JP3236392U - 連結可能な竹片ラミネート - Google Patents

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Abstract

本考案は、無限に連結可能な竹片ラミネートを開示している。前記竹片ラミネートは、複数の接合竹片が積層して形成され、前記接合竹片は、複数の竹片シートが順次に相互に嵌合されることにより連結されており、前記竹片シートの長さ方向の両端には先細り歯状部と歯溝部とが設けられ、一方の竹片シートの先細り歯状部は、他方の竹片シートの歯溝部に対応するように噛み合う構造を形成し、隣接する接合竹片の噛み合う構造が千鳥状に配置され、前記竹片シートの厚さが４～１２ｍｍであり、幅が１５～５０ｍｍである。本考案は、竹片シートの製造、相互嵌合、ホットプレス接合などを含む竹片ラミネートの製造方法をさらに提供している。本考案は、接続部が小さく、機械的強度が均一であるため、ボックストラックの底板などの構造材料に適する。

Description

本考案は、ボックストラック用の複合材料の技術分野に属し、特に無限に連結可能な竹片ラミネート及びその製造方法に関する。
現在、広葉樹は主に熱帯雨林のクローン材や寒冷地の広葉樹など、世界のボックストラックの底板材料として使用されているが、世界的な輸送業界の急速な発展により、成長サイクルの長い広葉樹はボックストラックの底板材料として、需要量に足りない。また、広葉樹がますます少なくなるにつれて、広葉樹が希少で高価になり、物流コストが増加している。これによって、ボックスタイプのトラックフロアを製造するための広葉樹の代替品を見つけることは、ますます重要となっている。
豊富な再生可能資源として、竹は成長が速く、収量が高く、木材の代替品として優れ、高強度、優れた弾性、安定した性能、低密度の特徴などの優れる点を有するため、植物の構造材料の最高の原料の1つである。また、竹の比強度や比剛性は、木や普通鋼よりも高く、建設工学や構造材に広く使われている。このため、竹は、ボックスタイプの底板材料を製造するための理想的な材料と期待されている。
しかしながら、竹は木とは違うため、まったく違う形の竹を使って加工し、木に似た構造を作り出すことには、新しい技術が求められている。本来の生態竹は丸くて中空であり、既存の竹の加工手段では、竹の壁をいかに活かすかを考えることは、一般である。竹は、頭が大きく、頭が小さく、尻尾が太いという特徴があり、板状の竹材の製造には、等幅に加工するのが不可欠である。特に、等しい厚さの直方体の竹片シートを製造するのに、厚さは薄い端に揃えられ、幅は狭い端に揃えられ、余分な部分は削り取られる必要がある。これにより、処理される竹片シートの長さが制限され、長くなります竹の利用率が低いほど、原材料費が高くなる。現在の市場では、天然の竹板の長さは概ね2メートル以内であり、家具や装飾には、3メートルを超える長い竹板が使用されているが、トラックの底板や建設梁などには、10メートルを超える長い竹板が必要である。しかし、長い竹板を製造する技術はなく、複数の短い竹板を接合して製造するダボ継ぎという手段があるが、竹が小さすぎて細いため、ダボ継ぎ機器では直接長い竹板を形成することができない。また、既存の手段では、最初に竹片を大きな直方体に加工し、次に両端に加圧して結合させている。この製造技術には以下の欠点がある。欠点１：コストが高い；欠点２：接続部が目立つ；欠点３：長さは制限され、無限に長くすることはできない；欠点４：色差；欠点５：接続部が大きく、表面の機械的強度が不均一である。このため、本願考案はこれらの問題を解決するために開発された。
本考案が解決しようとする課題は、従来技術の欠点を解決することである。本考案によって、接続部が小さく、機械的強度が均一で、ボックス型トラックの底板などの構造材料に適した無限に連結可能な竹片ラミネート及びその製造方法が提供される。
上述した従来技術の欠点を解決するために、本考案は以下の手段を提案する。
無限に連結可能な竹片ラミネートであって、前記無限に連結可能な竹片ラミネートは、複数の接合竹片が接合して積層されることで構成され、前記接合竹片は、複数の竹片シート（３）を順次に相互に嵌合させることにより連結されており、前記竹片シート（３）の長さ方向の両端には、先細り歯状部（３１）と歯溝部（３２）とが設けられ、一方の竹片シート（３）の先細り歯状部（３１）は、他方の竹片シート（３）の歯溝部（３２）に対応し、且つ噛み合う構造を形成し、隣接する接合竹片間の噛み合う構造が千鳥状に配置され、前記竹片シート（３）の厚さが４～１２ｍｍであり、幅が１５～５０ｍｍである、ことを特徴とする無限に連結可能な竹片ラミネート。
上述した技術的な方案に対して、さらに、以下の改善点を行う。
先細り歯状部は、大歯と、一列に配置される複数の小歯とを備え、大歯の歯の厚さは、小歯の歯の厚さよりも厚く、大歯は、竹片シートの一側の縁部の近くに配置され、複数の小歯は、大歯から竹片シートにかけて配置され、歯溝部は、大歯と小歯とにそれぞれ対応する大歯溝と小歯溝とを備える。
前記歯溝部の長さＬが５～２０ｍｍであり、底部の幅が１～８ｍｍである。
前記接合竹片の長さが１０～３０ｍである。
隣接する接合竹片間の噛み合う構造の千鳥配置のピッチをＳとし、Ｓが５ｃｍ以上である。
前記竹片シートの表面に切込みが設けられる。
前記切込みは点状の切込みであり、前記切込みの深さが０．１～１ｍｍであり、切込みの直径が０．２～２ｍｍであり、切込みの密度が１～３点／ｃｍ２である。
前記複数の竹片ラミネートは、幅方向又は厚み方向に沿って接着して幅広げた又は厚くされた竹片ラミネートを形成し、隣接する竹片ラミネート間の竹片シートが千鳥状に配置される。
本考案は、連結可能な竹片ラミネートの製造方法であって、
Ｓ１ステップであって、竹を竹片シート（３）に加工し、竹片シート（３）の両端部に先細り歯状部（３１）と歯溝部（３２）とが設けられ、複数の竹片シート（３）が噛み合うように接続され、竹片シート（３）が所定の長さに達すると、切断して接合竹片を得るステップと、
Ｓ２ステップであって、ステップＳ１で得られた複数の接合竹片を用いて、接合竹片の表面に接着剤と塗布し、接合竹片の厚さに沿って縦方向のスラブ材形成処理を行い、スラブ材形成処理において、隣接する接合竹片の噛み合う構造が千鳥状に設置されてスラブ材を得るステップと、
Ｓ３ステップであって、ステップＳ２で得られたスラブ材を正面方向及び側面方向の双方向加圧機能を備えたホットプレス機械に入れ、正面方向及び側面方向のホットプレス接着処理を行い、竹片ラミネートを得るステップと、を含み、
前記接着剤がユリア樹脂接着剤である場合、前記ホットプレス接着処理の温度が９０～１００℃であり、
前記接着剤がフェノール樹脂接着剤である場合、前記ホットプレス接着処理の温度が１３０～１４０℃であり、
前記ホットプレス接着処理の正面方向圧力が０．１～０．５ＭＰａであり、側面方向圧力が０．３～３．０Ｍｐａである製造方法を提供する。
上述した技術的な方案に対して、さらに、以下の改善点を行う。
前記ステップＳ３では、ホットプレス接着処理後、複数のホットプレス接合後の竹片ラミネートに対して、研磨処理を行い、表面に低温硬化接着剤を塗布した後、コールドプレス機械に入れてコールドプレス接着処理を行い、幅広げた又は厚くされた竹片ラミネートを得るステップをさらに含む。
前記低温硬化接着剤は、レゾルシンホルムアルデヒド樹脂接着剤、変性レゾルシンホルムアルデヒド樹脂接着剤、及びイソシアン酸エステル接着剤からなる群より選べられた１種であり、前記コールドプレス接着処理時の温度が室温であり、正面方向圧力が０．２～２Ｍｐａであり、側面方向圧力が０．３～２．０Ｍｐａである。
前記ステップＳ１では、切断、スプリッティング、粗ミリング、乾燥及び精ミリングを用いて、竹を竹片シートに加工し、
前記ステップＳ１では、連続相互嵌合のために使用される装置はローラー歯継ぎ機械装置であり、前記ローラー歯継ぎ機械装置は、水平溝と複数列のローラーとを備え、前記水平溝は、竹片シートを置くように用いられ、前記水平溝の内側の幅は、竹片シートの幅と同じであり、且つ水平溝の幅が調整可能であり、前記ローラーは、水平溝の上方に配置され、竹片シートと接触して竹片シートを前方に駆動する。
前記連続相互嵌合の具体的なステップは、竹片シートが水平溝に順番に配置され、竹片シートの先細り歯状部と、隣接する竹片シートの歯溝部とが対向するように配置され、竹片シートの搬送方向に沿って、前方の竹片シート上方のローラーの回転速度ｎ１が後方の竹片シート上方のローラーの回転速度ｎ２よりも遅く、前方の竹片シートの搬送速度ｖ１が後方の竹片シートの搬送速度ｖ２よりも遅いように、竹片シート上方のローラーの回転速度を調整することで、竹片シートの先細り歯状部が他の竹片シートの歯溝部と連続相互嵌合を実現するステップである。
前記ステップＳ２では、接着剤を塗布する前に、接合竹片の表面に対して、切込み処理を行い、前記切込み処理の装置は、ローラーの表面が棘構造を有する。
従来技術と比較して、本考案は以下の利点を有する。
（１）本考案の無限に連結可能な竹片ラミネート及びその製造方法では、複数の竹片シートを相互嵌合のように接続し、厚さ４～１２ｍｍ、幅１５～５０ｍｍの短い竹片でも長い竹板を製造することができる。これによって、竹の利用率を大幅に改善し、竹製品の原材料コストを削減し、竹の市場シェアを拡大し、木材の代わりに竹の使用を実現するために、技術的な方案を提供することができる。また、本考案によって、竹は木材を利用して複雑な問題を簡素化し、さまざまな製品の効率的な生産を可能にした。これによって、さまざまなサイズの竹材が現実になり、且つ品質も保証されることができる。
（２）本考案の無限に連結可能な竹片ラミネート及びその製造方法では、隣接する接合竹片の噛み合う構造が千鳥状に設置されているので、スラブ材の表面の各部位の機械的強度は同じ且つ均一であり、表面の噛み合う構造が目立たず、色差もなく、美観である。また、竹材欠点による制限を解消し、環境にやさしい素材である竹の用途が大きく広がり、特にボックスタイプのトラックの底板などの構造材に適している。
（３）本考案の無限に連結可能な竹片ラミネートの製造方法では、ホットプレス接合において、正面方向及び側面方向の双方向加圧を行うことで、ラミネートの加工及び使用において、材料の応力が均一で変形しない効果が得られる。
（４）本考案の無限に連結可能な竹片ラミネートの製造方法では、対象の竹片ラミネートの厚みが単一の竹片ラミネートの厚みを超える場合（例えば、実施形態１における対象の竹片ラミネートの厚さが６４ｍｍであり、単一の竹片ラミネートの幅が５０ｍｍである）、竹片ラミネートが極厚板であるため、ホットプレス接合後、コールドプレス接着処理を行う。これによって、エネルギーを抑え、大型プレートの常温接合を実現し、フェノール樹脂などによる大型プレート接合の熱伝導がしにくい問題を解決することができる。
（５）本考案の無限に連結可能な竹片ラミネート及びその製造方法では、切込みにより、竹片シートの表面粗さ及び竹片シートの孔構造を増大させ、接合竹片の接合強度を大幅に改善することができる。
本考案の製造プロセスを示す概念図である。 本考案の実施形態１における製造プロセスを示す概念図である。 本考案の実施形態１におけるローラー歯継ぎ機械装置の構造概念図である。 本考案の実施形態１における竹片シートが噛み合うように接続される前の局在部の構造概念図である。 本考案の実施形態１における竹片シートが噛み合うように接続された後の局在部の構造概念図である。 本考案の実施形態１における切込み竹片の構造概念図である。 本考案の実施形態１におけるスラブ材の構造概念図である。 本考案の実施形態３における幅広くした竹片ラミネートの構造概念図である。
１、ローラー；２、水平溝；３、竹片シート；３１、先細り歯状部；３１１、大歯；３１２、小歯；３２、歯溝部；３２１、大歯溝；３２２、小歯溝。
以下、明細書の図面及び具体的な実施形態を参照しながら、本考案の詳細を説明する。特に指定のない限り、以下の材料または機器は市販されているものを使用している。
本考案の無限に連結可能な竹片ラミネートは、複数の接合竹片を接着して積層されたものであり、接合竹片は、複数の竹片シート３が順次に相互に嵌合させることにより連結されており、竹片シート３の長手方向の両端には、先細り歯状部３１と歯溝部３２とが設けられ、一方の竹片シート３の先細り歯状部３１は、他方の竹片シート３の歯溝部３２に対応し、且つ噛み合う（ジグザグ形状）接合構造を形成している。互いに隣接する接合竹片同士の噛み合う構造が千鳥状に配置され、竹片シート３の厚さが４～１２ｍｍであり、幅が１５～５０ｍｍである。
先細り歯状部３１は、大歯３１１と、一列に配置される複数の小歯３１２とを備える。大歯３１１の歯の厚さは、小歯３１２の歯の厚さよりも厚い。大歯３１１は、竹片シート３の一側の縁部の近くに配置され、複数の小歯３１２は、大歯３１１から竹片シート３の他側の縁部にかけて配置されている。歯溝部３２は、大歯３１１及び小歯３１２にそれぞれ対応する大歯溝３２１と小歯溝３２２とを備える。大歯３１１の歯の厚さは、小歯３１２の歯の厚さよりも厚い。この構造によって、接合強度を確保しつつ、先細り歯状部３１の破損のリスクを低減し、竹片シート３の不良品率を低減することができる。
歯溝部３２の長さＬが５～２０ｍｍであり、底部の幅が１～８ｍｍである。接合竹片の長さが１０～３０ｍであり、隣接する接合竹片同士の噛み合う構造のピッチをＳとし、Ｓが５ｃｍ以上である。
複数の竹片ラミネートは、幅方向又は厚み方向に沿って接着して連結し、幅広又は厚みのある一体化した竹片ラミネートを形成し、隣接する竹片ラミネート同士の竹片シート３が位置ずれて設置される。
図１に示すように、本考案の無限に連結可能な竹片ラミネートの製造方法は、以下のステップを含む。
Ｓ１：竹を竹片シート３に加工し、竹片シート３の両端部に、先細り歯状部３１と歯溝部３２とが形成され、複数の竹片シート３が噛み合うように接続される。竹片シート３が所定の長さに達すると、必要に応じて切り取って接合竹片を得る。
Ｓ２：ステップＳ１で得られた複数の接合竹片を用いて、接合竹片の表面に接着剤を塗布し、接合竹片の厚さ方向に沿って縦方向のスラブ材形成処理を行い、スラブ材形成処理において、隣接する接合竹片の噛み合う構造は千鳥状に設置され、スラブ材を得る。
Ｓ３：ステップＳ２で得られたスラブ材を、正面方向及び側面方向の双方向加圧機能を備えたホットプレス機械に入れ、正面方向及び側面方向のホットプレス接着処理を行い、竹片ラミネートを得る。
前記接着剤がユリア樹脂接着剤である場合、前記ホットプレス接着処理の温度が９０～１００℃；
前記接着剤がフェノール樹脂接着剤である場合、前記ホットプレス接着処理の温度が１３０～１４０℃である。
前記ホットプレス接着処理の正面方向圧力が０．１～０．５ＭＰａであり、側面方向圧力が０．３～３．０Ｍｐａ。
・実施形態１
本実施形態において、竹片シート３の表面に切込みが設けられ、切込みが点状の切込みであり、切込みの深さが０．１～１ｍｍであり、切込みの直径が０．２～２ｍｍであり、切込みの密度が１～３点／ｃｍ２である。
図２に示すように、本実施形態における無限に連結可能な竹片ラミネートの製造方法は、以下のステップを含む。
（１）竹片シート３の製造：竹を、切断、スプリッティング、粗ミリング、乾燥及び精ミリングなどを経て、厚さ８ｍｍ、幅２０ｍｍ、長さ２ｍの表面平滑の薄い直方体の竹片に加工し、竹片を水分含有率１０％に乾燥させ、竹片シート３を得る。
（２）竹片シート３の相互嵌合：竹片シート３の両端部を三角形状の先細り歯状部３１とそれに対応する歯溝部３２に切り込み、先細り歯状部３１と歯溝部３２とに接着剤を塗布し、ローラー歯継ぎ機械装置を使用して、同じ幅と厚さの竹片シート３の頭と尾を連続的に継ぎ合わせることで、接合竹片を得る。
先細り歯状部３１は、大歯３１１と、一列に配置される複数の小歯３１２とを含み、大歯３１１は、竹片シートの一側の縁部の近くに設置され、複数の小歯３１２は、大歯３１１から竹片シート３の他側の縁部にかけて配置される。歯溝部３２は、大歯３１１と小歯３１２とに対応する大歯溝３２１と小歯溝３２２とを備える。
本実施形態において、先細り歯状部３１（又は歯溝部３２）長さＬが１０ｍｍであり、小歯３１２（又は小歯溝３２２）の底部の幅Ｗ１が４ｍｍであり、大歯溝３２１の底部の幅Ｗ２が８ｍｍであり、大歯３１１の幅（即ち、大歯溝３２１の幅）は小歯３１２の幅（即ち、小歯溝３２２の幅）よりも大きい。竹片シート３の縁部の厚さは、中央部の厚さよりも厚く、竹片シート３の縁部の強度は、後続の歯が突き当たっているとき、中央部の強度よりも大きい。これによって、先細り歯状部３１の破損のリスクが低減され、接合強度を確保しつつ、竹片シート３の不良品率を低減することができる。
本実施形態において、竹片シート３の端面の三角形状の小歯３１２（及びその小歯溝３２２）の個数が４個である。
図３に示すように、図３の最上段の矢印で示す方向が、竹片シート３の搬送方向である。ローラー歯継ぎ機械装置は、水平溝２と複数列のローラー１とを備え、水平溝２は、竹片シート３を配置するために使用され、水平溝２の内側の幅は、竹片シート３の幅と同じであり、且つ水平溝２の幅が調整可能である。ローラー１は、水平溝２の上方に配置され、竹片シート３と接触して竹片シート３を前方に駆動する。
連続相互嵌合の具体的なステップは、以下である。竹片シート３が水平溝２に順番に配置され、竹片シート３の先細り歯状部３１と、隣接する竹片シート３の歯溝部３２とが対向するように配置され、竹片シート３上方のローラー１の回転速度を調整し、竹片シート３の搬送方向に沿って前方の竹片シート３上方のローラー１の回転速度ｎ１が後方の竹片シート３上方のローラー１の回転速度ｎ２よりも遅い。前方の竹片シート３の搬送速度ｖ１が後方の竹片シート３の搬送速度ｖ２よりも遅い。これによって、竹片シート３の先細り歯状部３１と他の竹片シート３の歯溝部３２とが突き合うように接合することができる。
相互嵌合を連続して行うことができる場合、製造するラミネートの所定の長さに応じて相互嵌合、接合、切断などを行う。
本実施形態において、接合竹片は、１０枚の竹片シート２で突き合わせて形成したものであり、長さが２０ｍである。
（３）接合竹片の切込み処理：接合竹片の表面は、ローラーの表面に棘構造のあるローラーで点状に切込み、図６に示すような切込みの深さ０．５ｍｍ、切込みの直径０．３ｍｍ、切込みの密度２点／ｃｍ２の切込み竹片を得る。ホットプレス接合前に切込み処理プロセスが追加されており、竹片シートの表面粗さ及び竹片シートの孔構造が増加し、接合竹片の接合強度が大幅に向上することができる。
（４）切込み竹片のスラブ材形成処理：接着剤スプレッダーを用いて、切込み竹片の表面（幅広い面又は回転面）に、フェノール樹脂接着剤（他の実施形態においては、ユリア樹脂接着剤又は他種類の高強度耐候性接着剤でも、同様又は類似の技術的な効果が得られる）を塗布し、フェノール樹脂接着剤の固形分は２８％であり、切込み竹片の厚さ方向に沿って縦方向スラブ材形成処理を行う。切込み竹片の接着剤塗布面は、互いに接触し、所定の竹片ラミネートの幅に至るとスラブ材形成処理を停止させ、スラブ材を得る。図７に示すように、スラブ材形成処理を行う時、スラブ材形成処理のステップにおいて、切込み竹片の切断位置を計算して調整している。これによって、互いに隣接する切込み竹片の噛み合う構造が重ならないように千鳥状に配置され、且つ千鳥配置のピッチＳが５ｃｍ以上である。
本実施形態において、竹片ラミネートは、８つの切込み竹片でスラブ材形成処理を行っている。
（５）スラブ材のホットプレス接着処理：形成されたスラブ材を、正面方向及び側面方向の双方向加圧機能を備えたホットプレス機械に入れ、正面方向及び側面方向のホットプレス接着処理を行い、ホットプレス接着された竹片ラミネートを得る。ここでは、ホットプレス温度が１３５℃であり、時間が１５ｍｉｎであり、正面方向圧力が０．２Ｍｐａであり、側面方向圧力が０．６Ｍｐａである。
他の実施形態において、ホットプレス温度、時間及び圧力は、使用される接着剤の種類に応じて決定される。例えば、ユリア樹脂接着剤のホットプレス温度が９０～１００℃であり、フェノール樹脂接着剤のホットプレス温度が１３０～１４０℃であり、他の接着剤のホットプレス温度は、硬化特性に応じて決定される。ホットプレス機械の長さは、所定の竹板の長さと同じにする必要があり、長さが不十分な場合、ホットプレス機械にある装置を追加してホットプレス硬化を段階的に行なってもよい。
他の実施形態において、正面方向圧力（接線方向圧力、Ｔａｎｇｅｎｔｉａｌ ｐｒｅｓｓｕｒｅ）が０．１～０．５Ｍｐａであり、側面方向圧力（径方向圧力）が０．３～３．０Ｍｐａであり、圧力保持時間が５～２０分であるが、具体的には、所定の竹片ラミネートの厚さに応じて決定される。
（６）ラミネートのコールドプレス接着処理：ホットプレス接合で成形された複数の竹片ラミネートの上、下表面（他の実施形態において、側面に対して形削り又は研磨処理を行う）に対して形削り又は研磨処理を行い、その後、竹片ラミネートの表面にレゾルシンホルムアルデヒド樹脂接着剤（他の実施形態において、変性レゾルシンホルムアルデヒド樹脂接着剤、イソシアン酸エステル接着剤又は他種類の低温硬化フェノール樹脂接着剤でも、同様又は類似な技術的な効果を得られる）を塗布し、コールドプレス機械に入れてコールドプレス接着処理を行い、厚くされた（又は広げられた）竹片ラミネートを得る。コールドプレス中の周囲温度を３０℃に制御し、コールドプレス機械の正面方向圧力を０．５ＭＰａに制御し、圧力保持時間が１６時間に制御する（他の実施形態においては、圧力保持時間が１０～２４時間であっても、同様又は類似な技術的な効果を得られる）。
本実施形態において、ホットプレス接合された竹片ラミネートは、コールドプレス接着処理を施している。他の実施形態において、所定の竹片ラミネートの厚さがラミネートの厚さより薄い場合（即ち、極厚板ではない場合）、コールドプレス接着処理を行う必要はない。
他の実施形態において、ホットプレス接合された竹片ラミネートは、ホットプレス接着処理によって、厚くされる又は広げられることができる。
測定により、本実施形態によって製造された竹片ラミネートの各部分の機械的強度は同じであり、トラックの底板の規格基準（ＬＹ／Ｔ１０５５ー２００２）を満たし、接着層のせん断強度は基準よりも２０％～３０％高くなっている。
実施形態２：
本実施形態における無限に連結可能な竹片ラミネートの構造は、実施形態１と概ね同じであり、相違点は以下である。
竹片シート３の表面に切込みが設けられていない。
本実施形態における無限に連結可能な竹片ラミネートの製造方法は、以下のステップを含む。
（１）竹片シート３の製造：竹を切断、スプリッティング、粗ミリング、乾燥及び精ミリングなどを経て、厚さ１５ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ２．６ｍの表面平滑の薄い直方体の竹片に加工し、竹片を水分含有率１２％に乾燥させ、竹片シート３を得る。
（２）竹片シート３の相互嵌合：竹片シート３の両端部を三角形状の先細り歯状部３１とそれに対応する歯溝部３２に切り込み、先細り歯状部３１と歯溝部３２とに接着剤を塗布し、ローラー歯継ぎ機械装置を使用して、同じ幅と厚さの竹片シート３の頭と尾を連続的に継ぎ合わせることで、接合竹片を得る。
本実施形態において、先細り歯状部３１（又は歯溝部３２）の長さＬが１０ｍｍであり、小歯３１２（又は小歯溝３２２）の底部の幅Ｗ１が４ｍｍであり、大歯溝３２１の底部の幅Ｗ２が８ｍｍであり、竹片シート３の端面の三角形の小歯３１２（及び対応の小歯溝３２２）の個数が６個である。
本実施形態に使用されるローラー歯継ぎ機械装置、相互嵌合の具体的なステップは、実施形態１と同じである。
（３）接合竹片のスラブ材形成処理：接着剤スプレッダーを用いて、接合竹片表面（幅広い面又は回転面）にフェノール樹脂接着剤（他の実施形態においては、ユリア樹脂接着剤又は他種類の高強度耐候性接着剤でも、同様又は類似の技術的な効果が得られる）を塗布し、フェノール樹脂接着剤の固形分が２８％であり、接合竹片の厚さ方向に沿って縦方向スラブ材形成処理を行う。切込み竹片の接着剤塗布面は、互いに接触し、所定の竹片ラミネートの幅に至るとスラブ材形成処理を停止させ、スラブ材を得る。スラブ材形成処理を行う時、接合竹片の切断位置を計算して調整している。これによって、隣接する切込み竹片の噛み合う構造が重ならないように千鳥状に配置され、且つ千鳥配置のピッチＳが５ｃｍ以上である。
（４）スラブ材のホットプレス接着処理：形成されたスラブ材を、正面方向及び側面方向の双方向加圧機能を備えたホットプレス機械に入れ、ホットプレス接合成形処理を行い、ホットプレス接合された竹片ラミネートを得る。ここでは、ホットプレス温度が１３５℃であり、時間が１５ｍｉｎであり、正面方向圧力が０．２ＭＰａであり、側面方向圧力が０．６Ｍｐａである。
（５）ラミネートのコールドプレス接着処理：ホットプレス接合で成形された竹片ラミネートの上、下表面（他の実施形態において、側面に対して形削り又は研磨処理を行う）に対して形削り又は研磨処理を行い、その後、竹片ラミネート表面にレゾルシンホルムアルデヒド樹脂接着剤（他の実施形態においては、変性レゾルシンホルムアルデヒド樹脂接着剤、イソシアン酸エステル接着剤又は他種類の低温硬化フェノール樹脂接着剤同様又は類似な技術的な効果を得られる）を塗布し、コールドプレス機械に入れてコールドプレス接着処理を行い、厚くされた（又は広げられた）竹片ラミネートを得る。コールドプレス中の周囲温度を３０℃に制御し、コールドプレス機械の正面方向圧力を０．５Ｍｐａに制御し、圧力保持時間を１６時間に制御する。
測定により、本実施形態によって製造された竹片ラミネートは、トラックの底板の規格基準（ＬＹ／Ｔ１０５５ー２００２）を満たしている。
・実施形態３
本実施形態における無限に連結可能な竹片ラミネートは、複数の竹片ラミネートを幅方向に沿って接着することで構成され、隣接する竹片ラミネート間の竹片シート３が千鳥状に配置されている。本実施形態においては、実際の需要に応じて実施形態１及び実施形態２によって得られた竹片ラミネートを用いて、接着剤を塗布し、竹片ラミネートの幅方向に沿ってコールドプレス接着処理又はホットプレス接着処理を行い、幅広げた竹片ラミネートを得ることができる。
他の実施形態においては、異なる厚さの竹片シート３を製造し、同じ厚さの竹片シート３を複数の竹片ラミネートに形成することができる。異なる厚さの竹片シート３は、同じ厚さの竹片ラミネートを形成するために、必要な材料の個数が異なるため、スラブ材形成処理を行う時、竹片ラミネートにおける竹片シート３の個数を実際の需要に合わせて調整する必要がある。
複数の竹片ラミネートに接着剤を塗布し、竹片ラミネートの幅方向に沿って接着して、幅広げた竹片ラミネートを形成することができる。隣接する竹片ラミネート間の噛み合う構造は、千鳥状に配置されており、且つ、各竹片ラミネートにおける元の竹片シート３の厚さが異なるため、隣接する竹片ラミネートの竹片シート３は、竹片ラミネートの幅方向に沿っても千鳥状に配置されている（図８を参照）。これによって、竹片ラミネートの強度を最終的に向上させることができる。
本考案は、好ましい実施形態において上記のように開示されたが、本考案を限定することは意図されていない。当業者は、本考案の技術的解決策の範囲から逸脱することなく、上記に開示された技術的内容を使用して、本考案の技術的解決策に多くの可能な変更および修正を加えたり、同等の変更の同等の実装に修正したりすることができる。したがって、本考案の技術的解決策から逸脱することなく、本考案の技術的本質に基づいて上記の実施形態に対して行われた単純な修正、同等の変更および修正は、本考案の技術的解決策の請求の範囲に含まれるべきである。

Claims (11)

  1. 無限に連結可能な竹片ラミネートであって、前記無限に連結可能な竹片ラミネートは、複数の接合竹片が接合して積層されることで構成され、前記接合竹片は、複数の竹片シート（３）を順次に相互に嵌合させることにより連結されており、前記竹片シート（３）の長さ方向の両端には、先細り歯状部（３１）と歯溝部（３２）とが設けられ、一方の竹片シート（３）の先細り歯状部（３１）は、他方の竹片シート（３）の歯溝部（３２）に対応するように噛み合う構造を形成し、隣接する接合竹片間の噛み合う構造が千鳥状に配置され、前記竹片シート（３）の厚さが４～１２ｍｍであり、幅が１５～５０ｍｍである、ことを特徴とする無限に連結可能な竹片ラミネート。
  2. 先細り歯状部（３１）は、大歯（３１１）と、一列に配置される複数の小歯（３１２）とを備え、大歯（３１１）の歯の厚さは、小歯（３１２）の歯の厚さよりも厚く、大歯（３１１）は、竹片シート（３）の一側の縁部の近くに配置され、複数の小歯（３１２）は、大歯（３１１）から竹片シート（３）にかけて配置され、歯溝部（３２）は、大歯（３１１）と小歯（３１２）とにそれぞれ対応する大歯溝（３２１）と小歯溝（３２２）とを備える、ことを特徴とする請求項１に記載の無限に連結可能な竹片ラミネート。
  3. 前記歯溝部（３２）の長さＬが５～２０ｍｍであり、底部の幅が１～８ｍｍであり、前記接合竹片の長さが１０～３０ｍであり、隣接する接合竹片間の噛み合う構造が千鳥配置のピッチをＳとし、Ｓが５ｃｍ以上である、ことを特徴とする請求項１に記載の無限に連結可能な竹片ラミネート。
  4. 前記竹片シート（３）の表面に切込みが設けられ、前記切込みは、点状の切込みであり、前記切込みの深さが０．１～１ｍｍであり、切込みの直径が０．２～２ｍｍであり、切込みの密度が１～３点／ｃｍ２である、ことを特徴とする請求項１～請求項３の何れか一つに記載の無限に連結可能な竹片ラミネート。
  5. 前記複数の竹片ラミネートは、幅方向又は厚み方向に沿って接着して幅広げた又は厚くされた竹片ラミネートを形成し、隣接する竹片ラミネート間の竹片シート（３）が千鳥状に配置される、ことを特徴とする請求項１～請求項３の何れか一つに記載の無限に連結可能な竹片ラミネート。
  6. 請求項１～請求項５のいずれか一つ記載の無限に連結可能な竹片ラミネートの製造方法であって、
    Ｓ１ステップであって、竹を竹片シート（３）に加工し、竹片シート（３）の両端部に先細り歯状部（３１）と歯溝部（３２）とが設けられ、複数の竹片シート（３）が噛み合うように接続され、竹片シート（３）が所定の長さに達すると、切断して接合竹片を得るステップと、
    Ｓ２ステップであって、ステップＳ１で得られた複数の接合竹片を用いて、接合竹片の表面に接着剤と塗布し、接合竹片の厚さに沿って縦方向のスラブ材形成処理を行い、スラブ材形成処理において、隣接する接合竹片の噛み合う構造が千鳥状に設置されてスラブ材を得るステップと、
    Ｓ３ステップであって、ステップＳ２で得られたスラブ材を正面方向及び側面方向の双方向加圧機能を備えたホットプレス機械に入れ、正面方向及び側面方向のホットプレス接着処理を行い、竹片ラミネートを得るステップと、を含み、
    前記接着剤がユリア樹脂接着剤である場合、前記ホットプレス接着処理の温度が９０～１００℃であり、
    前記接着剤がフェノール樹脂接着剤である場合、前記ホットプレス接着処理の温度が１３０～１４０℃であり、
    前記ホットプレス接着処理の正面方向圧力が０．１～０．５ＭＰａであり、側面方向圧力が０．３～３．０Ｍｐａである製造方法。
  7. 前記ステップＳ３では、ホットプレス接着処理後、複数のホットプレス接合後の竹片ラミネートに対して、研磨処理を行い、表面に低温硬化接着剤を塗布した後、コールドプレス機械に入れてコールドプレス接着処理を行い、幅広げた又は厚くされた竹片ラミネートを得るステップをさらに含む、ことを特徴とする請求項６に記載の製造方法。
  8. 前記低温硬化接着剤は、レゾルシンホルムアルデヒド樹脂接着剤、変性レゾルシンホルムアルデヒド樹脂接着剤、及びイソシアン酸エステル接着剤からなる群より選べられた１種であり、前記コールドプレス接着処理時の温度が室温であり、正面方向圧力が０．２～２Ｍｐａであり、側面方向圧力が０．３～２．０Ｍｐａである、ことを特徴とする請求項７に記載の製造方法。
  9. 前記ステップＳ１では、切断、スプリッティング、粗ミリング、乾燥及び精ミリングを用いて、竹を竹片シート（３）に加工し、
    前記ステップＳ１では、連続相互嵌合のために使用される装置はローラー歯継ぎ機械装置であり、前記ローラー歯継ぎ機械装置は、水平溝（２）と複数列のローラー（１）とを備え、前記水平溝（２）は、竹片シート（３）を置くように用いられ、前記水平溝（２）の内側の幅は、竹片シート（３）の幅と同じであり、且つ水平溝（２）の幅が調整可能であり、前記ローラー（１）は、水平溝（２）の上方に配置され、竹片シート（３）と接触して竹片シート（３）を前方に駆動する、ことを特徴とする請求項６に記載の製造方法。
  10. 前記連続相互嵌合の具体的なステップは、竹片シート（３）が水平溝（２）に順番に配置され、竹片シート（３）の先細り歯状部（３１）と、隣接する竹片シート（３）の歯溝部（３２）とが対向するように配置され、竹片シート（３）の搬送方向に沿って、前方の竹片シート（３）上方のローラー（１）の回転速度ｎ１が後方の竹片シート（３）上方のローラー（１）の回転速度ｎ２よりも遅く、前方の竹片シート（３）の搬送速度ｖ１が後方の竹片シート（３）の搬送速度ｖ２よりも遅いように、竹片シート（３）上方のローラー（１）の回転速度を調整することで、竹片シート（３）の先細り歯状部（３１）が他の竹片シート（３）の歯溝部（３２）と連続相互嵌合を実現するステップである、ことを特徴とする請求項９に記載の製造方法。
  11. 前記ステップＳ２では、接着剤を塗布する前に、接合竹片の表面に対して、切込み処理を行い、前記切込み処理の装置は、ローラーの表面が棘構造を有する、ことを特徴とする請求項６～請求項１０のいずれか一つに記載の製造方法。
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