確に測長することができる。これに伴って、
前記次の穴明け位置に対応する切断位置ＣＬも正確に測
長され、前述の第一及び第二ラベラー２５、２７によっ
て、切断位置情報を示す切断位置マークラベル３１及び
部材を表す部材記号ラベル３３が形鋼ＭのウェブＭＷの
正確な位置に貼り付けられることとなる。

【００２７】そして、穴明け加工が完了した形鋼Ｍは、
アンクランプされてローラテーブル９ｂにより移送ライ
ン７へ運ばれる。

【００２８】図６に示すように、移送ライン７では、穴
明け加工ライン３と切断加工ライン５との間でこれらに
直交する複数のコンベア１０５、１０５がローラテーブ
ル９ｂの切れ目位置に設けられている。このコンベア１
０５は、フレーム１０７の両端に回転自在に軸支されて
いる軸１０９ａ、１０９ｂに一体的に設けられている複
数対のスプロケット１１１間にエンドレス状のチェーン
１１３を巻回したものである。そして、一方の軸１０９
ａは回転フリーになっており、他方の軸１０９ｂをモー
タ１１５により回転駆動させてチェーン１１３を回転走
行させるものである。

【００２９】また、各フレーム１０７は送材方向に延び
る受け台１１７の上面に取付けられており、この受け台
１１７の下側には複数の上下移動用シリンダ１１９が配
設されている。従って、この上下移動用シリンダ１１９
により、コンベア１０５は受け台１１７及びフレーム１
０７を介して上下移動することになる。

【００３０】このように構成される移送ライン７は、穴
明け加工が完了した形鋼Ｍがローラテーブル９ｂによっ
てコンベア１０５の位置に運ばれるまではローラテーブ
ル９ｂよりも低い位置にあって搬送されてくる形鋼Ｍと
干渉しないようにしているが、形鋼Ｍがコンベア１０５
の位置まで運ばれると上下移動用シリンダ１１９が上方
に延びて、形鋼Ｍを載せたままコンベア１０５がローラ
テーブル９ｂよりも高い位置まで上昇する。そして、モ
ータ１１５によりチェーン１１３を回転走行させて形鋼
Ｍを穴明け加工ライン３から切断加工ライン５へと移送
する。

【００３１】次に、図７及び図８には切断機としての例
えば横型帯鋸盤１２１が示されている。この横型帯鋸盤
１２１は、形鋼Ｍを所定位置において切断するものであ
り、形鋼Ｍを切断するための切断加工部１２３と、形鋼
Ｍを載置支持するための支持部１２５と、形鋼Ｍを挟持
固定すると共に送材するためのバイス機構部１２７と、
前記切断加工部１２３及びバイス機構部１２７等を制御
する制御部１２９から構成されている。そして、この横
型帯鋸盤１２１の手前側には、門型のフレーム１３１を
設けてある。このフレーム１３１の上部材１３１Ｕの手
前側面には、図９に示されているように一対のガイドレ
ール１３３が水平に設けられており、このガイドレール
１３３に沿って往復移動自在のガイド部１３５が設けら
れている。このガイド部１３５は、図示しない駆動装置
によって、Ｙ軸方向に移動制御されるものである。そし
て、このガイド部１３５には、標識読み取り手段として
の第一及び第二検出センサ１３７、１３９を下端部に装
備したセンサ支持具１４１が上下移動自在に設けられて
いる。ここで、第二検出センサ１３９は鋸刃位置ＳＣか
ら距離Ｘ３だけ手前の位置に配置され、さらに第一検出
センサ１３７は第二検出センサ１３９から距離Ｘ２だけ
手前に配置されている。センサ支持具１４１は、上下用
シリンダ１４３により上下位置調整自在であり、形鋼Ｍ
のウェブＭＷの高さに対応して移動させ、切断位置マー
クラベル３１を読み取って制御部１２９へ情報を伝達す
るためのものである。

【００３２】切断加工部１２３は、帯鋸刃ＢＳ、鋸刃ハ
ウジング１４５等よりなる。そして、鋸刃ハウジング１
４５内には帯鋸刃ＢＳを回転駆動自在に懸架する一対の
図示しないホイールが内装されており、その内の一方で
ある駆動ホイールを駆動モータ（図示せず）により回転
駆動することにより、帯鋸刃ＢＳが回転走行して切断加
工を行う。

【００３３】また、支持部１２５は、形鋼Ｍを載置支持
するための複数の支持ローラ１４７と、この支持ローラ
１４７を回転自在に支持するためのフレーム１４９及び
テーブル１５１等より構成されており、形鋼Ｍは図８中
Ｘ軸左方向に送材される。この支持部１２５は、切断加
工ライン５のローラテーブル９ｂに連続するように横型
帯鋸盤１２１の手前側に設けられている。

【００３４】一方、バイス機構部１２７は、本体バイス
機構１５３と送材バイス機構１５５より構成されてい
る。この本体バイス機構１５３は形鋼Ｍを切断する際に
定位置において形鋼Ｍを挟持固定するためのものであ
り、本体固定バイスジョー１５７と、油圧シリンダーの
ごとき流体圧機構１５９に駆動されて本体固定バイスジ
ョー１５７に対して接近離反自在の本体可動バイスジョ
ー１６１とから成り、帯鋸刃ＢＳの鋸刃位置ＳＣの手前
側に配設されている。すなわち、流体圧機構１５９によ
り本体可動バイスジョー１６１を移動させて本体固定バ
イスジョー１５７との間に形鋼Ｍを挟持・固定するもの
である。

【００３５】そして、送材バイス機構１５５はローラテ
ーブル９ｂにより支持部１２５に搬送されてきた形鋼Ｍ
を鋸刃位置ＳＣへ送材するためのものであり、本体バイ
ス機構１５３と同様に送材固定バイスジョー１６３と送
材可動バイスジョー１６５により成り、シーケンス制御
により油圧で本体バイス機構１５３方向に接近離反自在
の構成となっている。また、送材可動バイスジョー１６
５は油圧シリンダーのごとき流体圧機構１６７を介し
て、送材固定バイスジョー１６３方向に接近離反自在に
なっている。この流体圧機構１６７は、バイスベッド１
６９によりＹ軸方向に往復移動自在に支承されている。
すなわち、バイスベッド１６９は、支持フレーム１７１
に設けられている図示しない油圧シリンダーのような作
動装置によりＸ軸方向に往復移動自在となっている。

【００３６】また、バイスベッド１６９には送材バイス
機構１５５の前進位置を規制するストッパ１７３が装着
されており、一方、本体バイス機構１５３の下方位置に
は、送材バイス機構１５５の最前進位置を感知するリミ
ットスイッチのごときスイッチ１７５がストッパ１７３
と係合自在に装着されている。

【００３７】さらに、送材バイス機構１５５のＸ軸方向
後方位置には、送材バイス機構１５５の後退位置を規制
するバックゲージストッパ１７７が設けられている。こ
のバックゲージストッパ１７７には、送材バイス機構１
５５のバイスベッド１６９に装着したリミットスイッチ
のごときスイッチ１７９と係合自在の作動部材１８１が
装着されている。この作動部材１８１とスイッチ１７９
とが係合することにより、送材バイス機構１５５の原点
及び最後退位置を感知することができるようになってい
るので、最後退位置において形鋼Ｍをクランプした送材
バイス機構１５５が正確な距離だけ送材することができ
るようになっている。

【００３８】また、制御部１２９は標識読み取り手段と
しての第一、第二検出センサ１３７、１３９と接続され
ており、この第一、第二検出センサ１３７、１３９から
の信号に基づいて前述のローラテーブル９ｂ及び送材バ
イス機構１５５を制御して、形鋼Ｍの切断位置ＣＬを鋸
刃位置ＳＣに正確に配置する。すなわち、制御部１２９
は、第一検出センサ１３７によって切断位置マークラベ
ル３１を検出するとローラテーブル９ｂによる形鋼Ｍの
搬入を停止し、最後退位置に待機している送材バイス機
構１５５によりクランプさせる。そして、送材バイス機
構１５５により形鋼Ｍを送り、第二検出センサ１３９に
より切断位置マークラベル３１を検出すると、その位置
を基準としてさらにＬ０だけ送材するように制御する。
これにより、形鋼Ｍの切断位置ＣＬが鋸刃ＢＳ位置に正
確に位置することになる。ここで、図９を参照すると、
Ｌ０はＸ３−（Ｘ０＋Ｘ１）で与えられる。

【００３９】切断加工が完了した形鋼Ｍは、送材バイス
機構１５５により前方に送られ、帯鋸盤１２１の前方に
配されているローラテーブル９ｂに載せられると、この
ローラテーブル９ｂのローラ１７ｂが形鋼Ｍを搬出す
る。

【００４０】以上の構成による穴明け・切断加工ライン
の加工位置検出装置の全体の動作を説明する。

【００４１】先ず、形鋼Ｍを穴明け加工ライン３のロー
ラテーブル９ａの上に載置し、図示しないサブクランプ
がこの形鋼Ｍを基準面Ｌ側へ片寄せする。穴明け加工ラ
イン３の搬入装置１１のキャリッジ９５に装備されてい
るワーククランプ１０３が形鋼Ｍをクランプして穴明け
機１３に搬入される。穴明け機１３においては穴明け加
工を施すと共に、第一ラベラー２５が切断位置マークラ
ベル３１をウェブＭＷに自動的に貼り付け、同時に第二
ラベラー２７が部材記号ラベル３３をウェブＭＷに自動
的に貼り付ける。そして、穴明け加工が完了した形鋼Ｍ
を穴明け機１３から搬出してローラテーブル９ｂにより
移送ライン７へ運ばれる。移送ライン７においては、コ
ンベア１０５が形鋼Ｍを穴明け加工ライン３から切断加
工ライン５へ移送する。切断加工ライン５へ移送された
形鋼Ｍは図示しないサブクランプにより基準面Ｌ側に片
寄せされて、ローラテーブル９ｂにより帯鋸盤１２１に
向かって搬入され、第一検出センサ１３７が切断位置マ
ークラベル３１を検出すると制御部１２９はローラテー
ブル９ｂによる形鋼Ｍの搬送を停止し、帯鋸盤１２１の
送材バイス機構１５５によってクランプさせる。そし
て、送材バイス機構１５５によって形鋼Ｍが送材され
て、第二検出センサ１３９が切断位置マークラベル３１
を検出すると、制御部１２９はその位置を基準にしてオ
フセット量Ｌ０だけ送材を行うことにより自動的に切断
位置ＣＬを鋸刃位置ＳＣに合わせて切断加工を行う。こ
うして切断された形鋼Ｍはローラテーブル９ｂにより帯
鋸盤１２１から搬出される。

【００４２】なお、上記実施例においては、穴明け加工
と同時に第一ラベラー２５が形鋼Ｍの切断位置情報を示
す切断位置マークラベル３１をウェブＭＷに貼り付け、
また、第二ラベラー２７が部材を表す部材記号ラベル３
３をウェブＭＷに貼り付けるようにしたが、本発明はこ
れに限るものではなく、搬入装置１１の測長機能を利用
して切断位置マークラベル３１等を切断位置ＣＬから所
定距離離れた位置に貼り付けるようにしてもよい。

【００４３】また、切断位置マークラベル３１等を形鋼
Ｍに貼り付けるようにしたが、これに限らず、例えば塗
料のようなものを塗布するようにしてもよい。

【００４４】さらに、上記実施例においては、切断加工
ライン５に一台の帯鋸盤を装備した場合について説明し
たが、複数の帯鋸盤を装備した場合でも同様にすること
ができる。

【００４５】このように、穴明け加工ライン３における
穴明け加工時に切断位置ＣＬを示す切断位置マークラベ
ル３１を自動的に形鋼Ｍに付着させ、切断加工ライン５
において切断位置マークラベル３１から切断位置ＣＬを
自動的に読み込んで形鋼Ｍを帯鋸盤１２１にセットする
ため、従来のように作業者が切断位置ＣＬを鋸刃位置Ｓ
Ｃに合わせる必要がない。従って、穴明け加工及び切断
加工を自動化することができる。

【００４６】また、切断加工ライン５においては、従来
のように切断位置ＣＬを測長する必要がないので、誤差
の蓄積がない。そして、第二検出センサ１３９が切断位
置マークラベル３１を検出した後に切断位置ＣＬを鋸刃
位置ＳＣにあわせる際に、数値制御を用いているため、
位置合わせが正確であると共に、形鋼Ｍの後端部を切断
する際にも一つ前の切断位置マークラベル３１に情報を
入れておけば切断加工を施すことができる。

【００４７】さらに、部材記号ラベル３３を同時に貼り
付けているため、種々の情報を合わせて書き込むことが
でき、加工後の部材管理が容易になる。

【００４８】次に、別の実施例を図に基づいて説明す
る。

【００４９】上記実施例においては、形鋼Ｍに切断位置
マークラベル３１を付着させるという手法を採ったが、
この別の実施例においては図１０、図１１および図１２
に示すように、穴明け機１３の手前側（図中Ｂ側）に立
設された柱部材１８３Ｒ、１８３Ｌの一方に標識付与手
段としてのスリワリカッター１８５を設け（ドリル中心
ＤＣから距離Ｘ４だけ手前）、梁部材１８３Ｕには上記
実施例と同様に第二ラベラー２７を設けたものである。
そして、切断位置マークラベル３１を付着させる代わり
にスリワリカッター１８５によって形鋼Ｍに切断加工情
報表示用の標識としての溝１８７を刻印する。つまり、
この溝１８７はドリル中心ＤＣから距離Ｘ４だけ手前側
に刻印されることになる。そして、さらに図１３に示す
ように第一検出センサ１３７は送材バイス機構１５５の
送材固定バイスジョー１６３の手前側面に設けられ、第
二検出センサ１３９は本体バイス機構１５３の本体固定
バイスジョー１５７に設けられている。ここで、鋸刃位
置ＳＣから第二検出センサ１３９までの距離をＸ５とす
る。その他の構成は、上記実施例と共通なので共通の符
号を用いると共に説明を省略する。

【００５０】このように構成すると、ローラテーブル９
ｂにより搬入されてきた形鋼ＭのフランジＭＦに形成さ
れている溝１８７を第一検出センサ１３７が鋸刃位置Ｓ
Ｃから距離Ｘ６だけ手前で検出すると、ローラテーブル
９ｂは停止して送材バイス機構１５３が形鋼Ｍをクラン
プする。そして、送材クランプ機構の送材バイス機構１
５３により形鋼Ｍは搬入され、第二検出センサ１３９が
溝１８７を検出した時を基準としてさらにオフセット量
Ｌ１だけ送材を行って本体バイス機構１５３が形鋼Ｍを
クランプする。ここで、Ｌ１はＸ５−（Ｘ０＋Ｘ４）で
与えられる。これにより、形鋼Ｍの切断位置ＣＬは鋸刃
位置ＳＣに正確に一致するので、切断加工を行う。

【００５１】以上のようにしても、上記した先の実施例
と同様の効果を得ることができる。

【００５２】

【発明の効果】この発明に係る加工位置検出装置は以上
説明したような構成のものであり、切断位置等を示す切
断加工情報表示用の標識を被削材に付与させるための標
識付与手段を、穴明け加工ラインにおける穴明け機の近
傍に設けたので、穴明け位置と関連した切断位置等を正
確且つ自動的に被削材に表示することができる。そし
て、この標識から情報を読み取る標識読み取り手段を切
断加工ラインにおける切断機の近傍に設け、この標識読
み取り手段で得られた情報に基づいて切断機を制御する
制御部を設けたので、従来のように作業者が切断位置を
確認し、被削材をセッティングすることなく、切断位置
のセッティングや切断条件の設定を自動的に行うことが
でき、切断加工の自動化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る加工位置検出装置を用いた穴明け
・切断加工ラインの全体を示す平面図である。

【図２】第一及び第二ラベラーの取付け状態を示す一部
省略した斜視図である。

【図３】形鋼の加工状態を示す側面図である。

【図４】穴明け機を示す平面図である。

【図５】穴明け機を示す側面図である。

【図６】移送ラインの詳細を示す斜視図である。

【図７】横型帯鋸盤を示す斜視図である。

【図８】横型帯鋸盤を示す平面図である。

【図９】第一及び第二検出センサの取付け状態を示す説
明図である。

【図１０】本発明の別の実施例に係る加工位置検出装置
を用いた穴明け・切断加工ラインの全体を示す平面図で
ある。

【図１１】別の実施例における第一及び第二ラベラーの
取付け状態を示す斜視図である。

【図１２】別の実施例における形鋼の加工状態を示す側
面図である。

【図１３】別の実施例における第一及び第二検出センサ
の取付け状態を示す説明図である。

【符号の説明】

３ 穴明け加工ライン ５ 切断加工ライン １３ 穴明け機 ２５ 第一ラベラー（標識付与手段） ２７ 第二ラベラー（標識付与手段） ３１ 切断位置マークラベル（標識） ３３ 部材記号ラベル（標識） １２１ 切断機 １２９ 制御部 １３７ 第一検出センサ（標識読み取り手段） １３９ 第二検出センサ（標識読み取り手段） Ｍ 形鋼（被削材）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 穴明け機が被削材に穴明け加工を施す穴
   明け加工ラインと、切断機が被削材に切断加工を施す切
   断加工ラインと、を有する穴明け・切断加工ラインの加
   工位置検出装置であって、 前記被削材に切断加工情報表示用の標識を付与させる標
   識付与手段を、前記穴明け加工ラインにおける前記穴明
   け機の近傍に設けると共に、前記標識から情報を読み取
   る標識読み取り手段を、前記切断加工ラインにおける前
   記切断機の近傍に設け、前記標識読み取り手段からの情
   報に基づいて前記切断機を制御する制御部を設けてなる
   ことを特徴とする加工位置検出装置。