CN1864953A - 一种防裂竹制板材的生产工艺 - Google Patents

一种防裂竹制板材的生产工艺 Download PDF

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Abstract

一种防裂竹制板材的生产工艺，涉及竹制板材生产工艺技术领域。其特征在于包括以下步骤：将毛竹制成的粗刨条在温度50～95℃，双氧水浓度1.5～6.5％下进行漂白处理，漂白后的粗刨条在温度45～65℃，空气相对湿度25～65％下烘干，至粗刨条最终含水率5～9％，将烘干的粗刨条制成精刨条，对精刨条进行涂胶处理，采用平拼或侧拼的方法进行拼接，在温度88±2℃下进行热压压制成型，主压单位压力0.2～0.6MPa，侧压单位压力5～7MPa，最后在温度20～30℃，空气相对湿度20～50％下养生3～7天。采用该工艺制成的板材，防裂效果好，适用于竹地板、竹家具板、竹刨切板、竹木三层复合板或与其它材料复合。

Description

一种防裂竹制板材的生产工艺
                         技术领域
本发明涉及竹制板材生产工艺技术领域，具体为一种防裂竹制板材的生产工艺。
                         背景技术
随着生态环境不断遭到破坏，世界各地的人们已把环境保护当成了重要的课题，许多国家限制砍伐有限的森林资源。毛竹以其显著优势成为树木的最佳替代品，毛竹是世界上生长最快的植物，一般4-6年即可成材，而传统的硬木要10-20年以上才可使用，并且毛竹质地坚硬，弹性和韧性高，顺纹抗拉强度达170MPa，相当于杉木的2.5倍，顺纹抗压强度达80MPa，相当于杉木的1.5倍，是一种天然环保的经济产品。竹制的装饰材料、家具、生活用品等被越来越受到人们欢迎。通常的竹制板材生产工艺，一般由毛竹加工成竹片，经过防虫防腐处理后，用胶粘剂粘合压制而成，制成的板材虽然耐磨性、抗弯强度、硬度都很好，但是由于竹材特殊的纤维结构，使用中受到环境温度、湿度的变化很容易出现开裂，尤其是销往欧美市场的产品因开裂而造成的索赔事件接连不断。
                            发明内容
本发明针对现有技术中存在的上述问题，提供一种防裂竹制板材的生产工艺的技术方案，制成的板材韧性好，横向抗拉强度高，防裂效果好。
所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
1)选用毛竹为原料，按竹制板材要求的尺寸，经截断、开片、粗刨制成粗刨条；
2)上述粗刨条在温度50～95℃，双氧水浓度1.5～6.5％下进行漂白处理，漂白时间为2～10小时，漂白后的粗刨条在温度45～65℃，空气相对湿度25～65％的条件下进行烘干处理，至粗刨条最终含水率5～9％；
3)烘干的粗刨条进行精刨，制成精刨条，并根据不同的质量要求分选出面料、中料、底料；
4)采用改性脲醛胶为胶粘剂，对上述精刨条进行涂胶处理，涂布量为120～160g/m2，然后按板材的规格要求，采用平拼或侧拼的方法进行拼接；
5)在温度88±2℃下进行热压压制成型，主压单位压力0.2～0.6Mpa，侧压单位压力5～7Mpa，最后在温度20～30℃，空气相对湿度20～50％条件下养生3～7天。
所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于步骤2)的粗刨条漂白处理后，在0.15～0.27Mpa的饱和水蒸气压力条件下进行碳化处理，碳化时间为120～200分钟，然后再进行烘干处理。
所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在步骤2)中，漂白温度60～90℃，双氧水浓度2～6.5％，漂白时间4～10小时。
所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在步骤2)中，漂白温度70～80℃，双氧水浓度4.5～6.5％，漂白时间6～8小时，烘干温度50～60℃，空气相对湿度36～40％。
所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于步骤4)、5)中，胶粘剂的涂布量120～150g/m2，主压单位压力0.4～0.6Mpa，侧压单位压力5～6Mpa。
所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于粗刨条的宽度为：20-24mm，厚度为：6.5-9mm。
所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于精刨条的宽度为：14.3-20.8mm，厚度为：4-6.5mm。
所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于：碳化压力为0.18～0.2MPa，碳化时间为150-180分钟。
上述一种防裂竹制板材的生产工艺，工艺简单、合理，制造成本低，制成的板材韧性好、横向抗拉强度高、防裂效果好。该竹制板材，适用于竹地板、竹家具板、竹刨切板、竹木三层复合板的制作或与其它材料复合。
                      附图说明
图1为单层平行拼接结构示意图；
图2为三层平行拼接结构示意图；
图3为侧向拼接结构示意图；
图4、图5、图6分别为由本发明制成的产品进一步复合加工成的复合板材结构示意图，其中，图4为由图1产品或图3产品冲片后与编织竹条复合制得板材的结构示意图；图5为由图1产品或图3产品冲片后与木条、旋切单板复合制得板材的结构示意图；图6为由多层图1产品或图3产品冲片后与图3产品复合制得板材的结构示意图。
                   具体实施方式
以下结合具体的实施方式，对本发明作详细的说明。
选用4-6年竹龄毛竹，毛竹胸径为8～15寸，即周长为266.6mm～500mm，按竹制板材要求的尺寸，砍伐、截断成长度分别为：1050mm、1300mm、2000mm、2350mm、2630mm，再进行开片、粗刨制成粗刨条，粗刨条的宽度为：20mm或24mm，厚度为：6.5mm、7mm、8mm或9mm。精刨条的宽度为：14.3mm、16.7mm、17.5mm、18.1mm或20.8mm，厚度为：4mm、5mm、6mm或6.5mm，公差控制在±0.05范围内，并根据不同的质量要求分选出面料、中料、底料。
根据板材要求选用上述粗刨条，分别在下列工艺条件下进行漂白处理：温度为60℃、70℃或80℃，双氧水浓度为6.5％、5.5％或4.5％，漂白时间根据不同厚度和产品面条率的要求需控制在4～10小时内，漂白处理后，可以对粗刨条进行碳化处理。碳化处理的工艺条件为：饱和水蒸气压力为0.15Mpa、0.18Mpa、0.21Mpa或0.24Mpa，碳化时间根据竹条厚度和产品要求需控制在120～200分钟内。
烘干处理：漂白或碳化后的粗刨分别在温度为45℃、50℃、55℃、60或65℃，空气相对湿度为36％、38％、40％、42％或44％条件下进行烘干处理，至粗刨条最终含水率5-9％；
涂胶处理：采用改性脲醛胶为胶粘剂，对上述精刨条进行涂胶处理，涂布量为120g/m2、130g/m2、140g/m2或150g/m2。
涂胶处理后的精刨条按图1、图2、图3所示的平行或侧向方法进行拼接，然后在下列工艺条件下进行压制成型，热压温度为88±2℃；主压单位压力为：0.3Mpa、0.4Mpa、0.5Mpa或0.6Mpa；侧压单位压力为：5Mpa、5.5Mpa、6Mpa或6.5Mpa。
压制成板材后，在温度20～30℃，空气相对湿度20～50％的条件下养生3-7天。养生后的板材需要进行定厚砂光处理，砂带粒度为60目、80目、120目，砂光厚度公差为±0.015mm范围内。
按照图1、图2、图3制成的竹制板材，再按照图4、图5、图6所示的方式，采用常规的冷压或热压工艺，可以压制成两层或多层复合板材，冷压处理的胶粘剂主剂为异氰酸脂乳液，热压处理的胶粘剂主剂为改性脲醛树脂胶。根据本发明制成的竹制板材，适用于竹地板、竹家具板、竹刨切板、竹木三层复合板或与其它材料复合。

Claims (8)

1、一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
1)选用毛竹为原料，按竹制板材要求的尺寸，经截断、开片、粗刨制成粗刨条；
2)上述粗刨条在温度50～95℃，双氧水浓度1.5～6.5％下进行漂白处理，漂白时间为2～10小时，漂白后的粗刨条在温度45～65℃，空气相对湿度25～65％的条件下进行烘干处理，至粗刨条最终含水率5～9％；
3)烘干的粗刨条进行精刨，制成精刨条，并根据不同的质量要求分选出面料、中料、底料；
4)采用改性脲醛胶为胶粘剂，对上述精刨条进行涂胶处理，涂布量为120～160g/m2，然后按板材的规格要求，采用平拼或侧拼的方法进行拼接；
5)在温度88±2℃下进行热压压制成型，主压单位压力0.2～0.6Mpa，侧压单位压力5～7Mpa，最后在温度20～30℃，空气相对湿度20～50％条件下养生3～7天。
2、如权利要求1所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于步骤2)的粗刨条漂白处理后，在0.15～0.27Mpa的饱和水蒸气压力条件下进行碳化处理，碳化时间为120～200分钟，然后再进行烘干处理。
3、如权利要求1所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在步骤2)中，漂白温度60～90℃，双氧水浓度2～6.5％，漂白时间4～10小时。
4、如权利要求1所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在步骤2)中，漂白温度70～80℃，双氧水浓度4.5～6.5％，漂白时间6～8小时，烘干温度50～60℃，空气相对湿度36～40％。
5、如权利要求1所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于步骤4)、5)中，胶粘剂的涂布量120～150g/m2，主压单位压力0.4～0.6Mpa，侧压单位压力5～6Mpa。
6、如权利要求1所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于粗刨条的宽度为：20-24mm，厚度为：6.5-9mm。
7、如权利要求1所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于精刨条的宽度为：14.3-20.8mm，厚度为：4-6.5mm。
8、如权利要求2所述的一种防裂竹制板材的生产工艺，其特征在于：碳化压力为0.18～0.2MPa，碳化时间为150-180分钟。
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