CN110605771A - 一种竹制品家具的生产加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种竹制品家具的生产加工方法，包括以下步骤：(1)选竹、(2)锯断、(3)竹筒分类、(4)撞竹、(5)粗刨、(6)捆片、(7)碳化、(8)烘干、(9)精刨、(10)分色分片精选、(11)恒温处理、(12)板材热压处理、(13)板材加工；本发明采用原竹作为原材料，将原竹按照厚度进行分档，提高了原竹的利用率，节省了原竹资源；通过对竹片进行粗刨、精刨，提高了对竹片的加工精度，使得竹制家具表面更加光滑，成品更加牢固；通过对竹片进行碳化、烘干、热压等处理，提高了竹制家具的牢固性。通过本发明的加工方法生产出来的竹制品家具具有低碳、环保、牢固、美观的优点。

Description

一种竹制品家具的生产加工方法
技术领域
本发明属于竹制家具的制作技术领域，具体是一种竹制品家具的生产加工方法。
背景技术
近年来，木材资源日益紧张，国家为了缓解木材资源紧张这一局势，开始大力倡导采 用竹材代替木材打造家具；传统的竹材家具可分为竹器家具、重竹家具和原竹家具。
传统的竹器家具多选用小竹子，如水竹、旦竹等味苦竹，多采用竹龄1～2年的竹子； 制作前，先将竹子放置在有碱石灰水的水塘里浸泡-年以上，然后把竹子削成篾进行家具 的制作。这种传统的竹器家具存在如下缺陷：(1)在制作的过程中多采用自然风干，内部水分控制在16％～24％之间，风干的时间较长，水分难以控制；(2)采用240目的砂纸 进行一般的打磨，打磨质量较为粗糙；(3)喷漆方面，以本色为主，一道底漆，一道面 漆，对湿度没有讲究，导致家具表面的油气色泽较差；(4)采用围纹法结构固定，即竹 子与竹子之间采用剖口包围并钉上竹钉加以固定。采用上述工艺制作的竹器家具结构不 牢，不耐用，不美观，毫无可观赏性。
传统的重竹家具多选用竹龄2～3年的楠竹。制作时，先采用机械手段，使竹子变成长方形竹条或搓成丝，然后经过碳化、药物处理、高压粘合成板，最后再制成重竹家具。 这种传统的重竹家具在制作的过程中多采用在烘干房内烘干，烘干温度控制在50～65℃； 采用机械打磨，打磨三次；喷漆方面，以本色为主，一道底漆，一道面漆；采用插入式连 接法固定竹子。采用上述工艺制作的重竹家具无法体现竹子本身的特性，外表不美观。
相比之下，原竹家具更能体现竹子的特性，更环保、更低碳，具有较好的工艺美术性 和自然性，其牢固性甚至可以与实木媲美。但是，原竹的处理较为复杂，一旦处理不好，就可能导致原竹家具的质量不达标。截至目前，尚无一种能制作原竹家具的成熟工艺。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种更加环保、更低碳的竹制品家具 的生产加工方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种竹制品家具的生产加工方法，包括以下步骤：
(1)选竹，选用竹龄3～4年的楠竹作为原竹；
(2)锯断，将选好的原竹按照每段2.05m锯断，锯前将烂竹、嫩竹按次品筛除；
(3)竹筒分类，将锯好的竹筒按照厚度分为4档；
(4)撞竹，采用撞竹机将竹筒按照分档分开进行撞竹，并按照分档将撞竹后的竹片进行装车；撞竹后得到的竹片宽度为2.6～2.8cm；
(5)粗刨，将撞竹后得到的竹片进行粗刨，得到4种规格的粗刨竹片，该4种规格 分别为：7cm厚×2.5cm宽、6cm厚×2.5cm宽、5cm厚×2.5cm宽、4cm厚×2.5cm宽；将 粗刨得到的4种规格的竹片按照规格分开装车；
(6)捆片，将粗刨得到的4种规格的竹片分别进行捆绑；
(7)碳化，将捆绑好的竹片进行两次碳化，第一次碳化的时间为100±2min，第二次碳化的时间为80±2min；
(8)烘干，将碳化后的竹片按4种规格装车，每层均匀堆放，保持通风送入烘干房；夏天烘7天，冬天烘10～15天；
(9)精刨，按照不同规格进行精刨，精刨得到的竹片厚7cm、6cm、5cm或4cm，宽为2cm或2.1cm；精刨得到的竹片厚度和宽度允许的误差范围为±1s，1s＝0.001cm；精刨得 到的竹片表面平滑无刺边、无变形、两头尺寸厚度一致、大小一致；
(10)分色分片精选，按不同规格将精刨得到的竹片进行分类堆放，将各类竹片种颜 色统一的摆放在一起，将颜色不达标的竹片挑选出来退回精刨工序；
(11)恒温处理，将分色分片选出的竹片堆放在恒温室内进行恒温处理；恒温室内的 温度控制在25～40℃；将不同规格的竹片分开堆放并做好标识；每车的竹片堆放保持通风；
(12)板材热压处理，对恒温处理后的竹片进行涂胶热压处理，热压温度采用80～105℃；热压时间为0.2～0.5mm/min；单板的压力为：主压10mpa，侧压4～6mpa；其余板 材按规格、厚度进行调控；
(13)板材加工，将热压处理得到的板材按现有工艺生产加工得到竹制家具。
具体地，步骤(3)中，将竹筒按照厚度进行分档的标准为：第一档厚度为8～9cm；第二档的厚度为7～8cm；第三档的厚度为6～7cm；第四档的厚度为5～6cm。
具体地，步骤(6)中捆片方法为：预备好堆放的隔条与托盘，剪好规格标识的绳子，将粗刨好的竹片放到铁架上，竹片的一端伸出铁架30±2mm的空间用于绑片操作；将竹片按每叠5片头尾一致顺弯叠好，每5片一边将竹片的背部对靠，将竹片的头尾对齐后，先 将竹片中间部位用绳子绑好，再将竹片两端用绳子绑好；竹片两端的绳子距离竹片两末端 的距离为20±2cm；每个托盘上放置多层竹片，每层竹片放置3叠绑好的竹片；每层竹片 之间通过隔条隔开。
具体地，步骤(7)包括以下步骤：
(71)检查场地、炭化炉是否干净，滑车轮是否正常，检查压力是否达到0.5mpa，检查阀门是否正常，炉门是否移位；
(72)往料架内平整放置竹片，每大层竹片平整并且均匀分布，竹片根部朝外，竹片尾部朝内，每3层竹片为一大层，每大层隔开装满送入炭化炉；
(73)当蒸汽压力达到0.5mpa时，进行碳化作业；
(74)关闭锅炉盖，缓慢打开蒸汽阀，打开排污阀，蒸汽进入锅炉后在特定时间内将锅炉内的气压上升到0.21±0.01mpa，该特定时间为：夏天10min，冬天20min；在保持稳 定气压的情况下进行快速泄压以加快温度的上升，等锅炉内温度上升至预设值时对上排口快速泄压，将锅炉内的压力降低到0.05mpa，等锅炉内的温度上升至125～130℃时，关闭 小排气口；
(75)确认碳化时间已达到效果，碳化时长达到预设时长后，关闭进气阀门并打开上 下两个出气阀门；泄气泄压到排净蒸汽的时间控制在20±2min；一旦蒸汽排净，立即将车 上的竹片分装到架子上。
具体地，步骤(8)中，在对竹片进行烘干的过程中，需要每天进入烘干房测试竹片的水分，低于10个水分的竹片即为烘干完成，将低于10个水分的竹片挑选出来堆放；烘 干房内的温度为：冬天60～80℃，夏天50～70℃。
具体地，步骤(10)包括以下步骤：
(101)检查竹片是否符合加工的含水率，含水率不超过10个水分，检查竹片的尺寸是否符合要求，竹片尺寸的误差范围为±0.05mm；
(102)根据加工单板宽度或侧压板的宽度计算出每块单板或侧压板竹片的数量，对 单板和侧压板进行捆绑；
(103)对竹片进行筛选，按照工艺要求区分出老、嫩竹条，然后初步剔除废料，再剔除中料、底料、返工料；检查每片竹片的四面质量，挑选颜色统一的摆放在一起；
(104)将竹片排列整齐后数好每块板的竹片数量，平压料按照阿拉伯数字顺序在正 面做好标识，侧压料在侧面做好“<”的标识；按照平面重叠排列有序地将竹片绑好；
(105)将竹片中明青、暗青、侧压平黄条选出，退回至精刨工序降一档进行修边；
(106)将不同规格的竹片分开放在不同的地点整齐堆放；
(107)清扫工作台及地面，将废料送到指定的地点堆放，将好的竹片送入恒温房。
具体地，步骤(12)包括以下步骤：
(121)保持场地干净整洁，检查压机的电路、供汽、油路是否正常，检查压机的压力、温度是否符合要求，检查压机内的方钢条、侧压板尺寸是否符合板材尺寸以及压机内部是否干净；
(122)将涂胶机捆好的竹片放到压机待压工位上，检查每块竹片的宽度、厚度是否一致；
(123)按照每层统一的规格、厚度，不重叠的将竹片放入压机中，竹片面板朝上，保证每层的竹片厚度一致；
(124)每块板间隔用钢条隔开，单板的中间间隔用竹片；
(125)每层竹片放好后，检查竹片是否移位重叠，设定好本次热压的各项压力、时间、温度参数，开启压机对竹片进行热压成型；
(126)热压时长达标以后，压力自动报警，等压机层面自动分离后，用铲子将粘合的板材分开卸下，放入托盘中，用钢板盖压；
(127)清理压机内的胶水及杂质；
(128)继续加工下一组竹片，重复步骤(122)至步骤(127)。
进一步地，所述涂胶机采用的胶水配方为：100份的胶粉量、10～15份的固化剂、50～ 55份的水。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过将原竹按照厚度进行分档，提高 了原竹的利用率，节省了原竹资源；本发明通过对竹片进行粗刨、精刨，提高了对竹片的加工精度，使得竹制家具表面更加光滑，成品更加牢固；本发明通过对竹片进行碳化、烘干、热压等处理，提高了竹制家具的牢固性。
具体实施方式
下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本 发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员 在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例提供了一种竹制品家具的生产加工方法，包括以下步骤：
(1)选竹，选用竹龄3～4年的楠竹作为原竹；
(2)锯断，将选好的原竹按照每段2.05m锯断，锯前将烂竹、嫩竹按次品筛除；
(3)竹筒分类，将锯好的竹筒按照厚度分为4档；
(4)撞竹，采用撞竹机将竹筒按照分档分开进行撞竹，并按照分档将撞竹后的竹片进行装车；撞竹后得到的竹片宽度为2.6～2.8cm；
(5)粗刨，将撞竹后得到的竹片进行粗刨，得到4种规格的粗刨竹片，该4种规格 分别为：7cm厚×2.5cm宽、6cm厚×2.5cm宽、5cm厚×2.5cm宽、4cm厚×2.5cm宽；将 粗刨得到的4种规格的竹片按照规格分开装车；
(6)捆片，将粗刨得到的4种规格的竹片分别进行捆绑；
(7)碳化，将捆绑好的竹片进行两次碳化，第一次碳化的时间为100±2min，第二次碳化的时间为80±2min；
(8)烘干，将碳化后的竹片按4种规格装车，每层均匀堆放，保持通风送入烘干房；夏天烘7天，冬天烘10～15天；
(9)精刨，按照不同规格进行精刨，精刨得到的竹片厚7cm、6cm、5cm或4cm，宽为2cm或2.1cm；精刨得到的竹片厚度和宽度允许的误差范围为±1s，1s＝0.001cm；精刨得 到的竹片表面平滑无刺边、无变形、两头尺寸厚度一致、大小一致；
(10)分色分片精选，按不同规格将精刨得到的竹片进行分类堆放，将各类竹片种颜 色统一的摆放在一起，将颜色不达标的竹片挑选出来退回精刨工序；
(11)恒温处理，将分色分片选出的竹片堆放在恒温室内进行恒温处理；恒温室内的 温度控制在25～40℃；将不同规格的竹片分开堆放并做好标识；每车的竹片堆放保持通风；
(12)板材热压处理，对恒温处理后的竹片进行涂胶热压处理，热压温度采用80～105℃；热压时间为0.2～0.5mm/min；单板的压力为：主压10mpa，侧压4～6mpa；其余板 材按规格、厚度进行调控；厚度越厚，热压时间越长；若板材厚度为2mm，则热压时间为 4～10min；
(13)板材加工，将热压处理得到的板材按现有工艺生产加工得到竹制家具。
具体地，步骤(3)中，将竹筒按照厚度进行分档的标准为：第一档厚度为8～9cm；第二档的厚度为7～8cm；第三档的厚度为6～7cm；第四档的厚度为5～6cm。
具体地，步骤(6)中捆片方法为：预备好堆放的隔条与托盘，剪好规格标识的绳子，将粗刨好的竹片放到铁架上，竹片的一端伸出铁架30±2mm的空间用于绑片操作；将竹片按每叠5片头尾一致顺弯叠好，每5片一边将竹片的背部对靠，将竹片的头尾对齐后，先 将竹片中间部位用绳子绑好，再将竹片两端用绳子绑好；竹片两端的绳子距离竹片两末端 的距离为20±2cm；每个托盘上放置多层竹片，每层竹片放置3叠绑好的竹片；每层竹片 之间通过隔条隔开。
具体地，步骤(7)包括以下步骤：
(71)检查场地、炭化炉是否干净，滑车轮是否正常，检查压力是否达到0.5mpa，检查阀门是否正常，炉门是否移位；
(72)往料架内平整放置竹片，每大层竹片平整并且均匀分布，竹片根部朝外，竹片尾部朝内，每3层竹片为一大层，每大层隔开装满送入炭化炉；
(73)当蒸汽压力达到0.5mpa时，进行碳化作业；
(74)关闭锅炉盖，缓慢打开蒸汽阀，打开排污阀，蒸汽进入锅炉后在特定时间内将锅炉内的气压上升到0.21±0.01mpa，该特定时间为：夏天10min，冬天20min；在保持稳 定气压的情况下进行快速泄压以加快温度的上升，等锅炉内温度上升至预设值时对上排口快速泄压，将锅炉内的压力降低到0.05mpa，等锅炉内的温度上升至125～130℃时，关闭 小排气口；
(75)确认碳化时间已达到效果，碳化时长达到预设时长后，关闭进气阀门并打开上 下两个出气阀门；泄气泄压到排净蒸汽的时间控制在20±2min；一旦蒸汽排净，立即将车 上的竹片分装到架子上。
具体地，步骤(8)中，在对竹片进行烘干的过程中，需要每天进入烘干房测试竹片的水分，低于10个水分的竹片即为烘干完成，将低于10个水分的竹片挑选出来堆放；烘 干房内的温度为：冬天60～80℃，夏天50～70℃。
具体地，步骤(10)包括以下步骤：
(101)检查竹片是否符合加工的含水率，含水率不超过10个水分，检查竹片的尺寸是否符合要求，竹片尺寸的误差范围为±0.05mm；
(102)根据加工单板宽度或侧压板的宽度计算出每块单板或侧压板竹片的数量，对 单板和侧压板进行捆绑；
(103)对竹片进行筛选，按照工艺要求区分出老、嫩竹条，然后初步剔除废料，再剔除中料、底料、返工料；检查每片竹片的四面质量，挑选颜色统一的摆放在一起；
(104)将竹片排列整齐后数好每块板的竹片数量，平压料按照阿拉伯数字顺序在正 面做好标识，侧压料在侧面做好“<”的标识；按照平面重叠排列有序地将竹片绑好；
(105)将竹片中明青、暗青、侧压平黄条选出，退回至精刨工序降一档进行修边；其中，明青、暗青是由于碳化、烘干造成的次品，明青为竹片表面有青色，暗青为竹片内 部有青色；对于有明青的竹片，需要退回精刨进行降档削薄厚度以去除明青；对于暗青也 需要退回精刨进行降档削薄厚度以去除暗青，暗青需要降更多档；侧压平黄条是指竹片的 侧面不平滑导致的视觉上的黄黑色，对于这类竹片，也需要退回精刨进行磨平加工，降档 消减竹片的宽度；
(106)将不同规格的竹片分开放在不同的地点整齐堆放；
(107)清扫工作台及地面，将废料送到指定的地点堆放，将好的竹片送入恒温房。
具体地，步骤(12)包括以下步骤：
(121)保持场地干净整洁，检查压机的电路、供汽、油路是否正常，检查压机的压力、温度是否符合要求，检查压机内的方钢条、侧压板尺寸是否符合板材尺寸以及压机内部是否干净；
(122)将涂胶机捆好的竹片放到压机待压工位上，检查每块竹片的宽度、厚度是否一致；
(123)按照每层统一的规格、厚度，不重叠的将竹片放入压机中，竹片面板朝上，保证每层的竹片厚度一致；
(124)每块板间隔用钢条隔开，单板的中间间隔用竹片；
(125)每层竹片放好后，检查竹片是否移位重叠，设定好本次热压的各项压力、时间、温度参数，开启压机对竹片进行热压成型；
(126)热压时长达标以后，压力自动报警，等压机层面自动分离后，用铲子将粘合的板材分开卸下，放入托盘中，用钢板盖压；
(127)清理压机内的胶水及杂质；
(128)继续加工下一组竹片，重复步骤(122)至步骤(127)。
进一步地，所述涂胶机采用的胶水配方为：100份的胶粉量、10～15份的固化剂、50～ 55份的水。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解 在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变 型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种竹制品家具的生产加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)选竹，选用竹龄3～4年的楠竹作为原竹；
(2)锯断，将选好的原竹按照每段2.05m锯断，锯前将烂竹、嫩竹按次品筛除；
(3)竹筒分类，将锯好的竹筒按照厚度分为4档；
(4)撞竹，采用撞竹机将竹筒按照分档分开进行撞竹，并按照分档将撞竹后的竹片进行装车；撞竹后得到的竹片宽度为2.6～2.8cm；
(5)粗刨，将撞竹后得到的竹片进行粗刨，得到4种规格的粗刨竹片，该4种规格分别为：7cm厚×2.5cm宽、6cm厚×2.5cm宽、5cm厚×2.5cm宽、4cm厚×2.5cm宽；将粗刨得到的4种规格的竹片按照规格分开装车；
(6)捆片，将粗刨得到的4种规格的竹片分别进行捆绑；
(7)碳化，将捆绑好的竹片进行两次碳化，第一次碳化的时间为100±2min，第二次碳化的时间为80±2min；
(8)烘干，将碳化后的竹片按4种规格装车，每层均匀堆放，保持通风送入烘干房；夏天烘7天，冬天烘10～15天；
(9)精刨，按照不同规格进行精刨，精刨得到的竹片厚7cm、6cm、5cm或4cm，宽为2cm或2.1cm；精刨得到的竹片厚度和宽度允许的误差范围为±1s，1s＝0.001cm；精刨得到的竹片表面平滑无刺边、无变形、两头尺寸厚度一致、大小一致；
(10)分色分片精选，按不同规格将精刨得到的竹片进行分类堆放，将各类竹片种颜色统一的摆放在一起，将颜色不达标的竹片挑选出来退回精刨工序；
(11)恒温处理，将分色分片选出的竹片堆放在恒温室内进行恒温处理；恒温室内的温度控制在25～40℃；将不同规格的竹片分开堆放并做好标识；每车的竹片堆放保持通风；
(12)板材热压处理，对恒温处理后的竹片进行涂胶热压处理，热压温度采用80～105℃；热压时间为0.2～0.5mm/min；单板的压力为：主压10mpa，侧压4～6mpa；其余板材按规格、厚度进行调控；
(13)板材加工，将热压处理得到的板材按现有工艺生产加工得到竹制家具。
2.根据权利要求1所述的一种竹制品家具的生产加工方法，其特征在于，步骤(3)中，将竹筒按照厚度进行分档的标准为：第一档厚度为8～9cm；第二档的厚度为7～8cm；第三档的厚度为6～7cm；第四档的厚度为5～6cm。
3.根据权利要求1所述的一种竹制品家具的生产加工方法，其特征在于，步骤(6)中捆片方法为：预备好堆放的隔条与托盘，剪好规格标识的绳子，将粗刨好的竹片放到铁架上，竹片的一端伸出铁架30±2mm的空间用于绑片操作；将竹片按每叠5片头尾一致顺弯叠好，每5片一边将竹片的背部对靠，将竹片的头尾对齐后，先将竹片中间部位用绳子绑好，再将竹片两端用绳子绑好；竹片两端的绳子距离竹片两末端的距离为20±2cm；每个托盘上放置多层竹片，每层竹片放置3叠绑好的竹片；每层竹片之间通过隔条隔开。
4.根据权利要求1所述的一种竹制品家具的生产加工方法，其特征在于，步骤(7)具体包括以下步骤：
(71)检查场地、炭化炉是否干净，滑车轮是否正常，检查压力是否达到0.5mpa，检查阀门是否正常，炉门是否移位；
(72)往料架内平整放置竹片，每大层竹片平整并且均匀分布，竹片根部朝外，竹片尾部朝内，每3层竹片为一大层，每大层隔开装满送入炭化炉；
(73)当蒸汽压力达到0.5mpa时，进行碳化作业；
(74)关闭锅炉盖，缓慢打开蒸汽阀，打开排污阀，蒸汽进入锅炉后在特定时间内将锅炉内的气压上升到0.21±0.01mpa，该特定时间为：夏天10min，冬天20min；在保持稳定气压的情况下进行快速泄压以加快温度的上升，等锅炉内温度上升至预设值时对上排口快速泄压，将锅炉内的压力降低到0.05mpa，等锅炉内的温度上升至125～130℃时，关闭小排气口；
(75)确认碳化时间已达到效果，碳化时长达到预设时长后，关闭进气阀门并打开上下两个出气阀门；泄气泄压到排净蒸汽的时间控制在20±2min；一旦蒸汽排净，立即将车上的竹片分装到架子上。
5.根据权利要求1所述的一种竹制品家具的生产加工方法，其特征在于，步骤(8)中，在对竹片进行烘干的过程中，需要每天进入烘干房测试竹片的水分，低于10个水分的竹片即为烘干完成，将低于10个水分的竹片挑选出来堆放；烘干房内的温度为：冬天60～80℃，夏天50～70℃。
6.根据权利要求1所述的一种竹制品家具的生产加工方法，其特征在于，步骤(10)具体包括以下步骤：
(101)检查竹片是否符合加工的含水率，含水率不超过10个水分，检查竹片的尺寸是否符合要求，竹片尺寸的误差范围为±0.05mm；
(102)根据加工单板宽度或侧压板的宽度计算出每块单板或侧压板竹片的数量，对单板和侧压板进行捆绑；
(103)对竹片进行筛选，按照工艺要求区分出老、嫩竹条，然后初步剔除废料，再剔除中料、底料、返工料；检查每片竹片的四面质量，挑选颜色统一的摆放在一起；
(104)将竹片排列整齐后数好每块板的竹片数量，平压料按照阿拉伯数字顺序在正面做好标识，侧压料在侧面做好“<”的标识；按照平面重叠排列有序地将竹片绑好；
(105)将竹片中明青、暗青、侧压平黄条选出，退回至精刨工序降一档进行修边；
(106)将不同规格的竹片分开放在不同的地点整齐堆放；
(107)清扫工作台及地面，将废料送到指定的地点堆放，将好的竹片送入恒温房。
7.根据权利要求1所述的一种竹制品家具的生产加工方法，其特征在于，步骤(12)具体包括以下步骤：
(121)保持场地干净整洁，检查压机的电路、供汽、油路是否正常，检查压机的压力、温度是否符合要求，检查压机内的方钢条、侧压板尺寸是否符合板材尺寸以及压机内部是否干净；
(122)将涂胶机捆好的竹片放到压机待压工位上，检查每块竹片的宽度、厚度是否一致；
(123)按照每层统一的规格、厚度，不重叠的将竹片放入压机中，竹片面板朝上，保证每层的竹片厚度一致；
(124)每块板间隔用钢条隔开，单板的中间间隔用竹片；
(125)每层竹片放好后，检查竹片是否移位重叠，设定好本次热压的各项压力、时间、温度参数，开启压机对竹片进行热压成型；
(126)热压时长达标以后，压力自动报警，等压机层面自动分离后，用铲子将粘合的板材分开卸下，放入托盘中，用钢板盖压；
(127)清理压机内的胶水及杂质；
(128)继续加工下一组竹片，重复步骤(122)至步骤(127)。
8.根据权利要求7所述的一种竹制品家具的生产加工方法，其特征在于，所述涂胶机采用的胶水配方为：100份的胶粉量、10～15份的固化剂、50～55份的水。
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