CN101298157B - 一种高硬度板材及其制造方法 - Google Patents

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CN101298157B CN 200810114332 CN200810114332A CN101298157B CN 101298157 B CN101298157 B CN 101298157B CN 200810114332 CN200810114332 CN 200810114332 CN 200810114332 A CN200810114332 A CN 200810114332A CN 101298157 B CN101298157 B CN 101298157B
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Abstract

本发明公开一种高硬度板材,包括多数个片状木或竹材结构单元,其中,各个所述片状结构单元是经过疏解,在其顺纹方向上具有断续的线状和/或点状裂纹构成的木或竹片结构单元,在该木或竹束的表面和裂纹内设有胶粘剂,多数个所述片状结构单元堆叠在一起经热压合粘接构成。本发明还提供上述高硬度板材的制作工艺,其是通过将速生人工林木材、生产胶合板的废单板、竹材、灌木等人工林木材,经过疏解和浸胶同时进行的特殊工艺以及其他一系列的加工工序可以制出超硬木材,替代珍贵木材,用于地板、家具、装修和结构材料,其具有良好的市场前景。

Description

一种高硬度板材及其制造方法
技术领域
[0001] 本发明属于木材加工技术领域,特别是属于复合木材或竹材制造技术领域,提供利用胶合技术制造的高硬度木或竹材,还提供该高硬度木或竹材的制造方法。
背景技术
[0002] 随着我国天然林资源的减少和以保护生态出发的“天然林保护工程”的实施,我国天然优质木材的采伐量连年减少,尤其是强度高、硬度大的优质木材的供应越来越少;随着我国经济的快速发展和人们生活水平的提高,人们对优质木材尤其是珍贵木材的需求在迅猛增加;这一减一增就形成了优质珍贵木材巨大的供需矛盾。另一方面,随着我国人工林培育面积的扩大和培育水平的提高,我国的人工林资源十分丰富,无论培育面积和产量均居世界首位,我国人工林的面积达到53¾万公顷,每年可提供木材9670万立方米,我国竹林面积约720万公顷,每年竹材砍伐量约800-900万吨,此外我国还拥有1. 81亿吨生物量的灌木林,2005年我国木材消耗量3. 65亿m3/a,而林木蓄积生长量在4. 97亿m3/a以上,消耗量为生长量的70%左右;但是由于我国目前的人工林木材普遍存在径级小,密度低,结疤多,结构疏松,材质软,强度低等缺陷,限制了其使用范围,有大量的人工林木材尚未得到有效的利用。目前,常见的胶合板、单板层积材等人造板是将从原木上旋切下来的单板直接施胶,然后将多块单板层叠并热压形成,虽然较好的保持了原木的天然木质纹理,但是,由于胶液不能均勻地渗透和扩散到木质单板内,从而,这种人造板仍然很难满足高密度、高静曲强度、高弹性模量及高硬度性能指标的要求。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于针对我国人工林木材和竹材的特点,提供一种利用人工林小径级木材、废单板、竹材、灌木等人工林木/竹材,采用胶合制造技术,制造高硬度木或竹板材,其密度、刚度、硬度和强度达到如柞木、黄檀等优质木材要求。
[0004] 本发明的另一个目的在于提供上述木或竹材的制作方法。
[0005] 本发明的目的是这样实现的:
[0006] 本发明提供的高硬度高硬度板材包括多数个片状或条状结构的木或竹材结构单元,各个所述结构单元为在挤和/或碾压力下经过点裂和/或线裂的疏解,在其纤维方向即顺纹方向上形成断续的线状和/或点状裂纹的木或竹材的结构单元,在该木或竹材的结构单元的表面和裂纹内设有胶粘剂,多数个所述片状或条状结构单元经组坯堆叠在一起、经热压胶合在一起。
[0007] 多数个所述结构单元是沿顺纹方向组坯、胶合在一起的。
[0008] 本发明提供的高硬度板材中,所述结构单元的在横截面方向上任意一条水平直线与疏解形成的所述线状和/或点状的可见裂纹数在2-25个/cm之间。作为所述高硬度竹材,所述结构单元的表面上可以带有竹青和/或竹黄。
[0009] 上述高硬度板材的密度在0. 80-1. 40g/cm3之间。[0010] 本发明提供的高硬度板材的制造方法包括结构单元坯料制备、疏解和浸胶制备结构单元、干燥、铺装、热压等工序,其特征是:
[0011] 在所述结构单元坯料制备工序中,将原料加工制成片状或条状结构的结构单元坯料;
[0012] 在疏解和浸胶制备结构单元工序中,所述疏解工序和浸胶工序同时进行,即:在至少一个浸胶槽中设置疏解装置,其为至少一对相对设置的挤压辊,连接动力源使之转动,该所述一对挤压辊中的至少一个挤压辊的表面上设有凸出的疏解齿;所述片状或条状的结构单元坯料浸在胶液中的同时通过所述疏解装置即至少一对所述挤压辊的辊间,经过至少一次挤压,沿顺纹方向形成具有线状和/或点状的裂纹,同时,其上裹满胶液,且胶液浸入所述结构单元的裂纹中形成结构单元。
[0013] 在所述结构单元坯料制备工序中,根据原料不同,可加工成不同规格形态的片状或条状结构单元坯料,具体的:
[0014] 如果原料是原木,则可经过旋切成厚度为2-8mm的单板,再裁成宽度为20-1220mm 单板坯料;
[0015] 如果原料是废单板,则裁成宽度为10-300mm单板条坯料,其厚度为废单板的厚度;
[0016] 如果原料是直径较小(直径为8_40mm)的灌木如沙柳、紫穗槐、柠条等,则加工成为其自然直径、成段的条状木段坯料;
[0017] 如果原料是大径级(直径大于80mm)竹材如毛竹、龙竹等,可经剖竹机剖成若干等分或不等分竹条坯料;竹条的宽度可以是10-30mm。
[0018] 如果原料是小径级(直径为15_80mm)竹材如雷竹、慈竹等,可将其经辊压或平压后形成竹片坯料;其厚度为竹壁的自然厚度。
[0019] 所述的一对所述挤压辊中的至少一个挤压辊的表面上设有的疏解齿,该疏解齿可以是布设在挤压辊周面上、沿辊轴向或周向延伸的线状凸齿和/或在轴向上排列的点状凸齿,或者是螺旋状凸齿。
[0020] 在设置多对挤压辊时,各个挤压辊在所述浸胶槽中的设置方式可以是:
[0021] 在一个所述浸胶槽中,可以顺序排列2到3对挤压辊,挤压辊之间传输可采用传动机构例如皮带传动机构使得各个挤压辊与动力源连接在一起,构成连续式疏解工艺过程;
[0022] 也可以是每个所述挤压辊配置在独立的一个所述浸胶槽,构成分步式疏解工艺过程。
[0023] 在一个浸胶槽中设置多对挤压辊时,第一对所述挤压辊上的疏解齿可以为螺旋状凸齿,具有点状凸齿疏解齿的挤压辊置于线状凸齿挤压辊的前面。这样,第一对挤压辊除了对结构单元有疏解的作用之外还具有向前推进的作用,而螺旋状凸齿由于凸齿的螺旋状, 对于结构单元的切压是渐进的,疏解效果较好。点状凸齿的所述挤压辊可以置于线状凸齿的挤压辊之前,先对结构单元进行较小面积的切压,对已经有点状裂纹的结构单元再做较大面积的线状切压,疏解效果较好。所述点状凸齿和线状凸齿的所述挤压辊的排列顺序也可以倒过来,线状凸齿挤压辊在点状凸齿挤压辊之前设置。
[0024] 所述的结构单元坯料通过上述挤压辊的挤压,在其疏解齿的作用下即可沿纤维走向形成带有点裂和/或线裂的结构单元。由于该结构单元是浸在浸胶槽中的胶液中,因此,胶液可以渗入到结构单元的裂纹中,在结构单元被挤压过程中会产生变形,结构单元裂缝、 细胞腔中的空气和水分被部分或全部排出,在离开挤压辊后,结构单元产生一定的回弹,回弹使得结构单元在裂缝、细胞腔中产生负压,该负压有利于胶液向结构单元内部的渗透。因此,疏解和浸胶同时进行,可以使得形成木(竹)结构单元中胶液分布更加均勻,同时浸胶效率得以提高。
[0025] 本发明提供的高硬度板材通过在片状或条状结构的木或竹材结构单元上疏解形成具有的点裂和/或线裂结构,且在结构单元上及点裂和/或线裂构造内充盈胶粘剂,可以得到高硬度的板材。而本发明提供的上述高硬度板材的加工方法,可以将速生人工林木材、 生产胶合板、单板层积材、集装箱底板的废单板、竹材、灌木等人工林木(竹)材,经过疏解和浸胶同时进行的特殊工艺以及其他一系列的加工工序制出高硬度板材,替代珍贵木材, 用于地板、家具、装修和结构材等领域,其具有良好的市场前景。
附图说明 [0026] 下面结合附图对本发明作进一步说明。 [0027] 图 1为本发明提供的高硬度板材制造工艺流程图;[0028] 图 2为本发明提供的高硬度板材制造工艺中的疏解和浸胶装置的结构示意图。[0029] 图 3为单板类结构单元结构示意图;[0030] 图 3a为单板类结构单元左视示意图[0031] 图 4为疏解装置中螺纹齿形挤压辊的结构示意图;[0032] 图 如为图4的左视结构示意图;[0033] 图 5为疏解装置中环形齿形挤压辊的结构示意图;[0034] 图 fe为图5的左视结构示意图;[0035] 图 6为疏解装置中点状齿形挤压辊的结构示意图;[0036] 图 6a为图6的左视结构示意图;[0037] 图 7为疏解装置中光棍形挤压辊的结构示意图;[0038] 图 7a为图7的左视结构示意图;[0039] 图 8为本发明提供的高硬度板材结构示意图。
具体实施方式
[0040] 本发明提供的高硬度板材包括多数个片状或条状结构的木或竹材结构单元 6a(如图3所示),各个片状或条状结构的结构单元是经过疏解,在其顺纹方向上形成具有断续的线状和/或点状裂纹的木或竹结构单元,在该木或竹结构单元6a的表面和裂纹内设有胶粘剂,多数个所述片状或条状结构的结构单元堆叠在一起经热压胶合而成。
[0041] 高硬度板材中的多数个片状或条状结构的结构单元是沿顺纹方向组坯胶合而成。
[0042] 本发明提供的高硬度板材中的所述结构单元的在横截面方向上任意一条水平直线L与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在2-25个/cm之间,见图3a 所示。
[0043] 上述高硬度板材的密度为0. 80-1. 40g/cm3之间。作为所述高硬度竹材,所述结构单元的表面上可以带有竹青和/或竹黄。[0044] 本发明提供的高硬度板材的制造方法是:如图1所示包括结构单元的制备、疏解和浸胶、干燥、铺装、热压和锯截等工序。详细地制作过程可以是:
[0045] 1)结构单元制备
[0046] 将速生人工林木材、生产胶合板的废单板、竹材、灌木等人工林木材经过加工形成
一定的结构单元。
[0047] 在所述结构单元制备工序中,根据原料不同,可加工成不同规格形态的片状或条状结构,具体的:
[0048] 如果原料是原木,则可经过旋切成厚度为2-8mm单板,再裁成宽度为20-1220mm单板。
[0049] 如果原料是废单板,例如生产胶合板、层积材、集装箱底板等时形成的边角料等, 则将其裁成宽度为10-300mm、厚度为废单板的厚度的片状或条状结构;
[0050] 如果原料是直径较小(直径为8_40mm)的灌木如沙柳、紫穗槐、柠条等,就可以将其截成一定长度、粗细为其自然直径的木段;
[0051] 如果原料是大径级竹材(直径> 80mm)如毛竹、龙竹等,可经剖竹机剖成若干等分或不等分竹条;竹片的宽度可以是2-3cm。如果原料是小径级竹材(直径为15-80mm)如雷竹、慈竹等,可将其经辊压或平压后形成竹片;其厚度为竹壁的自然厚度。
[0052] 2)疏解和浸胶
[0053] 如图2所示,在浸胶槽1中注入胶液2,在浸胶槽1中设置至少一对挤压辊4、5,其上下设置,其间留有一个间隙,该间隙位于胶液2的液面3之下。将上述结构单元制备工序中制出的结构单元坯料6投入配置好胶液例如酚醛树脂的浸胶槽1中、沿结构单元坯料6 顺纹方向进入成对的疏解辊4、5之间,挤压辊4、5的表面上设有凸出的疏解齿;通过该疏解辊之后,使得结构单元坯料6疏解成带有点裂或线裂、或点裂与线裂共存的结构单元,并完成施胶工序。经过疏解辊的挤压,结构单元体6a上产生的点裂或线裂增加了结构单元比表面积和胶粘剂的渗透路径,同时在疏解辊压力的作用下,结构单元沿厚度方向产生压缩变形,使结构单元裂隙、细胞中的空气和水分被部分或全部排出,产生负压,结构单元在离开疏解辊时,其厚度变形逐渐恢复,同时利用负压将胶液吸入结构单元裂隙、细胞壁中,通过胶液在结构单元中的渗透和扩散,实现均勻施胶。疏解的次数至少1次。
[0054] 所述挤压辊的表面上设有的疏解齿可以是布设在挤压辊周面上、沿辊轴向上延伸的线状凸齿和/或在轴向上排列的点状凸齿,或者是螺旋状凸齿。例如,图4、图如所示即为设有螺旋状凸齿的一对挤压辊的结构。如图5、图fe所示为设有线状凸齿的环形齿形挤压辊,在圆周方向上设有环形凸齿,若干环形凸齿在挤压辊的轴线方向平行排布。如图6、图 6a所示的为点状凸齿的挤压辊,该挤压辊上可以是沿轴向套设若干个带有尖齿尖的轮盘, 其圆周侧壁上通过齿尖构成点状凸齿。如图7、图7a所示为圆周侧壁上为光面的挤压辊, 其可以与上述如图4、5、6所示的各挤压辊组合构成成对的挤压辊装置。在设置多对挤压辊时,各个挤压辊在所述浸胶槽中的设置方式有两种:
[0055] 一是连续式疏解方法:在一个所述浸胶槽中,可以顺序排列2到3对挤压辊,挤压辊之间传输可采用传动机构例如皮带传动机构使得各个挤压辊与动力源连接在一起,构成连续式疏解工艺过程;
[0056] 二是每个所述挤压辊配置在独立的一个所述浸胶槽,构成分步式疏解工艺过程。[0057] 在一个浸胶槽中设置多对挤压辊时,第一对所述挤压辊上的疏解齿可以为螺旋状凸齿,至少具有一个点状凸齿疏解齿的挤压辊组成的挤压辊对置于至少具有一个线状凸齿挤压辊组成的挤压辊对的前面。这样,第一对挤压辊除了对结构单元有疏解的作用之外还具有向前推进的作用,而螺旋状凸齿由于凸齿的螺旋状,对于结构单元的切压是渐进的,疏解效果较好。点状凸齿的所述挤压辊可以置于线状凸齿的挤压辊之前,先对结构单元进行较小面积的切压,对已经有点状裂纹的结构单元再做较大面积的线状切压,疏解效果较好。 所述点状凸齿和线状凸齿的所述挤压辊的排列顺序也可以倒过来,线状凸齿挤压辊在点状凸齿挤压辊之前设置。
[0058] 构成分步式疏解工艺中,设置若干个所述浸胶槽,每个所述浸胶槽中配置一个所述挤压辊,构成分步式疏解工艺过程,第一顺序浸胶槽中的一对所述挤压辊上的疏解齿最好为螺旋状凸齿,或为点状凸齿疏解齿。
[0059] 3)干燥
[0060] 干燥工艺可采用人造板的普通干燥工艺,一般采用干燥机或干燥窑干燥,将疏解并浸胶的结构单元6a放入干燥机或干燥窑中进行干燥,干燥后的终含水率控制在6%〜 15%,干燥的目的是蒸发结构单元中的水分,防止热压时产生鼓泡等缺陷;增加树脂聚合度,以减少热压时间。
[0061] 4)铺装
[0062] 铺装可采用手工铺装或机械铺装,将干燥后的结构单元6a按设定的密度秤量,沿顺纹方向铺成均勻、松散的带状板坯。
[0063] 5)热压胶合
[0064] 热压方法与现有技术中人造板的热压方法基本相同。
[0065] 6)锯截
[0066] 将热压成型的本高硬度木或竹材进行边缘的裁截,构成所需要产品的形状。
[0067] 下面通过具体使用不同原料实施例对上述工艺详细描述。
[0068] 实施例1 :
[0069] 将桉树(尾叶桉)、杨木(毛白杨)、杉木(中国杉)、松木(马尾松)等木材旋切形成单板,其厚度为6. Omm,经裁板机将单板剪裁成一定的宽度(宽度300-1220mm),经过上述的疏解和浸胶方法形成带点裂或线裂(或点裂与线裂)施胶均勻的单板条或单板帘。在一个浸胶槽中,顺序设有一对螺旋状凸齿的挤压辊、一对点状凸齿的挤压辊和一对线状凸齿的挤压辊,对单板进行三次胶液中的疏解,获得在单板条或单板帘的横截面方向上任意一条水平直线与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在10-20 个/cm之间。所用的胶粘剂为酚醛树脂胶粘剂,固含量为25%。浸胶量控制在占单板条或单板帘重量的6-20%之间,将上述浸过胶的单板条和单板帘在30-70度温度下干燥至含水率为7-12%,经顺纹组坯后进行热压,其热压工艺如下:热压压力7-15MPa,热压温度为 120-160°C,热压时间为IminAim ;将其制成38cm厚的木板材。
[0070] 该板材所组成的结构单元在横截面方向上任意一条水平直线L与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在15-25个/cm之间。如图8所示。
[0071] 由于结构单元经过旋切,其厚度偏差小,经过裁剪后,其宽度一致,经过这种工艺形成的片状或条状结构具有定厚和定宽优点,可以使后续疏解和浸胶工序达到疏解、施胶均勻;干燥工序中含水率分布均勻;铺装工序中铺装均勻,产品表面质量良好,具有良好的装饰效果。参照GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》检测板材主要性能指标如:密度,静曲强度、弹性模量和硬度,结果如表1所示。
[0072] 表1桉树、杨木、杉木和马尾松木材及其高硬度木材的物理力学性
[0073]
Figure CN101298157BD00091
[0074] 由上表可知,桉树、杨木、杉木、马尾松等人工速生材的密度、刚度、硬度和强度等都比较低,限制了其应用领域;使用常规的生产工艺制成的单板层积材,其性能有所提高, 但是,增长幅度有限,产品的主要力学性能仍然达不到优质木材的性能指标。而本发明提供的高硬度木材的刚度、硬度和强度等各项力学性能指标均超过了柞木,甚至超过了黄檀木, 达到了优质木材的力学性能指标。
[0075] 实施例2 :
[0076] 将生产胶合板的废单板(材质为桉树、杨木、柳杉和落叶松),经裁剪机将废单板剪裁成一定宽度O0-300mm),经过上述的疏解和浸胶方法形成网状的结构单元结构。后续工序如前实施例1。
[0077] 参造GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》检测板材主要性能指标如:密度,静曲强度、弹性模量和硬度,结果如表2所示。
[0078] 表2桉树、杨木、柳杉和落叶松废单板高硬度木材的物理力学性能
[0079]
Figure CN101298157BD00101
[0080] 实施例3 :
[0081] 将沙柳、紫穗槐、柠条、柳条等灌木,截成长度为1800mm长的木段结构单元,再经过上述的疏解和浸胶方法形成带点裂或线裂(或点裂与线裂)施胶均勻的单板条。具体地,在一个浸胶槽中,顺序设有一对点状凸齿的挤压辊和一对线状凸齿的挤压辊,对木段结构单元进行两次胶液中的疏解,获得在单板条或单板帘的横截面方向上任意一条水平直线与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在15-25个/cm之间。后续的干燥、铺装和热压等工序如实施例1。还可以在结构单元制备工序后面和在浸胶槽中疏解同时浸胶工序的前面,还包括一个预碾压工序,即将所述结构单元通过一对相向转动的挤压辊之间碾压一次。通过这样的预挤压,可以使得结构单元先得到少量的裂纹。然后,再在疏解工序中被挤压进行充分的疏解,得到更多的裂纹。这样可以使得疏解更加均勻,更加充分。
[0082] 参造GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》检测板材主要性能指标如:密度,静曲强度、弹性模量和硬度,结果如表3所示。
[0083] 表3沙柳、紫穗槐、柠条和柳条高硬度木材的物理力学性能
[0084]
Figure CN101298157BD00102
[0085] 实施例4 :
[0086] 将毛竹、龙竹等大径级竹材,经剖竹机剖成若干等分,去除内节后,经过上述的疏解和浸胶方法形成带点裂或线裂(或点裂与线裂)施胶均勻的竹束。具体地,在两个浸胶槽中,顺序分别各设有一对点状凸齿的挤压辊和一对线状凸齿的挤压辊,对单板进行两次胶液中的疏解,获得在单板条或单板帘的横截面方向上任意一条水平直线与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在5-15个/cm之间。使用本发明提供的疏解和浸胶方法,由于在疏解的同时进行浸胶,较大程度地破坏了竹材表面的竹青和竹黄,增加了结构单元的有效胶合面积,增加胶粘剂的熟透路径和胶接点,从而增加板材的胶合强度,达到不去掉竹青、竹黄的目的,这样就可以提高竹材的利用率,其热压工艺如实施例1。还可以在结构单元制备工序后面和在浸胶槽中疏解同时浸胶工序的前面,还包括一个预碾压工序,即将所述结构单元通过一对相向转动的挤压辊之间碾压一次。通过这样的预挤压,可以使得结构单元先得到少量的裂纹。然后,再在疏解工序中被挤压进行充分的疏解,得到更多的裂纹。这样可以使得疏解更加均勻,更加充分。
[0087] 参造GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》检测板材主要性能指标如:密度,静曲强度、弹性模量和硬度,结果如表4所示。
[0088] 表4毛竹和龙竹高硬度竹材的物理力学性能
[0089]
Figure CN101298157BD00111
[0090] 实施例5 :
[0091] 将雷竹、慈竹等小径级竹材,经辊压或平压后形成竹片,去除内节得到坯料,经过上述的疏解和浸胶方法形成带点裂或线裂(或点裂与线裂)施胶均勻的竹束。具体疏解浸胶方法与实施例4基本相同,其热压工艺如实施例1。本发明提供的方法,可以使原来未能得到板材化利用的小径竹得到利用。参造GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》检测板材主要性能指标如:密度,静曲强度、弹性模量和硬度,结果如表5所示。
[0092] 表5雷竹、慈竹、绿竹和麻竹高硬度竹材的物理力学性能
[0093]
Figure CN101298157BD00112

Claims (14)

1. 一种高硬度板材,包括多数个片状或条状的木或竹材结构单元,其特征在于:所述木材结构单元为:原料是原木,则由经过旋切成厚度为2-8mm单板,再裁成宽度为20-1220mm单板而成; 或者,原料是废单板,则将其裁成宽度为10-300mm、厚度为废单板的厚度的片状或条状结构而成;或者,原料是直径较小为直径为8-40mm的灌木,则将其截成一定长度、粗细为其自然直径的木段而成;或者,所述竹材结构单元为:原料是直径> 80mm的大径级竹材,经剖竹机剖成若干等分或不等分竹条;竹片的宽度是2-3cm ;其厚度为竹壁的自然厚度;或者,原料是直径为15_80mm小径级竹材,将其经辊压或平压后形成竹片;其厚度为竹壁的自然厚度;各个所述结构单元是经过点裂和/或线裂的疏解,在其顺纹方向上形成断续的线状和 /或点状裂纹的结构单元,在该木或竹结构单元的表面和裂纹内设有胶粘剂,多数个所述片状或条状结构单元堆叠在一起经热压粘接构成。
2.根据权利要求1所述的高硬度板材,其特征在于:多数个所述片状结构单元是顺纹地堆叠粘接胶合在一起。
3.根据权利要求1或2所述的高硬度板材,其特征在于:上述高硬度板材的密度为 0. 80-1. 40g/cm3 之间。
4.根据权利要求1或2所述的高硬度板材,其特征在于:所述结构单元的在横截面方向上任意一条水平直线与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在2-25 个/cm之间。
5.根据权利要求1或2所述的高硬度板材,其特征在于:所述结构单元为竹材结构单元,其表面上带有竹青层和/或竹黄层。
6. 一种高硬度板材的制造方法,包括结构单元制备、疏解和浸胶、干燥、铺装、热压工序,其特征在于:在所述结构单元制备工序中,将原料加工制成片状或条状结构的结构单元坯料;所述疏解工序和浸胶工序同时进行,即:在至少一个浸胶槽中设置疏解装置,其为至少一对相对设置的挤压辊,连接动力源使之转动,在所述一对挤压辊中的至少一个挤压辊的表面上设有凸出的疏解齿;所述片状或条状的结构单元坯料浸在胶液中的同时通过所述疏解装置即至少一对所述挤压辊的辊间,经过至少一次挤压,沿顺纹方向上形成带有线状和/ 或点状裂纹的结构单元,同时,在该结构单元上裹满胶液,且胶液浸入到该结构单元的裂纹中。
7.根据权利要求6所述的高硬度板材的制造方法,其特征在于:所述挤压辊的表面上设有的疏解齿是布设在挤压辊周面上轴向上或周向上的线状凸齿和/或点状凸齿,或者是螺旋状凸齿。
8.根据权利要求6所述的高硬度板材的制造方法,其特征在于:在所述结构单元制备工序中,原料是原木,经过旋切成厚度为2-8mm单板,裁成宽度为100-1220mm单板结构单元或裁成10-300mm的单板条结构单元;或者,原料是废单板,则将其裁成10-300mm的单板条,而其厚度为废单板的厚度的结构单元;或者,原料是直径为8-40mm的灌木,则制作成的结构单元为其自然状态下直径的木段;或者,原料是直径> 80mm的大径级竹材,则经剖竹机剖成若干等分竹条结构单元,其厚度为竹壁的自然厚度;或者,原料是直径为15_80mm的小径级竹材,则将其经辊压或平压后形成竹片结构单元;其厚度为竹壁的自然厚度。
9.根据权利要求6所述的高硬度板材的制造方法,其特征在于:在结构单元制备工序后面和在浸胶槽中疏解同时浸胶工序的前面,还包括一个预碾压工序,即将所述结构单元坯料通过一对相向转动的挤压辊之间,该挤压辊的间距小于结构单元的厚度。
10.根据权利要求6所述的高硬度板材的制造方法,其特征在于:在所述疏解工序和浸胶工序中,所述疏解工序中设置多对挤压辊时,各个挤压辊在所述浸胶槽中的设置方式为:设置一个所述浸胶槽,其中顺序排列2到3对挤压辊,构成连续式疏解工艺过程。
11.根据权利要求10所述的高硬度板材的制造方法,其特征在于:第一对所述挤压辊上的疏解齿为螺旋状凸齿,具有点状凸齿疏解齿的挤压辊置于线状凸齿挤压辊的前面;或者置于线状凸齿挤压辊的后面。
12.根据权利要求6所述的高硬度板材的制造方法,其特征在于:在所述疏解工序和浸胶工序中,所述疏解工序中设置多对挤压辊时,各个挤压辊在所述浸胶槽中的设置方式为:设置若干个所述浸胶槽,每个所述浸胶槽中配置一个所述挤压辊,构成分步式疏解工艺过程。
13.根据权利要求12所述的高硬度板材的制造方法,其特征在于:第一顺序浸胶槽中的一对所述挤压辊上的疏解齿为螺旋状凸齿,或为点状凸齿疏解齿。
14.根据权利要求6所述的高硬度板材的制造方法,其特征在于:在所述铺装工序中, 干燥后的多数个所述结构单元是沿顺纹方向组坯,通过后续的所述热压工序使得各个所述结构单元胶合在一起,制成所述高硬度木或竹材的高硬度板材。
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