KR100785328B1 - 무늬목합판제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 무늬목합판을 제조할 때, 단판을 적층하는 공정과, 단판을 상온으로 압착하여 상온으로 합판을 완성하는 공정과, 상온으로 형성된 합판에 무늬목시트를 상온으로 압착하는 공정과, 고온으로 압착하는 공정을 통하여 일반합판 공정에서 무늬목합판을 완성하여 무늬목합판의 규격을 획일적으로 하지 않고 다양한 규격을 적용하여 용도에 따라 단판의 크기에 따라 또는 무늬목의 크기 및 상태에 따라 무늬목합판을 제조하는 방법을 제공하고자 하는 것이다.

단판, 무늬목시트, 무늬목합판.

Description

무늬목합판제조방법{A MANUFACTURING METHOD OF PLYWOOD FOR PATTERN WOOD}

도 1은 본 발명의 공정도
도 2는 일반 합판 생산 공정도
도 3은 종래 무늬목 합판 생산 공정도
도 4는 단판 무늬목 길이 붙이기
도 5는 단판 무늬목 옆으로 붙이기

** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 **

11 : 합판 12 : 단판

13 : 무늬목시트(a,b) 14 : 무늬목합판

15 : 상온프레스(a,b) 16 : 접착제

17 : 작업대 18 : 콘베어

19 : 롤러 21 : 코터
22 : 고온프레스

본 발명은 무늬목합판제조방법에 관한 것으로, 상세하게는 다양한 규격의 단판을 적층하여 성형된 합판의 어느 일면 또는 양면에 무늬목시트를 부착하여 일반 합판을 제조하는 공정에서 연속공정으로 실시하되 단판의 부착과 무늬목시트의 부착시 합판의 나무결에 단판이나 무늬목시트의 결이 반대결로 부착되어 휘지않는 무늬목합판을 제조하는 방법에 관한 것이다.

종래의 무늬목합판 제조방법은 동일한 규격의 단판을 적층하여 완성된 일반적인 국제규격인 가로910mm, 세로 1,820mm 나 가로1,220mm, 세로 2,440mm의 일반 합판 어느 일면에 별도의 공정(도 3 참조)을 이용하여 일반규격 합판 일면에 접착제를 도포한 후 무늬목시트를 부착하고 고압으로 압착하여 구성된다. 상기와 같은 방법으로 제조되는 무늬목합판은 규격의 획일성 때문에 1∼2가지의 종류 밖에 제조할 수 없는 문제점이 있고, 소비자의 경우 필요한 규격은 작은 데도 큰 합판을 구입할 수밖에 없어 자재의 낭비가 있으며, 기성 합판의 어느 일면에 무늬목시트를 접착하는 것이므로 무늬목시트가 고열, 고압으로 접착되는 면은 접착제의 수분이 증발하며 발생되는 장력으로 인하여 수축하거나 팽창하게 되어 무늬목합판 전체가 휘게 되어 가공제품(마루판, 가구, 문짝) 생산 공정에서 불량이 발생되고 제품 시공 시 작업성이 저하되는 문제점이 있으며, 시공 후 내구성이 저하되는 문제점이 있다.

본 발명은 상온에서 합판을 완성하고 연속하여 합판의 양면에 합판의 나무결과 반대결로 무늬목시트를 부착하여 상온으로 압착한 후, 고압(10∼15㎏/㎠)과 고열(100∼150℃)로 압착하여 무늬목합판을 완성하므로 단판을 적층하여 상온에서 합판을 완성할 때 단판 양면에 도포된 접착제와 상온에서 완성된 합판 일면에 무늬목시트를 다른 일면에 무늬목시트나 단판을 부착할 때 양면에 도포된 접착제가 고열, 고압으로 압착할 때 동시에 건조되며 발생되는 수분이 합판 양면으로 증발되므로 합판 양면에 동일한 장력이 확보되어 뒤틀림, 휨을 방지하는 무늬목합판을 제조하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 종래의 가로 910mm 세로 1,820mm 또는 가로 1,220mm 세로 2,440mm로 국제규격으로 획일화된 규격을 탈피하여 소비자가 필요로 하는 규격에 따라 크기를 선택할 수 있도록 주문 생산이 가능한 다양한 무늬목합판을 제조하는 방법을 제공하는 데 목적이 있다.

본 발명은 단판과 무늬목시트의 성질과 규격에 따라 단판의 적층방법과 부착방법을 달리하는 무늬목합판을 제조하는 방법을 제공하는 데 또 다른 목적이 있다.

본 발명은 원자재 절약과 시공시 자재의 손율을 줄이고 무늬목합판의 질을 높이는 데 목적이 있다.

본 발명은 고열, 고압으로 생산된 합판 일면에만 무늬목시트를 고열, 고압으로 부착시키는 종래의 무늬목 합판 생산 공정을 탈피하여 상온에서 합판을 완성하고 완성된 합판 양면에 무늬목시트와 무늬목시트 단판을 고열, 고압으로 부착시켜 완성하므로 생산 과정에서 적어도 고압, 고열 압착하는 1개의 공정을 단축시키는데 목적이 있다.

본 발명은 저질의 단판을 이용하여 무늬목합판을 제조하는 데 목적이 있다.

합판에 적용되는 단판과 무늬목시트는 적어도 건조율 92％을 유지하도록 한다.

무늬목시트는 합판의 양면에 적용할 수 있고, 어느 일면에만도 적용할 수 있으며 어느 일면에는 합판용 단판을 무늬목시트 대용으로 사용해도 무방하다.

무늬목합판을 구성하는 공정에시 각 단판과 무늬목시트는 그 결이 반대결로 접촉하여 부착되도록 한다.

무늬목은 여러 가지 모양(무늬의 결이 같은 방향, 반대방향)으로 구성하되 접착제 등을 이용하여 길이 붙이기(도 4), 옆으로 붙이기(도 5) 등으로 합판의 크기와 같은 크기로 구성하도록 한다.

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본 발명은 수종별로 구별하여 분류하는 과정과, 수종별로 요구되는 합판(11)의 크기와 같은 크기의 단판(12)을 구성하는 과정과, 무늬목의 붙이기(도 4,5)를 통하여 시트를 구성하는 과정과, 작업대에 단판(12)을 반대결로 배설하기를 시작으로 n에 걸친 단판(12)을 적층하는 과정과, 차례대로 적층된 단판(12)을 상온으로 압착(10∼15kg/㎠)하고 재단하여 합판(11)을 구성하는 과정과, 상온으로 형성된 합판(11)의 양면에 롤러(19)를 통하여 접착제(16)를 도포하는 과정과, 작업대(17)에 무늬목시트(13) 또는 단판(12)을 배설하는 과정과, 배설된 단판(12)이나 무늬목시트(13b) 위에 상기 코터(21)를 통하여 접착제(16)가 도포된 합판(11)을 무늬목시트(13b)위에 거치하고 합판(11)위에 무늬목시트(13a)를 배설하는 과정과, 합판(11) 양면에 무늬목시트(13a,b)가 부착된 무늬목합판(14)을 상온 프레스(15)로 압착하는 과정과 상온으로 압착된 무늬목 합판(14)을 고온, 고압프레스(22)로 압착하는 과정으로 구성된다.

상기 고온으로 압착할 때, 프레스의 압력은 10∼15㎏/㎠이고 100∼150℃의 고열로 가온하며 합판 두께 1㎜당 1분의 시간 동안 압착하도록 구성된다.

일반적인 무늬목합판은 고온, 고압으로 성형된 국제 규격의 일반 합판을 구입하여 일면에만 접착제를 도포하고 무늬목시트를 부착시켜 바로 고온, 고압으로 생산(도 3)하나 본 발명은 일반 합판 생산 공정과 무늬목합판 생산 공정을 통합하여 한 공정에서 최상의 품질이 확보되는 생산방법이다.

합판(11)의 양면에 무늬목시트(13a, 13b)를 부착하는 경우 작업대(17) 위에 무늬목시트(13a)를 깔고, 그 위에 n회에 걸쳐 단판(12)을 교차하여 형성된 합판(11)에 접착제(16)을 도포하기 위해 접착제를 제공하는 코터(21)와 일체로 형성된 롤러(19)를 통과한 합판(11)을 무늬목시트(13a)의 무늬결과 반대결로 거치하고 합판(11)위에 무늬목시트(13b)를 반대결로 거치 부착하도록 구성된다.

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이 때, 양면의 무늬목시트(13a, 13b)는 동일한 종류의 무늬목이 아니더라도 관계없다.

다만, 동일한 질량, 중량의 시트를 사용하여 합판(11)의 중심에서 어느 쪽으로든지 질량, 중량이 대칭이 되도록 한다.

즉 합판(11)의 중심에서 양쪽으로 동일한 질량, 중량으로 구성되어야 어느 한쪽으로 휘지 않게 되기 때문이다.

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본 발명은 건축용 내장재(마루판, 가구, 문짝)용 무늬목합판 제조방법에 관한 것으로, 적은 비용으로 내구성이 향상된 고강도 무늬목합판(14)의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.

합판(11)의 이용은 용도에 따라 합판(11)을 구성하는 목재의 종류가 상이하며 목재의 재질을 구별하는 목재의 밀도에 따라 상이하게 된다.

본 발명은 그동안 무늬목합판의 휨이나 뒤틀림을 피하고자 양질의 원목만을 활용하였으나 자연환경의 보호정책에 의하여 목재의 반출 곤란으로 목재가 귀하게 되었기 때문에 옛날에는 부적재로 분류되던 잡목이나 폐기되던 목재까지 이용함으로써 목재의 활용을 높이는 데 목적이 있다.

일반적으로 무늬목합판(14)은 상기 국제 규격의 일반합판 어느 일면에 무늬목시트를 부착하여 사용하며 가로 910mm 세로 1,820mm 또는 가로 1,220mm 세로 2,440mm로 구성되어 있다.

또한 마루판의 경우 가로 300mm 세로 1,820mm 또는 가로 910mm 세로 1,820mm로 구성되는 것이 일반적이다.

상기와 같이 국제규격 합판의 어느 일면에만 무늬목시트를 부착한 면에는 접착제가 고열에서 경화될 때 발산되는 수분의 장력 때문에 무늬목 방향으로 활처럼 휘게 되는 문제점에 의해 작업이 어려울 뿐 아니라 작업 후에도 휨, 뒤틀림 등의 현상에 의해 공사의 질이 떨어지는 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점들을 개선하기 위한 것이다.

본 발명은 합판의 손율을 낮추기 위한 목적이 있다.

본 발명은 합판(11) 원자재로 사용하는 단판(12)은 재질에 관계없이 사용하여 무늬목합판(14)을 제조하는 데 목적이 있다.

본 발명은 주문 생산이 가능하게 하는데 목적이 있다.

본 발명은 일반 합판공정에서 무늬목시트(13a, 13b)의 부착을 일괄공정으로 실시한다.

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본 발명을 첨부된 도면과 실시 예를 참고하여 설명하고자 한다.

도 1은 발명의 공정을 도시한 것이다.

가로500mm, 세로2000mm, 두께10mm의 무늬목합판(14) 200㎡를 구성하는 경우 기성 일반합판으로 손율 없이 제조할 수 있는 방법이 없다.

즉 기성합판은 가로910mm, 세로1,820mm 또는 가로1,220m, 세로 2,440mm 규격으로 구성되어 있기 때문에, 가로 500mm를 확보하려면 910mm에서는 410mm를 1,220mm에서는 220mm를 세로 2,000mm를 확보하려면 1,820mm는 절대부족이고 2,440mm는 440mm를 버려야 하는 문제점이 있으나 본 발명은 요구되는 규격대로 공급할 수 있다.

본 발명으로 가로500mm, 세로2,000mm 두께 10mm 크기의 무늬목합판(14)을 200㎡를 제조하기 위해, 단판(12)의 두께는 3mm로 구성하고 최초 단판(12)을 작업대 위에 깔고 그 위에 접착제 코터(19) 롤러(21)로 양면에 접착제(16)가 도포된 두 번째 단판을 최초 단판 나무결의 반대결로 적층하고 그 위에 세 번째 단판을 반대결로 적층하여 상온프레스(15a)에서 고압(12kg/㎠)으로 압착시키면 두 번째 단판을 중심으로 대칭이 형성된 총 두께 9mm의 상온 일반합판이 된다.

상기와 같이 구성되는 합판(11)에서 접착제(16)의 두께는 고려하지 않은 것이다.

가로 500mm인 합판(11)을 구성하기 위해서는 단판(12)의 상태와 단판(12)의 사용 효율성에 따라 합판(11)의 폭을 1000mm, 1500mm로 구성할 수 있다.

500mm 단위로 절단하고 가공하여 사용할 수 있기 때문이다.

상기와 같은 상품의 조건과 작업의 조건을 충족시키기 위해 단판(12)의 소재는 길이와 폭과 관계없이 길이로 붙이기(도 4), 옆으로 붙이기 (도 5) 등의 작업을 통하여 단판(12)의 길이와 폭을 조절한다.

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상온 프레스(15a)로 압착된 합판(11)의 이동은 콘베어(18)를 이용하도록 구성되어 있다.

합판(11)의 양면에는 무늬목시트(13a, 13b)를 부착해야 하므로 거칠기를 고려하여 합판(11)의 외부 단판(12)은 평활한 단판(12)을 사용하거나 연마하여 사용한다.

상온에서 완성된 합판(11)은 접착제(16)를 도포하는 코터(21)와 일체로 형성된 롤러(19)를 통과하면서 양면에 접착제(16)가 도포 된다.

접착제(16)를 이용하여 두께 0.5mm의 무늬목이나 단판을 길이 붙이기(도 4), 옆으로 붙이기(도 5)를 통하여 무늬목이나 단판시트(13a, 13b)를 구성한다.

무늬목시트(13a, 13b)나 단판을 합판(11)의 크기에 따라 500mm, 1000mm, 1500mm의 크기로 구성하여 작업대(17) 위에 깐다.

무늬목이나 단판시트(13a) 위에 접착제(16)를 양면에 도포한 합판(11)을 무늬목이나 단판시트(13a)의 결과 반대결로 놓고 그 위에 무늬목시트(13b)를 합판(11)의 결과 반대결로 깔고 상온 프레스(15b)에서 고압(12kg/㎠)으로 15분 동안 압착한 후 고온(120℃), 고압(12kg/㎠)으로 고온프레스(22)에서 10분동안 압착하면 두께10mm의 휨이나, 뒤틀림이 없는 고강도의 무늬목 합판이 완성된다.

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단판(12)을 n회에 걸쳐 적층하여 형성한 합판(11)과 이와같이 형성된 합판 양면에 무늬목시트나 단판을 부착시켜 형성된 무늬목합판을 상온 프레스(15a)에서 상온으로 압착하는 것은 롤러(19)와 일체로 형성된 코터(21)에서 제공되는 접착제(16)를 도포할 때 전체가 균일하게 도포 되었다고 할 수 없으므로 합판(11)을 바로 고압, 고온으로 압착하게 되면 접착제(16)가 나무결의 요철부문에 흡수, 침투가 덜된 상태에서 접착제(16)가 굳어버려 완전한 접착상태의 무늬목합판(14)을 구성할 수 없기 때문에 상온으로 압착하면 압착력에 의해 접착제(16)가 균일하게 펴지고 흡수되면서 균일하게 도포되어 접착성을 높일 수 있고, 고온 프레스(22)로 이동할 때도 단판(12)의 평활도의 접착상태를 유지할 수 있어 고강도 품질을 얻을 수 있다.

본 발명에 의한 무늬목합판은 일반 합판공정에서 용도에 맞은 휨 상태나 뒤틀림 없는 고강도의 무늬목합판의 주문생산이 일괄적으로 이루어지는 공정이므로 기성 무늬목합판 생산 시 발생되는 재단 손실 및 유통 비용을 절감할 수 있고, 단판의 수종에 따라 접착제 종류, 압착방법 등을 차등하게 설정하여 어떤 수목의 종류에 관계없이 무늬목합판에 이용할 수 있으므로 종래에는 무늬목합판제조에 사용할 수 없었던 수종까지 무늬목합판으로 이용할 수 있는 효과가 있고, 공정 자체에서 고온압착 공정(도 2,3)을 1회 단축할 수 있는 효과가 있으며, 단판을 길이와 폭에 관계없이 길이 붙이기(도 4), 옆으로 붙이기(도 5) 등의 방법에 따라 아주 작은 단판일지라도 이용이 가능하며 무늬목 역시 크기에 관계없이 붙이기 방법으로 얼마든지 크기를 키울 수 있고 모양과 무늬를 조절할 수 있으므로 자원의 활용도를 높이는 효과가 있을 뿐 아니라 제조원가를 50％ 정도 절감할 수 있고 고강도 무늬목합판 품질이 확보되는 효과가 있고, 무늬목 무늬 연출에 따라 디자인 창작도 창출할 수 있는 효과가 있다.

Claims (5)

1. 수종별로 구별하여 분류하는 단계와, 합판(11)의 크기와 같은 크기의 단판(12)을 구성하고 각 단판(12)을 반대결로 적층하여 합판(11)을 형성하는 단계와, 상기 합판(11)을 상온 프레스(15a)에서 상온으로 압착하는 단계와, 무늬목의 붙이기(도 4,5)를 통하여 무늬목시트(13a,13b)를 구성하는 단계와, 작업대(17) 바닥에 무늬목시트(13a) 또는 단판(12)을 깔고 그 위에 합판(11)을 바닥 무늬목시트(13a)와 반대결로 놓고 합판(11)위에 무늬목시트(13b)를 반대결로 부착하는 단계와, 합판(11)에 양면으로 부착된 무늬목시트(13a,b)를 상온프레스(15b)에서 10∼15㎏/㎠의 압력으로 압착시키는 단계와 상기 무늬목시트(13a,13b)와 각 단판(12)의 결합을 높이기 위해 10∼15㎏/㎠의 압착력과 100∼150℃의 고온으로 합판 두께 1㎜ 당 1분의 시간 동안 고온프레스(22)로 압착하는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 무늬목합판제조방법.
2. 제1항에 있어서, 단판(12)은 수종에 관계없이 구성되고 합판(11)의 내부에 형성되는 단판(12)은 길이로 붙이기와 옆으로 붙이기를 통하여 폐기되는 단판(12)을 활용할 수 있도록 구성되는 것을 특징으로 하는 무늬목합판제조방법.
3. 제1항에 있어서, 무늬목시트(13a, 13b)는 무늬목을 접착제를 이용하여 길이 붙이기와 옆으로 붙이기를 통하여 폐기되는 무늬목을 활용할 수 있도록 구성되는 특징으로 하는 무늬목합판제조방법.
4. 삭제
5. 삭제

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