CN101992490A - 一种人造板组合物和人造板 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种人造板组合物及由该人造板组合物制备的人造板，该人造板组合物含有纤维原材料，其特征在于，该人造板还含有苄基化纤维材料。此外，本发明还提供了一种人造板，该人造板包括至少两层单板以及位于相邻两层单板之间的粘合剂，其特征在于，所述粘合剂为苄基化纤维材料。本发明提供的人造板组合物可以无需额外的粘合剂即可成型为人造板，从而可以从根本上解决现有技术的人造板存在的甲醛释放量大的问题。本发明提供的人造板一方面完全满足GB/T 4897.1-2003和GB/T 17657-19994.12中规定的最高级别板材甲醛释放标准，另一方面其主要强度指标符合GB/T9846.3-2004、GB/T 11718-1999和GB/T 4897.2-2003等国家标准的要求。

Description

一种人造板组合物和人造板

技术领域

本发明涉及一种人造板组合物和人造板。

背景技术

木质纤维原料经机械加工分离成各种形状的单元材料，再经组合压制而成各种板材。人造板的生产可以利用木材机械加工过程中产生的边角废料及小径木、枝桠材等，因此使得木材资源的利用率得以大大提高。人造板种类很多，常用的有刨花板、纤维板、细木工板(大芯板)、胶合板，以及防火板等装饰型人造板。因为它们有各自不同的特点，被应用于不同的家具制造及建筑、汽车生产等领域。粘合剂的使用是人造板生产中必不可少的。

脲醛树脂尤其是三聚氰胺改性脲醛树脂(MUF)是目前木器制造业特别是人造板行业刨花板、胶合板以及各种纤维板的生产中广泛使用的木材粘合剂。脲醛树脂是尿素与甲醛的反应产物。由于这种脲醛树脂的耐水性和强度较差，因此一般使用脲醛树脂改性剂对所得的脲醛树脂进行改性，以获得改性后的脲醛树脂例如常用的三聚氰胺改性脲醛树脂(MUF)，这种脲醛树脂的耐水性和强度均明显高于未经改性的常规脲醛树脂。所述脲醛树脂改性剂通常为三聚氰胺、苯酚或间苯二酚、丙烯酸酯共聚溶液、异氰酸酯、聚乙烯醇、木质素等。

例如，CN 1527853A公开了一种三聚氰胺脲醛树脂的制备方法，该方法包括以下步骤：1)提供甲醛第一水溶液；2)加热该溶液；3)在单一步骤中加入以第一水溶液中甲醛量计约0.35-0.65摩尔当量的尿素，形成甲醛-尿素(UF)混合物；4)在上述混合物中加入酸如甲酸，将pH值调节到约4-7，形成酸化的UF混合物；5)监控该酸化UF混合物的粘度，直至达到约150-1000厘泊；6)将该酸化UF混合物的pH值调节至约8-10，形成碱性UF混合物；7)在该碱性UF混合物中加入含有以第一水溶液中甲醛量计约0.24-1.27摩尔当量甲醛的第二水溶液；8)将该碱性UF混合物的pH值调节至约8-10；9)在单一步骤中将以第一水溶液中甲醛量计约0.15-0.55摩尔当量的三聚氰胺加入上述碱性UF混合物，形成MUF混合物；10)监控该MUF混合物的粘度，直至达到约150-1000厘泊；和11)将该MUF混合物的pH值调节至约9-10，制成在至少约14天内粘度小于约1500厘泊的三聚氰胺脲醛树脂。

上述方法通过使用较高含量的甲醛来提高三聚氰胺改性脲醛树脂产品的粘合强度和加快三聚氰胺脲醛树脂产品的制备速度，同时通过使用较高含量的三聚氰胺来提高三聚氰胺脲醛树脂产品的耐水性和进一步提高三聚氰胺脲醛树脂产品的强度。所得三聚氰胺脲醛树脂产品制成粘合剂后的干剪切强度均高于2000磅/平方英寸。

然而，不管是脲醛树脂还是改性脲醛树脂，均不可避免地存在游离甲醛含量偏高(均高于0.5％)的问题。使用这种较高游离甲醛含量的三聚氰胺脲醛树脂作为木材粘合剂主要组分时，无疑会导致木材的较高的甲醛释放量，例如，使用上述游离甲醛含量为0.51％的三聚氰胺脲醛树脂压制的三层胶合板的甲醛释放量高达9.8毫克/升，远超出国标中环保要求最低的E2(≤5.0毫克/升)规定。这无疑会阻碍人造板行业的发展。因此，开发环保无污染的人造板成了人造板行业迫切需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是为克服现有技术的人造板存在甲醛释放量高从而不符合环保要求的缺陷，提供一种符合环保要求的人造板组合物及人造板。

本发明提供了一种人造板组合物，该人造板组合物含有纤维原材料，其特征在于，该人造板组合物还含有苄基化纤维材料。

本发明还提供了由上述人造板组合物制成的人造板。

此外，本发明还提供了一种人造板，该人造板包括至少两层单板以及位于相邻两层单板之间的粘合剂，其特征在于，所述粘合剂为苄基化纤维材料。

本发明提供的人造板组合物由于含有苄基化纤维材料，因而可以无需额外的粘合剂即可成型为人造板，从而可以从根本上解决现有技术的人造板存在的甲醛释放量大的问题。本发明另一方面提供的人造板由于使用苄基化纤维材料作为粘合剂，因而也能从根本上解决现有技术的人造板存在的甲醛释放量大的问题。

本发明提供的人造板一方面完全满足GB/T 4897.1-2003和GB/T17657-19994.12中规定的最高级别板材甲醛释放标准，另一方面其主要强度指标符合GB/T 9846.3-2004、GB/T 11718-1999和GB/T 4897.2-2003等国家标准的要求。

具体实施方式

根据本发明，苄基化纤维材料是一种纤维原材料被苄基化后得到的改性纤维材料。通常认为是纤维原料中的羟基被苄基取代后形成醚键得到的产物，这可以通过苄基化前后纤维原材料与苄基化后产物的红外谱图上羟基峰的弱化以及苯环、醚键特征峰的出现来得以证实。

根据本发明，所述苄基化纤维材料的制备方法包括在苄基化反应条件下使纤维原材料与苄基化试剂接触，接触的条件使所述纤维原材料增重30-90重量％。由于如上所述，在苄基化过程中纤维原材料中的羟基与苄基化试剂反应形成醚键，即纤维原材料中的羟基-OH转化为-OCH₂Ph(Ph代表苯基)，从而使得苄基化后的纤维材料出现增重。因此，通过纤维原材料的增重可以反映纤维原材料的苄基化程度。而且与其他方式相比，通过增重来反映苄基化程度显得更加方便和直观。因此，本发明使用纤维原材料的增重来表示纤维原材料的苄基化程度。本发明的发明人发现，苄基化程度使得纤维原料增重在30-90％时，苄基化程度越高，苄基化纤维的粘合性越强，但是增重超过90％时，苄基化试剂的用量增大，苄基化反应的时间也需要大幅提升，导致生产成本大幅提高。综合考虑生产成本和粘合剂强度，本发明优选所述苄基化纤维材料的苄基化程度使得纤维原材料增重30-90％，即以100重量份的纤维原材料为基准，苄基化的程度则使苄基化后得到的苄基化纤维材料的重量为130-190重量份。更进一步优选情况下，苄基化程度使得纤维原料增重在35-80％，尤其优选苄基化程度使得纤维原料增重在40-60％。本发明中，所述苄基化程度根据苄基化前后纤维原材料的绝干重量计算。在此绝干重量的含义沿用本领域常规的含义，即表示不含水时的重量，一般通过在105℃下干燥6小时后，重量变化率小于0.5％，因此，通常使用105℃下干燥6小时后的重量表示绝干重量。

优选情况下，所述苄基化纤维材料的制备方法还包括在使纤维原材料与苄基化试剂接触前先用碱液对纤维原材料进行碱处理。一般认为碱处理能够使纤维原材料中的羟基被打开或者被暴露出来，从而使苄基化能够更容易地进行。优选情况下，碱处理的条件包括纤维原材料与碱液的重量比为1∶3-6，碱液的浓度为10-50重量％，碱处理的温度为10-50℃，时间为30-60分钟。进一步优选情况下，碱处理的条件包括纤维原材料与碱液的重量比为1∶4-5，碱液的浓度为15-40重量％，碱处理的温度为20-40℃，时间为40-50分钟。

用于上述碱处理的所述碱液可以为各种能实现上述使纤维原材料中的羟基打开或暴露的碱，可以为有机碱和/或无机碱，优选为氢氧化钠和/或氢氧化钾的水溶液。

所述苄基化试剂可以为各种能够使羟基转化为醚的苄基化试剂，优选为氯化苄和/或溴化苄。

本发明中，所述纤维原材料可以是各种未经过任何化学处理的纤维材料，例如可以是木材、作物秸秆、植物藤和竹材中的一种或多种，所述木材可以是各种灌木和/或乔木；可以是上述未经加工处理的纤维原材料，也可以是由纤维原材料加工得到的产品，如纸浆。具体的，所述纤维原材料例如可以是纸浆、木屑、木刨花、秸秆、秸秆刨花中的一种或多种。

所述苄基化反应条件随苄基化试剂和纤维原材料的不同而稍有不同，当所述苄基化试剂为氯化苄和/或溴化苄，且所述纤维原材料为木材、作物秸秆、植物藤和竹材中的一种或多种时，所述苄基化反应条件包括纤维原材料与苄基化试剂的重量比为1∶2-20，接触的温度为90-120℃，时间为30-480分钟；进一步优选所述苄基化反应条件包括纤维原材料与苄基化试剂的重量比为1∶3-15，接触的温度为90-110℃，时间为60-400分钟。

进一步优选情况下，所述苄基化的方法还包括将接触后的混合物进行过滤，并将所得固体依次进行洗涤和干燥。洗涤通常用水和乙醇交替进行，洗涤的程度以使洗涤后的洗涤液为中性为准，干燥用于除去固体中的水分。干燥的程度以满足人造板的要求为准。本发明中，所述增重即表示干燥后所得产物相对于纤维原材料而言的增重。

为了有利于苄基化以及可选择的碱处理步骤的顺利进行，优选情况下，所述纤维原材料为大小为0.001-10cm的粉状、纤维状、片状、条状、颗粒或块状物。进一步优选情况下，所述纤维原材料为大小为0.001-5cm的颗粒或块状物。

为了保证获得的人造板既具有较好的耐热性，又具有较好的机械物理强度，优选情况下，以人造板组合物的总量为基准，所述苄基化纤维材料的含量为5-90重量％，所述纤维原材料的含量为10-95重量％。进一步优选情况下，以人造板组合物的总量为基准，所述苄基化纤维材料的含量为5-40重量％，所述纤维原材料的含量为60-95重量％。更进一步优选情况下，以人造板组合物的总量为基准，所述苄基化纤维材料的含量为10-30重量％，所述纤维原材料的含量为70-90重量％。

上述人造板组合物的制备方法简单，只需将苄基化纤维材料与纤维原材料混合均匀即可。

根据本发明提供的人造板组合物可以直接热压成型得到人造板，该人造板即为通常所说的纤维板和/或刨花板。热压成型的条件包括例如温度为100-150℃，压力为0.2-5兆帕，时间为5-10分钟。在上述条件下，可以获得厚度为2-20mm的人造板。热压成型可以在热压成型机上进行。热压成型的具体方法和操作已为本领域技术人员所公知，本发明在此不再赘述。

苄基化纤维材料由于保持了纤维材料本身的骨架结构作为母体，同时还通过苄基化而获得纤维原材料本身所不具有的粘合功能，因此在以上述方式获得的人造板中，苄基化纤维材料兼具粘合剂和基本纤维成分的功能，即既作为人造板的粘合剂，用于将苄基化纤维材料本身以及与纤维原材料之间进行粘合，同时还作为人造板的基本结构成分即与纤维原材料相同的基本结构成分的功能。

根据本发明的另一方面，本发明还提供了一种人造板，该人造板包括至少两层单板以及位于相邻两层单板之间的粘合剂，其特征在于，所述粘合剂为本发明上述苄基化纤维材料。在该人造板中，苄基化纤维材料主要发挥其粘合功能，同时因为苄基化纤维材料也是一种纤维材料，其质地与纤维材料本身比较接近，而且在热压条件下能够与单板的纤维原材料之间具有很好的相容性和渗透性，因此本发明的人造板与现有技术通过脲醛树脂等常规粘合剂粘结多层单板而形成的人造板相比，更具有浑然一体的感觉，因此更能给人以天然实木的感觉，满足消费者对实木本身的喜好和视觉追求。该人造板即为通常意义的胶合板。

所述苄基化纤维材料的制备方法已在上面进行了描述，相同的内容在此不再重复。

作为粘合剂的苄基化纤维材料的用量可以与现有技术脲醛树脂的用量相同，优选情况下，当苄基化纤维材料的增重在30-90重量％特别是40-60重量％范围内时，苄基化纤维材料的用量为5-180g/m²胶合面，进一步优选情况下位40-160g/m²胶合面。

所述苄基化纤维材料可以单面涂覆也可以双面涂覆在单板上。既可以只在一个单板的表面涂覆而在另一单板的与之相贴合的表面不涂覆，也可以同时在相互贴合的两个表面均涂覆，只要其总用量在上述范围内即可。

所述单板可以是本领域公知的各种用于人造板的单板，例如可以是刨花板，也可以是本发明上述提供的通过本发明的人造板组合物制成的人造板，相邻的两个单板可以相同也可以不相同。单板的厚度优选为0.5-15mm。

本发明提供的上述人造板的制造方法简单，只需将苄基化纤维材料均匀附着在单板的表面，然后将两个单板的表面贴合后热压即可，热压的温度可以为100-150℃，压力可以为0.5-3兆帕，时间可以为1-15分钟，进一步优选情况下，热压的温度为120-140℃，压力为0.8-2.5兆帕，时间为5-10分钟。

下面的实施实例将对本发明作进一步的说明。

实施例1

该实施例用于说明本发明提供的人造板组合物和人造板及其制造方法。

将1000克大小为0.05-0.5cm的杨木屑在20℃温度下与4000克浓度为30重量％的氢氧化钠水溶液搅拌均匀，静置40分钟，将所得混合物在105℃温度下与5000克氯化苄在搅拌条件下反应240分钟，经过过滤、洗涤和干燥处理后得到苄基化杨木纤维材料。通过苄基化前后物料的绝干重量计算确定苄基化程度为杨木增重60重量％。通过红外光谱确定杨木纤维原材料中的羟基部分被醚键取代。

将上述得到的苄基化杨木纤维，按40g/m²胶合面的用量平铺在木材单板(厚度为1mm的普通杨木单板)之间，共铺3层木材单板，配成胶合板板坯，将板坯进行热压，热压温度为120℃，压力为0.8MPa，热压时间为5min。热压完成后取出板件冷却即获得胶合板。

将上述得到的苄基化杨木纤维作为粘合剂用于制备三层实木复合地板，面层：3mm的水曲柳单板，芯层：10mm厚的杉木条，底层：3mm的杨木单板，涂胶量(粘合剂的涂覆量)：125g/m²胶合面(双面)，热压温度：130℃，热压时间：5分钟，热压压力：1.5兆帕。

将上述苄基化杨木纤维材料作为粘合剂用于制备结构集成材，水曲柳板材300mm×150mm×7mm，涂胶量125g/m²胶合面(双面)，热压温度：140℃，热压时间：8分钟，热压压力：2.5兆帕。

实施例2

该实施例用于说明本发明提供的人造板组合物和人造板及其制造方法。

将1000克的杨木刨花(厚约0.5mm，直径约1cm)在20℃温度下与5000克浓度为20重量％的氢氧化钠水溶液搅拌均匀，静置40分钟，将所得混合物在100℃温度下与3000克氯化苄在搅拌条件下反应80分钟，经过过滤、洗涤和干燥处理后得到苄基化杨木纤维材料。通过苄基化前后物料的绝干重量计算方法确定苄基化程度为杨木增重40重量％。通过红外光谱确定杨木纤维原材料中的羟基部分被醚键取代。

将上述得到的苄基化杨木纤维材料，按50g/m²胶合面的用量平铺在木材单板(厚度为1mm的普通杨木单板)之间，共铺5层木材单板，配成胶合板板坯，将板坯进行热压，热压温度为120℃，压力为0.8MPa，热压时间为5分钟。热压完成后取出板件冷却即获得胶合板。

将上述得到的苄基化杨木纤维作为粘合剂用于制备三层实木复合地板，面层：3mm的水曲柳单板，芯层：10mm厚的杉木条，底层：3mm的杨木单板，粘合剂用量50g/m²胶合面，热压温度：130℃，热压时间：5分钟，热压压力：1.5兆帕。

将上述苄基化杨木纤维材料作为粘合剂用于制备结构集成材，水曲柳板材300mm×150mm×7mm，粘合剂用量50g/m²胶合面，热压温度：140℃，热压时间：8分钟，热压压力：2.5兆帕。

实施例3

该实施例用于说明本发明提供的人造板组合物和人造板及其制造方法。

将1000克的松木刨花(厚约0.5mm，直径约1cm)在30℃温度下与4000克浓度为30重量％的氢氧化钾水溶液搅拌均匀，静置30分钟，将所得混合物在110℃温度下与6000克氯化苄在搅拌条件下反应180分钟，经过过滤、洗涤和干燥处理后得到苄基化松木纤维材料。通过苄基化前后物料的绝干重量计算方法确定苄基化程度为杨木增重40重量％。通过红外光谱确定松木纤维原材料中的羟基部分被醚键取代。

将上述得到的苄基化松木纤维，按40g/m²胶合面的用量平铺在木材单板(厚度为1.5mm的普通杉木单板)之间，共铺5层木材单板，配成胶合板板坯，将板坯进行热压，热压温度为120℃，压力为0.8MPa，热压时间为5min。热压完成后取出板件冷却即获得胶合板。

将上述得到的苄基化松木纤维作为粘合剂用于制备三层实木复合地板，面层：3mm的水曲柳单板，芯层：10mm厚的杉木条，底层：3mm的杨木单板，涂胶量(粘合剂的涂覆量)：125g/m²胶合面，热压温度：130℃，热压时间：5分钟，热压压力：1.5兆帕。

将上述苄基化松木纤维材料用于制备结构集成材，水曲柳板材300mm×150mm×7mm，涂胶量125g/m²胶合面，热压温度：140℃，热压时间：8分钟，热压压力：2.5兆帕。

对比例1

按照实施例3的方法制造人造板，不同的是，苄基化松木材料由传统的脲醛树脂(购自山东凯迪化工公司)代替，按常规方法涂胶(180g胶/平方米胶合面)得到参比胶合板。

使用上述脲醛树脂作为粘合剂制备三层实木复合地板，面层：3mm的水曲柳单板，芯层：10mm厚的杉木条，底层：3mm的杨木单板，涂胶量(粘合剂的涂覆量)：125g/m²胶合面，热压温度：130℃，热压时间：5分钟，热压压力：1.5兆帕。

使用上述脲醛树脂作为粘合剂制备结构集成材，水曲柳板材300mm×150mm×7mm，涂胶量125g/m²胶合面，热压温度：140℃，热压时间：8分钟，热压压力：2.5兆帕。

实施例4

该实施例用于说明本发明提供的人造板组合物和人造板及其制造方法。

将1000克的杨木刨花(厚约0.5mm，直径约1cm)在25℃温度下与5000克浓度为40重量％的氢氧化钠水溶液搅拌反应均匀，静置50分钟，将所得混合物在110℃温度下与6000克氯化苄在搅拌条件下反应300分钟，经过过滤、洗涤和干燥处理后得到苄基化杨木纤维材料。通过苄基化前后物料的绝干重量计算方法确定苄基化程度为杨木增重60重量％。通过红外光谱确定杨木纤维原材料中的羟基部分被醚键取代。

取20重量份的上述苄基化杨木刨花与80重量份未改性的上述自制杨木刨花(厚约0.5mm，直径约1cm)混合均匀后铺成板坯，然后在120℃、4MPa的压力下热压5min。热压完成后取出板件即获得厚度为5mm的刨花板。

实施例5

该实施例用于说明本发明提供的人造板组合物和人造板及其制造方法。

将1000克的玉米秸秆(通过削片机粉碎制得，直径0.5-1mm，长1.5-5cm)在25℃温度下与3000克浓度为40重量％的氢氧化钠水溶液搅拌反应均匀，静置50分钟，将所得混合物在100℃温度下与10000克氯化苄在搅拌条件下反应60分钟，经过过滤、洗涤和干燥处理后得到苄基化玉米秸秆纤维材料。通过苄基化前后物料的绝干重量计算方法确定苄基化程度为玉米秸秆纤维材料增重60重量％。通过红外光谱确定玉米秸秆纤维原材料中的羟基部分被醚键取代。

取60重量份的上述苄基化玉米秸秆与40重量份未改性的厚约0.5mm，直径约1cm的杨木刨花混合均匀后铺成板坯，然后在120℃、4MPa的压力下热压5min。热压完成后取出板件即获得厚度为4mm的杨木刨花板。

实施例6

该实施例用于说明本发明提供的人造板组合物和人造板及其制造方法。

将1000克的马尾松刨花(厚约0.5mm，直径约1cm)在25℃温度下与6000克浓度为40重量％的氢氧化钠水溶液搅拌反应均匀，静置50分钟，将所得混合物在110℃温度下与5000克氯化苄在搅拌条件下反应270分钟，经过过滤、洗涤和干燥处理后得到苄基化马尾松纤维材料。通过苄基化前后物料的绝干重量计算方法确定苄基化程度为马尾松增重50重量％。通过红外光谱确定马尾松纤维原材料中的羟基部分被醚键取代。

取40重量份的上述苄基化马尾松刨花与60重量份未改性的麦秸秆(通过削片机粉碎制得，直径0.5-1mm，长1.5-5cm)混合均匀后铺成板坯，然后在120℃、4MPa的压力下热压5min。热压完成后取出板件即获得厚度为6mm的秸秆刨花板。

实施例7

按照实施例6的方法制作杨木刨花板，不同的是，苄基化杨木材料的苄基化程度为增重30重量％，得到杨木刨花板。

实施例8

按照实施例6的方法制作杨木刨花板，不同的是，苄基化杨木材料的苄基化程度为增重90重量％，得到杨木刨花板。

对比例2

按照实施例6的方法制作杨木刨花板，不同的是，用工业脲醛树脂(购自山东凯迪化工公司)代替苄基化杨木刨花，脲醛树脂胶用量为10％(占绝干原料重)。即杨木刨花板由用传统的脲醛树脂胶生产，得到参比杨木刨花板。

性能测试

分别按照GB/T 17657-1999中4.14.4.2中a)I类胶合板标准和4.12的规定测定上述实施例1-8以及对比例1-2制得的胶合板的胶合强度和甲醛释放量，结果如表1和表2所示。

分别按照GB/T 18580-2001和GB/T 18103-2000的规定测定实木复合地板的甲醛释放量和浸渍剥离，结果如表1和表2所示。

参照日本结构集成材标准JAS SE-9测定试件的甲醛释放量和浸渍剥离(1个循环)，结果如表1和表2所示。

表1

表2

从上表1和表2的结果可以看出，本发明提供的木材产品如胶合板、复合地板、集成材产品的甲醛释放量低，与天然木材本身的甲醛释放量接近，满足E1要求；在涂胶量远远低于现有技术脲醛树脂用量的情况下，胶合强度和浸渍剥离也能分别满足GB/T 9846.3-2004《胶合板》I类胶合板标准、GB/T 18103-2000《实木复合地板》标准、日本结构集成材标准JAS SE-9中使用环境2的要求、日本非结构集成材标准JAS SE-8的规定。

通过实施例6与实施例7和实施例8相比可以看出，实施例7由于苄基化纤维材料增重较低，因此内结合强度大幅降低，实施例8尽管内结合强度较高，但由于苄基化反应所需的时间较长，因此在实施例6即可满足国标和使用要求的情况下，通常也不优选。

Claims (11)

1.一种人造板组合物，该人造板组合物含有纤维原材料，其特征在于，该人造板组合物还含有苄基化纤维材料。

2.根据权利要求1所述的人造板组合物，其中，以人造板组合物的总量为基准，所述苄基化纤维材料的含量为5-90重量％，所述纤维原材料的含量为10-95重量％。

3.根据权利要求1所述的人造板组合物，其中，所述苄基化纤维材料的制备方法包括在苄基化反应条件下使纤维原材料与苄基化试剂接触，接触的条件使所述纤维原材料增重30-90重量％。

4.根据权利要求3所述的人造板组合物，其中，所述苄基化纤维材料的制备方法还包括在使纤维原材料与苄基化试剂接触前先用碱液对纤维原材料进行碱处理，碱处理的条件包括纤维原材料与碱液的重量比为1∶3-6，碱液的浓度为10-50重量％，碱处理的温度为10-50℃，时间为30-60分钟。

5.根据权利要求4所述的人造板组合物，其中，所述碱液为氢氧化钠和/或氢氧化钾的水溶液。

6.根据权利要求3-5中任意一项所述的人造板组合物，其中，所述苄基化试剂为氯化苄和/或溴化苄，所述纤维原材料为木材、作物秸秆、植物藤和竹材中的一种或多种，所述苄基化反应条件包括纤维原材料与苄基化试剂的重量比为1∶2-20，接触的温度为90-120℃，时间为30-480分钟。

7.根据权利要求6所述的人造板组合物，其中，所述纤维原材料为大小为0.001-10cm的粉状、纤维状、片状、条状、颗粒或块状物。

8.一种由权利要求1-7中任意一项所述的人造板组合物制成的人造板。

9.一种人造板，该人造板包括至少两层单板以及位于相邻两层单板之间的粘合剂，其特征在于，所述粘合剂为苄基化纤维材料。

10.根据权利要求9所述的人造板，其中，所述苄基化纤维材料的含量为5-180g/m²胶合面。

11.根据权利要求9或10所述的人造板，其中，所述单板的厚度为0.5-15mm。