CN115401752B - 户外竹制产品的制作方法及其产品 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种户外竹制产品的制作方法，至少包括下述步骤：釆用竹龄4年以上毛竹进行处理成竹条，竹条干燥，竹条精刨，选条，对竹条的智能接长，对单层板材进行多边定宽、组坯，组板的制作，组板的精加工及后处理。本发明还提供了由上述方法得到的产品。以及与制作方法配合的设备。本发明采用适用于智能控制的工艺方法，节省了大量人力，提高产品控制的精确度，改善了产品的耐候性，进一步提升了产品的使用寿命。

Description

户外竹制产品的制作方法及其产品
技术领域
本发明涉及一种户外竹制产品的制作方法及其产品。
背景技术
竹子是世界上生长最快的植物之一。研究显示，竹子的最高生长速度是每24小时可长1.21米，2-3个月即可完成高生长和粗生长。竹子成熟快，3-5年即可成林，且年年出笋长新竹，产量高，一次造林，可永续利用。竹子分布广泛，资源规模可观。全球已知竹类植物1642种，已知有39个国家竹林面积总计5000万公顷以上，年产竹材超过6亿吨。其中，中国有竹类植物800多种，采用竹材制板不但环保，而且原料来源广泛、价格低廉。
户外竹制品易受自然环境影响而出现发霉、腐朽等，影响使用寿命。一般通过涂层的处理，改善其对环境的不耐。
CN112518913A涉及一种竹木复合板的加工方法及竹木复合板，属于竹材利用技术领域。一种竹木复合板的加工方法，其特征在于，将竹材等分成至少两半的竹板，将竹板的内弧面与外弧面加工去除竹节，可以采用铣或者刨的方式，使竹节处平滑，没有明显的凸起，将内弧面的半径与外弧面的半径加工成同半径，为了保证竹子的使用率，半径的长度为外弧面半径；在旋切木皮两侧刷胶，将两片竹板之间加一层旋切木皮进行拼压。通过上述的方法，加工出一种竹木复合板。本申请的方法加工的竹木复合板，对竹材的利用率提高。
CN107053366A本发明公开了一种留青竹木复合板，包括单面结构和双面结构，单面结构由留青竹板和细工木板胶合而成，双面结构由两块留青竹板和其间细工木板胶合而成，留青竹板外表面为竹青面，竹青面保持着一层天然竹青。此留青竹木复合板不仅保持留青竹板原有的高硬度、高强度、良好的耐磨性及耐腐蚀性，而且保留留青竹板竹青。本发明公开了一种留青竹木复合板加工工艺：选材，锯断，去外节，去内节，开口，软化，展平，定厚去黄，冷却定型，低温烘干，与细木工板粘合形成留青竹木复合板单元，拼接、粘合留青竹木复合板单元组成留青竹木复合板。此加工工艺过程中，毛竹软化无污染，留青竹板烘干过程中不变形，不开裂，竹青面保持了高的硬度、平整度、光滑度。
CN107053366B本发明公开了一种留青竹木复合板，包括单面结构和双面结构，单面结构由留青竹板和细工木板胶合而成，双面结构由两块留青竹板和其间细工木板胶合而成，留青竹板外表面为竹青面，竹青面保持着一层天然竹青。此留青竹木复合板不仅保持留青竹板原有的高硬度、高强度、良好的耐磨性及耐腐蚀性，而且保留留青竹板竹青。本发明公开了一种留青竹木复合板加工工艺：选材，锯断，去外节，去内节，开口，软化，展平，定厚去黄，冷却定型，低温烘干，与细木工板粘合形成留青竹木复合板单元，拼接、粘合留青竹木复合板单元组成留青竹木复合板。此加工工艺过程中，毛竹软化无污染，留青竹板烘干过程中不变形，不开裂，竹青面保持了高的硬度、平整度、光滑度。
发明内容
本发明目的在于：提供一种户外竹制产品的制作方法，不但适用于自动生产，而且提高产品使用寿命。
本发明的再一目的在于：提供所述方法制作的户外竹制产品。
本发明的又一目的在于：提供上述方法所适用的改进设备。
本发明目的通过下述方案实现：
一种户外竹制产品的制作方法，至少包括下述步骤：釆用竹龄4年以上毛竹进行处理成竹条，竹条干燥，竹条精刨，选条，对竹条的智能接长，对单层板材进行多边定宽、组坯，组板的制作，组板的精加工及后处理，包括下述步骤：
步骤一，原料选择及处理：
1）釆用竹龄4年以上，直径50mm以上的毛竹，截成1050～2050mm长度的毛竹段，通过专用开片机开成宽度为15-32mm的竹片，将该竹片用粗刨机进行刨去竹青、竹黄、竹节，定宽、定厚，同时，把残留的竹青竹黄进行刮破处理得到的粗刨竹条；和/或
2）选用长宽厚为L500～2050mm*W15～25.5mm*t4～15mm的粗刨竹条,经过碳化脱脂或未碳化脱脂的粗刨竹条或精刨竹条进行加压全渗透防腐防霉处理，得到防腐竹条；其中，防腐防霉处理条件为：在10～20公斤加压压力下，吸药量为250-450公斤/立方米，在压力密封防腐罐内完成；
步骤二，竹条干燥；
将步骤一1）和/或2）所得的竹条按照叠托宽度不超过烘干架置于烘干房内，叠托中间均匀留不少于60mm宽的风道，竹条叠加的高度为30-50层，在烘干房内设有温度、湿度、含水率传感器，当温度50-65℃、湿度30-35%和竹条含水率控制达6-12%时，完成竹条干燥；
步骤三，竹条精刨：
将步骤一1）和/或2)的粗刨竹条通过精刨后达到厚度公差-0/＋5cc,宽度公差±20cc，含水率控制在6-12%，得精刨竹条；
步骤四，选条：
将步骤三得到的精刨竹条釆用人工或智能设备进行如下标准分类选条；一级，竹条的缺边面缺边深度0-3mm，宽度0-3mm，啃头吃尾0-15mm；二级，端头无开裂，留黄最小边＞7mm以上，留黄长度0-50mm，无虫孔，无霉条；三级，表面留青宽0-3mm，竹条缺边深度0-3mm，宽度0-3mm，啃头吃尾0-15mm；四级，0开裂，留黄宽度最小边0-1mm，长度不限；将四个不同的等级的竹条分别进行7把/排、10层放隔条，40层一托的方式，将以上不同类别的竹条进行分类，以提高竹材的利用率和满足自动化设备生产需要；
步骤五，智能接长：
根据不同的产品要求；将步骤一1）粗刨竹条和2）防腐竹条、步骤二干燥竹条、步骤三的精刨竹条和/或步骤四的分类竹条直接进入接长工序，当采用智能化生产时，先将材料放入储料仓，通过分料系统进行如下作业：
①对接长部位进行加工，包括锯钩/其他,勾槽/其他,使对接的接长部位相吻合、竹条间的高低差控制在0.3mm-0.9mm；
②.竹条自动接长：通过高频固化自动接长机/其他接长技术进行错位接长，以保证板不弯曲、连接处不移位、平整；
③涂胶：对接长竹条施胶粘剂，根据不同的产品要求胶水涂布量控制在 80-140克/平方米，使用粘度测定仪如涂-4杯，测定胶水粘度值为50S-100S；
④组胚：根据产品的长、宽尺寸进行排列、捆绑组成尺寸为L1000-12000mm*W90-1300mm*T4-32mm的侧压或平压的组胚半成品，即为单层组板；
步骤六，组板的热压：
侧压压力20-40KG/cm2, 平压为12-25kg/cm2，在130-160℃，固化时间为18-30分钟，压制而成尺寸为L1000-12000mm*W90-1300mm*T4-25mm的单层结构的单层板材；
步骤七.对单层板材进行多边定宽、组坯：
将所述的单层板材通过智能组板生产线完成下述组坯步骤：
1）根据尺寸要求定型：通过多边锯设备/四面刨设备，对单层板材进行多边定宽/四面刨光、对单层板的宽、厚度定型；
2）根据产品要求进行片板加工，用开片设备进行开片或称为片板，以10-15米/每分钟的速度推进，分片机一次开出多片，每片厚度误差±0.15mm以内； 其中，15-25的单层板可开成二至五片，如厚度为15 mm单层板开成7mm厚的二片；25 mm厚的单层板开成五片，每片4mm厚的片板。
3）片板定厚，采用砂光或不砂光，把片板间的厚度均匀度控制在0.3mm以内；
4）釆用涂胶设备，将片板以及其他的材料进行施胶，胶粘剂的粘度值为70S-100S，以不少于 120克/m2的涂布量施胶；
5）把施过胶粘剂的片板以及其他材料输送至组坯工序的储料仓；
6）根据产品尺寸及产品要求进行排列组合：将施胶后的片板、竹片、单层板材，和其他包括丝状竹帘、厚度不小于1mm的有线或无线编织的竹帘、木单板、玻璃纤维、三聚氰氨以及酚醛树脂覆膜类材料，进行纵/横或纵横交叉方向结构排列组合，同时，釆用塑料树脂钉、铝钉或其他固定件固定组合成多层纵横结构的压合半成品，包括尺寸为L2000-12000MM*W90-2100MM*T10-200MM的组合板坯；
步骤八. 将以上组合板坯进行热压：
经热压机，在130-160℃, 平压压力20-40kg/cm2或 侧压压力20-40kg/cm2, 固化时间15-60min，一次性热压经过冷却或不冷却而成，或经过两次热压完成规定尺寸的多层纵横结构的多层板材，其中，组坯也称为内板和组坯与面板覆合分开热压；
步骤九.将以上多层板材，通过刨切加工完成产品：
①采用四面刨或砂光机，对表面进行刨平、砂光；
②尺寸定型：根据产品尺寸要求进行四周锯边；
③精加工：根据产品需要，可使用全智能自动化生产连线完成锯、切、打孔、倒角、开槽类的深加工，对产品精加工；
步骤十，针对产品要求对多层板材的表层进行防腐防霉处理，根据不同的产品釆用不同处理方案, 采用浸泡法或真空负压法。
在上述方案基础上，本发明提供了粗刨竹条、精刨竹条、单层板材或多层板材进行加压全/半渗透防腐防霉处理，即竹条为全渗透，组合板表面渗透的半渗透防腐防霉处理，包括下述步骤：
2.1）根据竹条规格计算出立方米数量，按照吸药量250～450公斤/立方米计算药剂使用量和载药量；
2.2）根据药剂使用量往计量桶中加注药水；
2.3）打开高压密封开关和启动高压密封泵，使防腐罐的罐门密封压力不低于15公斤，以保证防腐罐的罐体完全密封；
2.4）打开防腐罐溢流阀，打开进液管道阀门；
2.5）启动进液泵，往防腐罐中加注药剂，直至药剂经溢流阀从溢流管溢出为止；
2.6）关闭进液管阀门，关闭溢流管道阀门；
2.7）打开高压管道阀门，启动高压泵，当浸注压力达到2-4公斤时，关闭三通阀，切换高压进液管道的三通阀，使用计量桶11内药剂，开始使用吸药量药剂；
2.8）保持防腐罐压力13-20公斤，至高压泵浸注完计量桶内的药量；
2.9）至保压时间过后，先打开管道中的阀和溢流阀，启动真空泵抽真空至压力下降到0时，打开溢流阀后再启动卸药泵，当进药管路与卸药管路相同时，进药时称为进液泵，卸药时称为卸药泵，对应的阀也称为卸药阀；
2.10）卸压完成后，关闭卸药管路的阀，并使溢流阀保持在开启状态；
2.11）打开防腐罐的罐门，推出防腐处理过的竹条。
进一步的，防腐处理的过程可以通过智能化操作完成：将以上步骤经过智能设计，采取一键操作模式，由自动控制模块分别控制计量泵、高压泵、真空泵、进液阀、卸药阀、溢流阀、防腐罐门的开启及密封、防腐罐内各温度、压力传感器，通过竹条或组板加入量与吸药量的关系，由CPU计算出加压、保压和卸压时间，通过自动控制模块传达指令，完成各防腐防霉处理步骤。解决了传统操作步骤的复杂性，以提高吸药量和作业时间的准确性，具有作业安全、可靠等优点。
在上述方案基础上，步骤二中，烘干房内温度、湿度及竹条含水率的传感器系统自动将采集的数据传输给烘干房的控制模块中，采用自动智能控制系统，根据时时数据，及竹条的种类确定烘干时间，当竹条含水率达到设定要求后，自动切换至恒温系统，达到设定恒温时间后，烘干房自动切断能源供应。
在上述方案基础上，步骤五中，用智能组胚机自动识别、自动排列、自动捆绑组成长（L）、宽(W)、厚(T)尺寸为：
L1000-12000mm*W90-1300mm*T4-32mm的侧压或平压的组板或组坯，单层板结构见图2，多层组坯结构见图4所示。
进一步的，步骤七的6）中，釆用智能自动组板机或人工进行纵/横或纵横交叉方向结构排列组合，同时釆用塑料树脂钉、铝钉或其他固定件固定组合成多层纵横结构的热压半成品、组合产品，尺寸包括：L2000-12000mm*W90-2100mm*T10-200mm，所制成的多层板材包括二层板材三层板材和五层板材，见图7。
进一步的，步骤九③精加工中，采用刨切智能生产连线对多层板材进行连续精加工。
在上述方案基础上，步骤十中，所述的浸泡法，根据产品规格计算出立方米数量，根据产品要求按照设定好的每立方米吸药量算出药剂使用量和载药量；根据药剂使用量往计量桶加注药水，加药量根据板材进料量可通过智能设备实现自动添加。
采用浸泡设备为：包括浸泡槽，在浸泡槽上方有由升降机构带动的压紧装置，当多层竹板全部或部分浸渍于浸泡槽内时，由压紧装置对多层竹板有个下向的压力，在浸泡设备上还配备有防尘装置，防止杂尘进入浸泡槽内。
在上述方案基础上，步骤十中，也可以采用所述的真空负压一键加压法，利用如图1所示的防腐设备。
本发明还可以包括其他后序工艺，如油漆等，可以按下述步骤：
①自动进料；从储料仓里实行自动送料、除尘，同时根据不同的产品要求通过加温控制系统对油漆前的产品选择加温或不加温；
②滚、喷涂着色；
③送入干燥仓；油漆好的产品自动进入干燥储料仓。
本发明还提供了一种户外竹制产品，根据上述的制作方法得到的。
本发明也提供了一种智能接长设备，用于上述的户外竹制产品的制作方法中的接长工艺，包括：平行设置的多个分料仓组成的进料系统，对接长部位的锯钩、勾槽或其他对接口部进行加工的锯勾部，接长部，涂胶部，组胚部，捆绑部，其中，由分料系统将步骤一至四中任一种竹条送入进料系统的分料仓，本发明的实施例中为六个平行设置的分料仓一、二、三、四、五、六；竹条被分别送入每个分料仓对应的锯勾部，根据设计要求进行锯勾、勾槽或其他操作，形成接口结构；竹条的接口通过接长部排序和接长；接长后的竹条进入涂胶部进行涂胶，压成侧压单层板,或平压单层板；单层板进入组坯部（35）进行组坯，得到多层组坯；组坯进入捆绑部（36）进行捆绑。
本发明也提供了一种智能组板设备，用于上述的户外竹制产品的制作方法中的组板工序，其为有双端送料的智能组板机，长料自两端上料机分别经快速涂胶机三面涂胶后经侧移混台至收料靠齐辊台、横向靠齐辊台上，分别由平移架、自动分板输送机输送至与横向板的重叠部位；横向板由横向板材涂胶机进行涂胶，通过智能覆合龙门机与纵向板组板后送到过渡辊台上，经智能分析、双面涂胶机涂胶，组板半成品被平移动力蝶型输送辊台至过渡辊台上的碟型辊台上，经过面板覆合对齐辊台后，送入面板覆合机与面板覆合，对多层竹板半成品经预压机预压后送至缠绕辊台后，得到的多层组板送入存储仓。
本发明也提供了一种精加工设备，用于上述的户外竹制产品的制作方法中的多层组板的后序精加工，依序包括：三脚重型龙门上料机、智能分板辊台，多层待精加工的组板经辊台进入纵向带锯、铣功能的双端铣、经4米输送辊台、横向连接辊台组件、纵向带锯功能的双端铣、智能收板辊台，完成精加工过程，由侧向龙门下料机下料。
本发明也提供了一种浸泡设备，用于上述的户外竹制产品的制作方法中的所述的多层板面板的防腐防霉处理，至少包括浸泡槽，在浸泡槽上方有由升降机构带动的压紧装置，当多层组板全部或部分浸渍于浸泡槽内时，由压紧装置对多层组板有个下向的压力，在浸泡设备上还配备有防尘装置，防止杂尘进入浸泡槽内。
本发明涉及一种户外竹制产品的制作方法，本发明还提供了由上述方法得到的产品。以及与制作方法配合的设备。本发明采用适用于智能控制的工艺方法，节省了大量人力，提高产品控制的精确度，改善了产品的耐候性，进一步提升了产品的使用寿命。
附图说明
图1，防腐设备流程图；
图2，为单层板结构示意图，其中，图2A为平压单层板，图2B为侧压单层板材；
图3，为智能接长设备示意图；
图4，多层组坯结构示意图；
图5，智能组板设备示意图；
图6，竹制品精加工设备示意图；
图7，多层组板结构示意图，其中，图7A为二层夹心层的组板，图7B为三层夹心层的组板，图7C五层夹心层的组板；
图8，浸泡设备示意图；
图中标号说明：
图1中：
1——防腐罐
2——高压密封开关， 3——高压密封泵，
4——溢流阀，
5——进液阀/卸药阀，6——进液泵/卸药泵，
7——高压泵，8——高压管道阀门，9——三通阀，
10——进药三通阀/卸药三通阀，
11——计量桶，
12——真空泵；
图3中：
30——智能接长设备；
31——进料系统；
311、312、313、314、315、315、316——分料仓一、二、三、四、五、六；
32——锯勾部，33——接长部，34——涂胶部，
35——组胚部，36——捆绑部；
图5中，
50——智能组板机50，
51、52——左右上料机，53、54——左右快速涂胶机，
55、56——左右侧移混台，
57、58——左右收料靠齐辊台，59——横向靠齐辊台，
510、511——左右平移架，512、513——左右自动分板输送机，
514、515——左右横向板材涂胶机，516、517——左右智能覆合龙门机
518——过渡辊台，519——智能分板，
520——双面涂胶机，521——平移动力蝶型输送辊台
522——碟型辊台， 523——面板覆合对齐辊台，
524——面板覆合机，525——预压机，526——缠绕辊台；
图6中，
60——精加工设备；
61——三脚重型龙门上料机，62——智能分板辊台，
63——辊台，
64——纵向带锯、铣功能的双端铣，
65——经4米输送辊台，66——横向连接辊台组件，
67——纵向带锯功能的双端铣，68——智能收板辊台，69——侧向龙门下料机；
图8中，
80——浸泡设备，
81——浸泡槽，82——压紧装置，83——升降机构，84——防尘装置。
具体实施方式
一种户外竹制产品，包括竹材开片、竹条接长接精选择，按下述步骤制作：
步骤一，原料选择及处理：
1）釆用竹龄4年以上，直径50mm以上的毛竹，截成1050～2050mm长度的毛竹段，通过专用开片机开成宽度为15～32mm的竹片，将该竹片用粗刨机刨去竹青、竹黄、竹节，定宽、定厚，同时，把残留的竹青竹黄进行刮破处理得到的粗刨竹条，以下统称为竹条；
2）选用长（L）*宽（W）*厚（T）为L（500～2050mm）*W（15～25.5mm）*T(4～15mm)规格的粗刨竹条,经过碳化脱脂或未碳化脱脂的粗刨竹条或精刨竹条进行加压全渗透防腐防霉处理,得到防腐竹条；其中，防腐防霉处理条件为：在10～20公斤加压压力下，其吸药量在250-450公斤/立方米，在压力密封防腐罐内完成，防腐设备流程图见图1，按下述操作步骤：
2.1）根据竹条规格计算出立方米数量，按照吸药量250～450公斤/立方米计算药剂使用量和载药量；
2.2）根据药剂使用量往计量桶11中加注药水；
2.3）打开高压密封开关2和启动高压密封泵3，使防腐罐的罐门密封压力不低于15公斤，以保证防腐罐的罐体完全密封；
2.4）打开防腐罐溢流阀4，打开进液管道阀门5；
2.5）启动进液泵6，往防腐罐1加注药剂，直至药剂从溢流管溢出药剂为止；
2.6）关闭进液管阀5，关闭溢流管道阀门4；
2.7）打开高压管道阀门8，启动高压泵7，当浸注压力达到2-4公斤时，关闭三通阀9，切换高压进液管道的三通阀，使用计量桶11内药剂，开始使用吸药量药剂；
2.8）保持防腐罐压力13-20公斤，至高压泵浸注完计量桶内的药量；
2.9）至保压时间过后，先打开管道中的阀5、10和溢流阀4，启动真空泵12抽真空至压力下降到0时，打开溢流阀4后再启动卸药泵6卸压，本实施例进药管路与卸药管路相同，故进药时称为进药泵，卸药时称为卸药泵，阀5和10也称为卸药阀；
2.10）卸压完成后，关闭阀5和10，溢流阀4保持在开启状态；
2.11）打开罐门，推出防腐处理过的竹条。
将以上步骤经过了智能设计，采取一键操作模式，由自动控制模块分别控制计量泵7、加压泵6、真空泵12、进出液阀门、溢流阀防腐罐门的开关、防腐罐内各各温度、压力传感器，通过竹条加入量与吸药量的关系，由CPU计算出加压、保压和卸压时间，通过自动控制模块传达指令，完成权利要求1各步骤。解决了传统操作步骤的复杂性，以提高吸药量和作业时间的准确性，具有作业安全、可靠等优点。
步骤二，竹条干燥；
将步骤一1）和2）所得的竹条按照叠托宽度不超过烘干架置于烘干房内，叠托中间均匀留不少于60mm宽的风道，竹条叠加的高度为30-50层，在烘干房内设有温度、湿度、含水率传感器，当设定温度50-65℃，湿度30-35%和烘干后竹条含水率控制在6-12%时完成竹条干燥。
步骤二中，烘干房内温度、湿度及竹条含水率的传感器系统自动将采集的数据传输给烘干房的控制模块中采用自动智能控制系统；根据时时数据，及竹条的种类确定烘干时间，当竹条含水率达到设定要求后，自动切换至恒温系统，达到设定恒温时间后，烘干房自动切断能源供应。
采用智能干燥控制系统，保障竹条在烘干过程中不易开裂、变形，通过恒温、及合理的叠托方式，保证了竹条的含水率的均匀度，做到节能减排。
步骤三，竹条精刨；将步骤1）的粗刨竹条通过精刨后达到厚度公差-0/＋5cc,宽度公差±20cc，含水率控制在6-12%，得精刨竹条。
步骤四，选条：将步骤三所得的精刨竹条釆用人工或智能设备进行如下标准分类选条；一级，竹条的缺边面缺边深度0-3mm，宽度0-3mm，啃头吃尾0-15mm；二级，端头无开裂，留黄最小边＞7mm以上，留黄长度0-50mm，无虫孔，无霉条；三级，表面留青宽0-3mm，竹条缺边深度0-3mm，宽度0-3mm，啃头吃尾0-15mm；四级，0开裂，留黄宽度最小边0-1mm，长度不限；将四个不同的等级的竹条分别进行7把/排、10层放隔条，40层一托的方式，将以上不同类别的竹条进行分类。分类的目的和作用：可以利于对以上所有不同等级的竹条通过技术处理均可得到充分的利用，大大提高了原材料的利用率。
步骤五，智能接长：根据不同的产品要求；将步骤一1）粗刨竹条和2）防腐竹条、步骤二干燥竹条、步骤三的精刨竹条或步骤四的分类竹条直接进入智能接长工序，采用自主研发的自动智能化生产；1，首先将材料放入储料仓，通过分料系统进行如下作业，①首先对接长部位进行加工，锯钩/其他,勾槽/其他,接长部位相吻合、竹条间的高低差控制在0.3mm-0.9mm；②.竹条自动接长：通过高频固化自动接长机/其他接长技术进行错位接长，以保证板不弯曲、连接处不移位、平整，③涂胶：对接长竹条施胶粘剂，根据不同的产品要求胶水涂布量控制在 80-140克/平方米，使用粘度测定仪涂-4杯测定胶水粘度值为50S-100S，④组胚：根据产品的长、宽尺寸进行排列、捆绑组成尺寸为L1000-12000mm*W90-1300mm*T4-32mm的侧压或平压的组胚半成品，统称为组板。
智能接长设备Ⅰ见图3所示，包括：平行设置的多个分料仓组成的进料系统31，对接长部位的锯钩、勾槽或其他对接口部进行加工的锯勾部32，接长部33，涂胶部34，组胚部35，捆绑部36中，其中，由分料系统将步骤一至四中任一种竹条送入进料系统的分料仓，本实施例为六个平行设置的分料仓一、二、三、四、五、六311、312、313、314、315、315、316；竹条被分别送入每个分料仓对应的锯勾部32，根据设计要求进行锯勾、勾槽或其他操作，形成接口结构；接口部由接长部33排序和接长；接长后的竹条进行涂胶部进行涂胶，压成侧压单层板如图2B,或平压单层板如图2A；单层板进入组坯部35进行组坯；组坯半成品进入捆绑部36进行捆绑。
步骤五中，竹条平压或侧压成单层板的工艺：侧压压力20-40KG/cm2,平压为12-25kg/cm2，在130-160℃，固化时间为18-30分钟，压制而成尺寸为L1000-12000mm*W90-1300mm*T4-25mm的单层结构的单层板材（见图2）。
本发明解决了该工段传统模式下人工多、招工难、人工成本高等问题。通过智能接长生产线，在月产2500立方米产品时，可代替80个操作工人，生产场地面积节约40%左右，同时大大缩短了生产周期，产品质量得到稳定和提升，是一条先进且高效的生产连线。
步骤六.对单层板材进行多边定宽：将所述的单层板材通过如图5所示的智能组板设备完成组板：
1）、根据尺寸要求定型：通过多边锯设备/四面刨设备，对单层板材进行多边定宽/四面刨光、对宽、厚度定型；
2）根据产品要求进行片板加工，如用开片设备进行开片或称片板，每片厚度误差±0.15mm以内；
3）片板定厚，采用砂光或不砂光，把片板的均匀度控制在0.3mm以内；
4）釆用涂胶设备，把片板以及其他的材料进行施胶粘剂，胶粘剂的粘度为70S-100S，以不少于 120克/m2的涂布量施胶；
5）把施过胶粘剂的片板以及其他材料输送至组坯工序；
6）根据产品尺寸及产品要求进行排列组合：将上好胶粘剂的片板、竹片、单层板材、丝状竹帘、厚度不小于1mm的有线或无线编织竹帘、木单板、玻璃纤维、三聚氰氨以及酚醛树脂覆膜类材料，进行纵/横或纵横交叉方向结构排列组合，同时，釆用塑料树脂钉、铝钉或其他固定件固定组合成多层纵横结构的热压半成品（统称组合产品），尺寸如：L2000-12000MM*W90-2100MM*T10-200MM。
步骤六中，用如图5所示的智能组板机自动识别、排列、捆绑成如图4所示的多层组板板坯，或图7所示的多层竹板，其中，图7A为二层夹心层的组板，图7B为三层夹心层的组板，图7C五层夹心层的组板。
进一步的，步骤六6）中，釆用的智能组板机如图5所示，或人工进行纵/横或纵横交叉方向结构排列组合，同时釆用塑料树脂钉、铝钉或其他固定件固定组合成多层纵横结构的热压半成品，组合产品，尺寸包括：L2000-12000mm*W90-2100mm*T10-200mm。该段智能自动化连线生产，在月产2500立方米产品时，可代替40名操作工人，生产场地面积节约35%以上，大大降低了生产成本，提高产能、确保质量稳定。
本发明提供的智能组板机，如图5所示，智能组板机50为双端送料的智能组板机，长料自二端左右上料机51、52分别经快速涂胶机三面涂胶53、54后，经侧移混台55、56从收料靠齐辊台57、58至横向靠齐辊台59上，分别由左右平移架510、511、自动分板输送机512、513输送横向板，横向板由左右横向板涂胶机514、515进行涂胶，通过左右智能覆合龙门机516、517组板后送到过渡辊台518上，经智能分板519、双面涂胶机520、平移动力蝶型输送辊台521至过渡辊台518上的碟型辊台522上，经过面板覆合对齐辊台523后，由面板覆合机524覆合面板，然后经预压机525预压后送至缠绕辊台526后，得到组合产品送入存储仓。
步骤八. 将以上组合产品进行热压：经热压机，在130-160℃, 主压20-40kg/cm2或 侧压压力20-40kg/cm2, 固化时间15-60min，热压而规定尺寸的多层结构的多层板材，组板结构如图7所示，图7A为二层夹心层的竹板，图7B为三层夹心层的竹板，图7C五层夹心层的竹板；
步骤九.将以上多层板材，通过刨切生产连线，见图6所示，按下述步骤完成精加工：
①采用四面刨或砂光机，对表面进行刨平、砂光；
②尺寸定型：根据产品尺寸要求进行四周锯边；
③精加工：根据产品需要，使用全智能自动化生产线完成锯、切、打孔、倒角、开槽类的深加工，对产品精加工。
本发明实施例提供的竹制品精加工设备如图6所示，精加工设备60依序包括：三脚重型龙门上料机61、智能分板辊台62，多层待精加工的组板经辊台54进入纵向带锯、铣功能的双端铣64、经4米输送辊台63、横向连接辊台组件65、纵向带锯功能的双端铣66、智能收板辊台67，完成精加工过程，由侧向龙门下料机68，多层板材包括二层板材三层板材和五层板材，见图7。
其中，步骤九③精加工中，可以采用刨切智能生产连线对多层板材进行连续精加工。
解决了复杂的、精准的加工难度，同时提高了作业效率、大大减少人工搬运。见图6竹制品精加工设备为刨切智能生产连线。
步骤十，针对产品要求对多层板材的表层进行防腐防霉处理，根据不同的产品釆用不同处理方案, 采用浸泡法或真空负压一键操作法。
步骤十中，所述的浸泡法，采用如图8所示的浸泡槽设备，包括浸泡槽81，在浸泡槽81上方有由升降机构83带动的压紧装置82，当多层竹板全部或部分浸渍于浸泡槽81内时，由压紧装置82对多层竹板有个下向的压力。防腐、防霉剂按计量投入浸泡槽81中，根据产品规格计算出立方米数量，根据产品要求按照设定好的每立方米吸药量算出药剂使用量和载药量；2）.根据药剂使用量往计量桶加注药水，加药量根据板材立方量通过智能设备实现自动添加。另外，浸泡设备也配备有防尘装置64，防止杂尘进入浸泡槽81内。
步骤十中，也可以采用如图1的防腐设备。
针对如图1的智能化操作方法为：将操作步骤经过智能化设计，实现一键操作模式，解决了传统操作步骤的复杂性，提高吸药量和作业时间的准确性，具有作业安全、可靠等优点。
本发明的各环节均可通过智能化设计，如智能烘干：将以上产品叠放至专用叠托烘干架.通过智能烘干房烘干，温度、湿度、含水率、时间采用自动智能控制系统；根据不同类别的产品，设定温度：50-65℃±5℃，湿度：30-35%±5℃，烘干结束后产品含水率控制在12%以内，产品含水率达到设定要求后，自动切换至恒温系统，达到设定恒温时间后，烘干房自动切断能源供应。
智能温控系统，保障产品在烘干过程中不易开裂、变形，做到节能减排，合理的叠托方式既保证含水率的均匀度，又节约能耗。
智能检验，将以上干燥好的产品经过检验输送连线，经智能检验设备扫描、精准选出产品需要检修的位置，快速进行在线修复。提升了作业的质效性与规范性。
步骤十一，油漆：
对多层竹板涂油漆，按下述步骤：
①自动进料；从储料仓里实行自动送料、除尘，同时根据不同的产品要求通过自动加温控制系统对油漆前的产品选择加温或不加温；
②滚、喷或涂油漆着色；
③送入干燥仓；油漆好的产品自动进入干燥储料仓。
本发明工艺可用于智能生产连线，可实现一人多机、一人多工，从过去劳动密集型的传统产业向智能化生产转变，促进标准化生产，产品品质均一，提高运营效率，降低运营成本。
本发明与传统工艺相比，在月产2500立方米产品的情况下，可节省人工约137人，可节省生产场地使用面积35%以上，生产周期从原来了26天和18天缩短至15天和7天，该行业过去的低产能、高成本时代已成历史，通过本发明制作的户外竹制产品物理性能见附表一，本发明：少投入、高产出，真正迎来了高产高效的时代，为工业、建筑类等企业提供具有竞争优势的室内、户外竹制产品，为全世界提供价格低镰、品质优良的竹制产品，真正开启起以竹代木的新时代。
附表一：
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Claims (10)

1.一种户外竹制产品的制作方法，包括竹材开片、竹条接长和组坯，其特征在于：至少包括下述步骤：
步骤一，原料选择及处理：
1）釆用竹龄4年以上，直径50mm以上的毛竹，截成1050～2050mm长度的毛竹段，通过专用开片机开成宽度为15-32mm的竹片，将该竹片用粗刨机进行刨去竹青、竹黄、竹节，定宽、定厚，同时，把残留的竹青竹黄进行刮破处理得到的粗刨竹条；和/或
2）选用长宽厚为L500～2050mm*W15～25.5mm*t4～15mm的粗刨竹条,经过碳化脱脂或未碳化脱脂的粗刨竹条或精刨竹条进行加压全渗透防腐防霉处理，得到防腐竹条；其中，防腐防霉处理条件为：在10～20公斤加压压力下，吸药量为250-450公斤/立方米，在压力密封防腐罐内完成；
步骤二，竹条干燥；
将步骤一1）和/或2）所得的竹条按照叠托宽度不超过烘干架置于烘干房内，叠托中间均匀留不少于60mm宽的风道，竹条叠加的高度为30-50层，在烘干房内设有温度、湿度、含水率传感器，当温度50-65℃、湿度30-35%和竹条含水率控制达6-12%时，完成竹条干燥；
步骤三，竹条精刨：
将步骤一1）和/或2)的粗刨竹条通过精刨后达到厚度公差-0/＋5cc,宽度公差±20cc，含水率控制在6-12%，得精刨竹条；
步骤四，选条：
将步骤三得到的精刨竹条釆用人工或智能设备进行如下标准分类选条；一级，竹条的缺边面缺边深度0-3mm，宽度0-3mm，啃头吃尾0-15mm；二级，端头无开裂，留黄最小边＞7mm以上，留黄长度0-50mm，无虫孔，无霉条；三级，表面留青宽0-3mm，竹条缺边深度0-3mm，宽度0-3mm，啃头吃尾0-15mm；四级，0开裂，留黄宽度最小边0-1mm，长度不限；将四个不同的等级的竹条分别进行7把/排、10层放隔条，40层一托的方式，将以上不同类别的竹条进行分类；
步骤五，智能接长：
根据不同的产品要求；将步骤一1）粗刨竹条和2）防腐竹条、步骤二干燥竹条、步骤三的精刨竹条和/或步骤四的分类竹条直接进入接长工序，当采用智能化生产时，先将材料放入储料仓，通过分料系统进行如下作业：
①对接长部位进行加工，包括锯钩/其他,勾槽/其他,使对接的接长部位相吻合、竹条间的高低差控制在0.3mm-0.9mm；
②.竹条自动接长：通过高频固化自动接长机/其他接长技术进行错位接长，以保证板不弯曲、连接处不移位、平整；
③涂胶：对接长竹条施胶粘剂，根据不同的产品要求胶水涂布量控制在80-140克/平方米，测定胶水粘度值为50S-100S；
④组坯：根据产品的长、宽尺寸进行排列、捆绑组成尺寸为L1000-12000mm*W90-1300mm*T4-32mm的侧压或平压的组坯半成品，即为单层组板；
步骤六，组板制作：
侧压压力20-40KG/cm2,平压为12-25kg/cm2，在130-160℃，固化时间为18-30分钟，压制而成尺寸为L1000-12000mm*W90-1300mm*T4-25mm的单层结构的单层板材；
步骤七.对单层板材进行多边定宽、组坯：
将所述的单层板材通过智能组板生产线完成下述步骤：
根据尺寸要求定型：通过多边锯设备/四面刨设备，对单层板材进行多边定宽/四面刨光、对单层板的宽、厚度定型，
根据产品要求进行片板加工，用开片设备进行开片或称为片板，以10-15米/每分钟的速度推进，分片机一次开出多片，每片厚度误差±0.15mm以内；
片板定厚，采用砂光或不砂光，把片板间的厚度均匀度控制在0.3mm以内；
釆用涂胶设备，将片板以及其他的材料进行施胶，胶粘剂的粘度值为70S-100S，以不少于120克/m2的涂布量施胶；
把施过胶粘剂的片板以及其他材料输送至组坯工序的储料仓；根据产品尺寸及产品要求进行排列组合：将施胶后的片板、竹片、单层板材，和其他包括丝状竹帘、厚度不小于1mm的有线或无线编织的竹帘、木单板、玻璃纤维、三聚氰氨以及酚醛树脂覆膜类材料，进行纵/横或纵横交叉方向结构排列组合，同时，釆用塑料树脂钉、铝钉或其他固定件固定组合成多层纵横结构的压合半成品，包括尺寸为L2000-12000MM*W90-2100MM*T10-200MM的组合板坯；
步骤八.将以上组合板坯进行热压：
经热压机，在130-160℃,平压压力20-40kg/cm2或侧压压力20-40kg/cm2,固化时间15-60min，一次性热压经过冷却或不冷却而成，或经过两次热压完成规定尺寸的多层纵横结构的多层板材；
步骤九.将以上多层板材，通过刨切加工完成产品：
①采用四面刨或砂光机，对表面进行刨平、砂光；
②尺寸定型：根据产品尺寸要求进行四周锯边；
③精加工：根据产品需要，使用全智能自动化生产连线完成锯、切、打孔、倒角、开槽类的深加工，对产品精加工；
步骤十，针对产品要求对多层板材的表层进行防腐防霉处理，根据不同的产品釆用不同处理方案,采用浸泡法或真空负压一键加压法；其中,
步骤五中，用智能组坯机自动识别、自动排列、自动捆绑组成长（L）、宽(W)、厚(T)尺寸为：L1000-12000mm*W90-1300mm*T4-32mm的侧压或平压的组板或组坯;
组板制作中，步骤七的6）中，釆用智能自动组板机或人工进行纵/横或纵横交叉方向结构排列组合，同时釆用塑料树脂钉、铝钉或其他固定件固定组合成多层纵横结构的热压半成品，组合产品，尺寸包括：L2000-12000mm*W90-2100mm*T10-200mm;
粗刨竹条、精刨竹条、单层板材或多层板材进行加压全渗透防腐防霉处理包括下述步骤：
2.1）根据竹条规格计算出立方米数量，按照吸药量250～450公斤/立方米计算药剂使用量和载药量；
2.2）根据药剂使用量往计量桶中加注药水；
2.3）打开高压密封开关和启动高压密封泵，使防腐罐的罐门密封压力不低于15公斤，以保证防腐罐的罐体完全密封；
2.4）打开防腐罐溢流阀，打开进液管道阀门；
2.5）启动进液泵，往防腐罐中加注药剂，直至药剂经溢流阀从溢流管溢出为止；2.6）关闭进液管阀门，关闭溢流管道阀门；
2.7）打开高压管道阀门，启动高压泵，当浸注压力达到2-4公斤时，关闭三通阀，切换高压进液管道的三通阀，使用计量桶内药剂，开始使用吸药量药剂；2.8）保持防腐罐压力13-20公斤，至高压泵浸注完计量桶内的药量；
2.9）至保压时间过后，先打开管道中的阀和溢流阀，启动真空泵抽真空至压力
下降到0时，打开溢流阀后再启动卸药泵，当进药管路与卸药管路相同时，进药时称为进药泵，卸药时称为卸药泵；
2.10）卸压完成后，关闭卸药管路的阀，并使溢流阀保持在开启状态；
2.11）打开罐门，推出防腐处理过的竹条;
步骤十中，
所述的浸泡法，根据产品规格计算出立方米数量，根据产品要求按照设定好的每立方米吸药量算出药剂使用量和载药量；根据药剂使用量往计量桶加注药水，加药量根据板材进料量通过智能设备实现自动添加；
所述的真空负压一键加压法；
根据产品规格计算出立方米数量，根据产品要求按照设定好的每立方米吸药量算出药剂使用量和载药量；
根据药剂使用量往计量桶加注药水；
打开高压密封泵开关，使罐门密封压力不小于15公斤，以保证罐体完全密封；
打开防腐罐溢流阀，打开进液管道阀门；
启动进液泵，往防腐罐内加注药剂，直至药剂从溢流管溢出为止；
关闭进液管阀门，关闭溢流管道阀门；
打开高压管道阀门，启动高压泵，当浸注压力达到2-4公斤时，切换高压进液管道，使用计量桶内药剂，开始使用吸药量药剂；
防腐罐压力保持13-20公斤，直至高压泵浸注完计量桶内的药量；
保压时间过后，先打开卸压管道，压力下降到0时，打开溢流阀阀门后再启动
卸药泵，开始卸压；
卸压完成后，关闭卸压阀门，溢流阀门保持在开启状态；
打开罐门，推出防腐防霉处理的多层板产品;
智能自动组板机为双端送料的智能组板机，长料自二端左右上料机分别经快速涂胶机三面涂胶后，经侧移混台从收料靠齐辊台至横向靠齐辊台上，分别由左右平移架、自动分板输送机输送横向板，横向板由左右横向板涂胶机进行涂胶，通过左右智能覆合龙门机组板后送到过渡辊台上，经智能分板、双面涂胶机、平移动力蝶型输送辊台至过渡辊台上的碟型辊台上，经过面板覆合对齐辊台后，由面板覆合机覆合面板，然后经预压机预压后送至缠绕辊台后，得到组合产品送入存储仓。
2.根据权利要求1所述的户外竹制产品的制作方法，其特征在于：防腐处理的过程通过智能化操作完成：将以上步骤经过了智能设计，采取一键操作模式，由自动控制模块分别控制计量泵、加压泵、真空泵、进出液阀门、溢流阀、防腐罐门的开启及密封、防腐罐内各温度、压力传感器，通过竹条或组板加入量与吸药量的关系，由CPU计算出加压、保压和卸压时间，通过自动控制模块传达指令，完成权利要求1各步骤。
3.根据权利要求1所述的户外竹制产品的制作方法，其特征在于：步骤二中，烘干房内温度、湿度及竹条含水率的传感器系统自动将采集的数据传输给烘干房的控制模块中采用自动智能控制系统；根据实时数据，及竹条的种类确定烘干时间，当竹条含水率达到设定要求后，自动切换至恒温系统，达到设定恒温时间后，烘干房自动切断能源供应。
4.根据权利要求1所述的户外竹制产品的制作方法，其特征在于，步骤九③精加工中，采用刨切智能生产连线对多层板材进行连续精加工，所制成的多层板材包括二层板材三层板材和五层板材。
5.根据权利要求1所述的户外竹制产品的制作方法，其特征在于：还包括油漆，
按下述步骤：
①自动进料；从储料仓里实行自动送料、除尘，同时根据不同的产品要求通过
加温控制系统对油漆前的产品选择加温或不加温；
滚、喷涂着色；
③送入干燥仓；油漆好的产品自动进入干燥储料仓。
6.一种户外竹制产品，根据权利要求1至5任一项所述的制作方法得到的。
7.一种智能接长设备，用于权利要求1所述的户外竹制产品的制作方法中的接长
工艺，其特征在，包括：平行设置的多个分料仓组成的进料系统，对接长部位
的锯钩、勾槽或其他对接口部进行加工的锯勾部，接长部，涂胶部，组坯部，
捆绑部，其中，由分料系统将步骤一至四中任一种竹条送入进料系统的分料仓；
竹条被分别送入每个分料仓对应的锯勾部，根据设计要求进行锯勾、勾槽或其
他操作，形成接口结构；
竹条的接口通过接长部排序和接长；接长后的竹条进入涂胶部进行涂胶，压成
侧压单层板,或平压单层板；单层板进入组坯部进行组坯，得到多层组坯；组坯
进入捆绑部进行捆绑。
8.一种智能组板设备，用于权利要求1所述的户外竹制产品的制作方法中的组
板工序，其特征在于：为有双端送料的智能组板机，长料自两端上料机分别经
快速涂胶机三面涂胶后经侧移混台至收料靠齐辊台、横向靠齐辊台上，分别由
平移架、自动分板输送机输送至与横向板的重叠部位；横向板由横向板材涂胶
机进行涂胶，通过智能覆合龙门机与纵向板组板后送到过渡辊台上，经智能分
析、双面涂胶机涂胶，组板半成品被平移动力蝶型输送辊台至过渡辊台上的碟
型辊台上，经过面板覆合对齐辊台后，送入面板覆合机与面板覆合，对多层竹
板半成品经预压机预压后送至缠绕辊台后，得到的多层组板送入存储仓。
9.一种精加工设备，用于权利要求1所述的户外竹制产品的制作方法中的多层
组板的后序精加工，其特征在于：依序包括：三脚重型龙门上料机、智能分板
辊台，多层待精加工的组板经辊台进入纵向带锯、铣功能的双端铣、经4米输
送辊台、横向连接辊台组件、纵向带锯功能的双端铣、智能收板辊台，完成精
加工过程，由侧向龙门下料机下料。
10.一种浸泡设备，用于权利要求1所述的户外竹制产品的制作方法中的所述的
多层板材的防腐防霉处理，其特征在于，包括浸泡槽，在浸泡槽上方有由升
降机构带动的压紧装置，当多层组板全部或部分浸渍于浸泡槽内时，由压紧装
置对多层组板有个下向的压力，在浸泡设备上还配备有防尘装置，防止杂尘进
入浸泡槽内。
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