CN103753659A - 一种竹集成材及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种竹集成材的制造方法，在经精刨后竹片的胶合面上压制网纹，改善胶黏剂在竹片刨削面的润湿性能，提高竹片胶合面的胶合性能。具体地，竹材经截断、剖分、粗刨、干燥、精刨后制备的矩形横截面的竹片，在需涂胶胶合的竹片刨削面上压制网纹，改善胶黏剂在竹片刨削面上的润湿性能，提高竹集成材的物理力学性能。本发明公开的竹集成材制造方法，可应用于以竹片为基本单元的竹材产品的制造过程，在竹片的胶合面上压制网纹，可显著地提高竹集成材的物理力学性能，拓展竹集成材的应用范围；也可在保证物理力学性能不下降的情况下，适当减少胶黏剂用量，降低了生产成本。

Description

一种竹集成材及其制造方法

技术领域

本发明涉及竹材人造板生产技术，具体涉及一种竹集成材及其制造方法。

背景技术

因竹集成材保持了竹材物理、力学特性，且有较好的加工性能，而被广泛被用于竹家具、竹地板、竹工艺制品等等。目前，竹集成材的生产过程包括竹材经截断、剖分、粗刨（刨削去除竹青、竹黄）、防霉防虫处理、炭化、干燥、精刨、涂胶、组坯、热压成型、裁边及后成型加工等工序。热压成型是竹集成材生产过程中的最为关键的工序之一，完成竹片表面涂覆的胶黏剂在竹片间流展、渗透、固化等一系列的物理化学变化，形成有一定强度的胶黏层。现有的竹材加工工艺及其参数多数借鉴木材加工的工艺及参数。虽然竹材与木材的主要化学成分相似，但其结构上存在较大差异，竹材横向毛细管或微毛细管比木材少得多，且竹材不具有木射线等的横向细胞，特别是竹青侧竹壁结构更致密，胶黏剂在竹片胶合表面更难铺展、渗透，在热压过程中较难形成胶钉。

传统的竹集成材的制造方法，竹面胶合面经粗刨、精刨为光滑的表面，竹片的弦向刨削面是竹集成材胶合中面积最大的、影响竹集成材力学性能的最主要的胶合表面。例：申请号为CN 95226664.4的对称结构竹集成材，由上、下面板及芯板构成，上、下面板为单层竹弦面板构成，芯板为两层竹弦面板或单层竹径面板构成，其结构稳定、变形小；申请号为CN 96118468.X的实竹集成材料的制造板方法，将毛竹材截断、锯片、粗刨、防霉防蛀、干燥、碳化、精刨、分选分组、侧向胶拼成竹片单板、单板养生、施胶复合成竹集成材料；申请号为CN 200610048697.5的一种竹集成材的制备方法，将竹材加工成竹片，后经高温熏煮、恒温烘干、高压碳化、精刨、分色选片、涂刷防火剂、组坯、热压、四面刨光，再经指接、刨光成材；申请号为CN 200910051602.9的一种竹集成材地板的制造方法，将竹材加工成一定规格的矩形竹片，经干燥到含水率13%以下，将2-10个竹片弦面间胶拼成单层竹单元，数个单层竹单元径面胶拼成复合板材，再用多片锯将复合板材分解成竹片复合单元条，竹片复合单元条弦面刨光或砂光、端部开榫后，采用高频加热方式将竹片复合单元条的弦面、端头胶拼成竹集成材地板，改善了竹集成材地板的结构，提高其抗弯强度和抗疲劳性能，用作集装箱底板。甚至，对竹片胶合表面进行砂光，保证了竹片表面的光洁度，并去除了竹片表面的氧化层，在一定程度上可以改善竹材的润湿性和胶合性能，《西北农林科技大学（自然科学版）》2011年第4期“竹材磨削表面粗糙度与胶合强度关系的研究”一文，采用不同粒度的砂带磨削竹材，得出磨削砂带粒度适中（100目左右），竹材表面润湿性能及胶合强度最好；《木材加工机械》2009年第1期“磨削木竹表面粗糙度对胶合强度的影响”一文，得出用粒度100-150目的砂带磨削木竹材表面时，木竹材表面的润湿性和胶合强度达到最大，但是增加了竹材加工生产过程中砂带的损耗和能耗，造成生产成本增加。而且光洁的竹片表面，胶黏剂的润湿仍不能有效提高，胶黏剂在竹片表面不能形成强有力的胶钉。

竹集成材的胶压过程中常采用双向加压，即：板材厚度方向加压、宽度方向侧向加压，确保竹片的弦切面、径切面两表面能紧密接触而胶合。但对于长度较大的竹集成材，竹片端接面不受压，会产生离缝，是集成材的强度弱点。申请号为CN 201310083220.0的一种竹集成材的制造方法及CN 2013100239880.3的一种新型竹集成材的制造方法，采用端锯将竹片的端头锯切成与竹片弦切面夹角为30-60°的斜面，该斜面作为组坯工序中竹条的端头搭接面，并将两片端接的竹片中一片可高出另一竹条1-5mm，相邻搭接部相互错开5-30cm，以提高竹片端部搭接部位的强度；申请号为CN 201310083298.2的一种竹集成材的制造方法，采用在竹片端头制作定位搭接部，避免热压胶合中竹片端头出现离缝现象，增强了竹条端头胶合强度，提高了竹集成材的物理力学性能。上述专利文献在竹片端接等方面进行了创新或改进，但竹片弦向刨削面仍然采用粗刨、精刨等铣削加工后，直接进行涂胶、热压生产。然而，胶液在竹片表面上的润湿性能远不如在木材表面上的润湿性能，特别是竹青侧刨削表面上胶液难于铺展、渗透，在竹材表面不易形成胶钉。申请号为CN 200820114157.7的一种表面经过处理的竹集成材，则是仅在竹集成材的上表面或其上、下表面设有凹凸不平的沟槽，竹集成材的表面突显竹材面的自然纹理、增强表面层次感，但竹集成材本体仍与传统制造方法相同，对竹片的胶合面刨削平整、光洁后直接进行胶合。

众多学者在改善竹材的润湿性能和胶合性能方面做很多研究，《竹子研究汇刊》1991年第1期的“改善竹材胶合性能的研究”一文，采用NaOH溶液、Na₂CO₃溶液处理毛竹材，以改善竹材的润湿性能和胶合性能；《林产工业》1995年第4期的“改善竹青与竹黄胶合性能的研究”一文，采用自配化学药剂处理改善竹青与竹黄的润湿性能和胶合性能；《南京林业大学学报（自然科学版）》2013年第4期的“化学处理对竹青、竹黄胶合性能的影响”一文，采用NaOH溶液处理竹青、竹黄，改善其润湿性能和胶合性能；《福建林学院学报》2014年第2期的“H₂O₂溶液处理对毛竹材润湿与胶合性能的影响”学术论文，采用H₂O₂溶液处理发送毛竹材润湿性能与胶合性能；《安微农业科学》2012年第35期的“竹材表面润湿性能研究”一文，采用HCl、NaOH溶液处理竹材，改善竹材的润湿性能；《竹子研究汇刊》2005年第4期的“竹材表面润湿性研究”论文，采用硼酸与硼砂水溶液处理改善竹材表面润湿性；《粘接》2009年第2期的“竹材表面处理对胶合性能的影响”、2011年第7期的“偶联剂对竹材表面润湿性及胶合强度的影响”，采用在竹材表面涂刷偶联剂以改善竹材表面润湿性及胶合强度，这些研究均采用化学方法改善竹材润湿性能和胶合性能，取得了一定效果，但这些方法均须采用化学药剂处理竹材，成本较高，易造成环境污染，而且化学物质在竹材中的残留影响竹材胶合质量。《南京林业大学（自然科学版）》2007年第4期“微波等离子体处理对竹材表面接触角的影响”论文，采用微波等离子体处理减小竹材表面接触角；《Agricultural Science & Technology》2011年第11期的“Effect of cold plasma on binding strength of bamboo ”，采用了4种冷等离子体分别对竹材接触角和胶合强度的影响；申请号为CN 201310453505.9的一种采用等离子体技术制造重组竹的方法，采用等离子体处理竹束，改善竹重组材的胶合性能；黄河浪等发表的“低温等离子体处理对竹片表面胶合性能的影响”的学术论文采用低温等离子体改善竹片表面的润湿性和胶合性能，这些采用各种等离子体处理竹材，可以有效地改善竹材润湿性能和胶合性能，但是等离子体的处理方法须在密闭、真空环境中进行，设备投入大，将提高竹材加工产品生产成本，且在实际生产中难于实现。

《福建林学院学报》2010年第1期的“蒸汽介质热处理对竹材表面润湿性的影响”一文，采用蒸汽介质对竹材进行热处理，分析了处理温度和时间对竹材表面润湿性的影响，其结果表明热处理后水、二碘甲烷的接触角增大。《林业科学》2010年第11期的“漂白和热处理竹材的表面性能”一文，采用双氧水漂白和高压饱和蒸汽热处理改善了竹材的润湿性能。采用热处理法，甚至采用各种高温炭化方法，虽然改善了竹材的润湿性能，但竹材不能保持竹材自然颜色，失去了竹材本身特有的装饰效果，且工艺较复杂，能耗较高。

发明内容

本发明针对胶黏剂在竹片胶合面上的润湿性能差的缺点，提供一种竹集成材的制造方法。本发明通过在经精刨后的竹片的胶合面上压制网纹，改善了以脲醛树脂、酚醛树脂、聚醋酸乙烯酯等胶黏剂在竹片胶合面的润湿性能，提高了竹集成材的胶合性能的工艺方法。本发明公开的竹集成材制造方法，可应用于以竹片为基本单元的竹材产品的制造过程，对竹片弦向刨削面压制网纹，可显著地提高竹集成材的物理力学性能，拓展竹集成材的应用范围；也可在保证物理力学性能不下降的情况下，适当减少胶黏剂用量，降低了生产成本。

本发明是通过以下技术方案实施的：

一种竹集成材的制造方法，竹材先经截断、剖分、粗刨、干燥、精刨制得竹片后，先在竹片的胶合面上压制网纹，再经涂胶、组坯、热压工序压制成竹集成材。

竹片在干燥之前，还能进行防霉防虫处理或炭化处理。

在经精刨后的竹片的胶合面压制网纹，网纹目数为8-36目，网纹深度为0.1-0.6mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为0-45°。

压制网纹的胶合面是竹片的径向刨削加工表面、弦向刨削加工表面中的一种或两种。

竹片胶合面压制网纹的方法是辊压法、平压法中的一种。

根据如上所述的竹集成材的制造方法，包括以下步骤：

（1）将毛竹材截断成毛竹竹筒；

（2）将毛竹竹筒剖分为竹条；

（3）将步骤（2）的竹条经粗刨机刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将竹片烘干至工艺要求的含水率；

（5）将步骤（4）的竹片四周面经精刨机刨削平整；

（6）采用辊压法或平压法在步骤（5）所述的竹片的胶合面压制网纹，网纹目数为8-36目，网纹深度为0.1-0.6mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为0-45°；

（7）在步骤（6）所述的竹片胶合面涂刷或辊涂胶黏剂；

（8）将步骤（7）所述的竹片按竹集成材产品要求组坯；

（9）将步骤（8）所述的竹集成材板坯移入热压机热压或按冷-热-冷工艺压制，热压参数依胶黏剂种类、竹集成材规格尺寸而定。

根据如上所述的制造方法制得的竹集成材。

本发明的显著优点在于：

（1）本发明提供的一种竹集成材制造方法，改善了竹片间胶合面上胶黏剂的润湿性能，提高了竹集成材的胶合性能；

（2）本发明提供的一种竹集成材制造方法，可用于生产各种结构形式、以竹片为基本单元的竹集成材，包括各种非结构或结构用、室内或室外用竹集成材；

（3）本发明提供的一种竹集成材制造方法所制得的竹集成材，具有优良的物理力学性能。以脲醛树脂为胶黏剂，双面涂胶量320g/m²，按本发明所提供的制造方法压制的未经精加工的16mm厚竹地板，含水率10%，静曲强度≥102MPa，胶层剪切强度≥1.4MPa，任一胶层累计浸渍剥离长度≤15mm；

（4）本发明提供的一种竹集成材制造方法，方法简单，在现有的竹集成材生产线上仅增加一台压纹设备即可实现产业化生产。

具体实施方式

实施例1，生产规格为950×95×15mm平拼竹地板

（1）将毛竹材截断成长度1150mm的毛竹竹筒；

（2）将步骤（1）所述的毛竹竹筒剖分为宽度25mm的竹条；

（3）经粗刨机将步骤（2）所述的竹条刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将步骤（3）所述的竹片烘干至含水率8%；

（5）经精刨机将步骤（4）所述的竹片四周面刨削平整；

（6）步骤（5）所述的竹片的胶合面采用辊压法压制网纹，网纹目数为8目，网纹深度为0.6mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为45°；

（7）在步骤（6）所述的竹片胶合面涂刷脲醛树脂胶黏剂，双面涂胶量320g/m²；

（8）将步骤（7）所述的竹片按平拼竹地板要求组坯，选择颜色一致或相近的竹片作竹地板板坯的表层；

（9）将步骤（8）所述的竹地板板坯移入带侧向加压装置的热压机热压压制得到竹地板材，热压工艺参数为：侧向压力0.8MPa、厚度方向压力2.0MPa、温度130℃、时间60s/mm。

实施例2，生产规格为915×92×12mm平拼竹地板

（1）将毛竹材截断成长度1100mm的毛竹竹筒；

（2）将步骤（1）所述的毛竹竹筒剖分为宽度23mm的竹条；

（3）经粗刨机将步骤（2）所述的竹条刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将步骤（3）所述的竹片烘干至含水率10%；

（5）经精刨机将步骤（4）所述的竹片四周面刨削平整；

（6）步骤（5）所述的竹片的胶合面采用平压法压制网纹，网纹目数为12目，网纹深度为0.58mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为45°；

（7）在步骤（6）所述的竹片胶合面辊涂脲醛树脂胶黏剂，双面涂胶量300g/m²；

（8）将步骤（7）所述的竹片按平拼竹地板要求组坯，选择颜色一致或相近的竹片作竹地板板坯的表层；

（9）将步骤（8）所述的竹地板板坯移入带侧向加压装置的热压机热压压制得到竹地板材，热压工艺参数为：侧向压力0.5MPa、厚度方向压力2.0MPa、温度130℃、时间60s/mm。

实施例3，生产规格为950×100×12mm平拼竹地板

（1）将毛竹材截断成长度1150mm的毛竹竹筒；

（2）将步骤（1）所述的毛竹竹筒剖分为宽度27mm的竹条；

（3）经粗刨机将步骤（2）所述的竹条刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将步骤（3）所述的竹片烘干至含水率8%；

（5）经精刨机将步骤（4）所述的竹片四周面刨削平整；

（6）步骤（5）所述的竹片的胶合面采用平压法压制网纹，网纹目数为16目，网纹深度为0.46mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为0°；

（7）在步骤（6）所述的竹片胶合面涂刷脲醛树脂胶黏剂，双面涂胶量320g/m²；

（8）将步骤（7）所述的竹片按平拼竹地板要求组坯，选择颜色一致或相近的竹片作竹地板板坯的表层；

（9）将步骤（8）所述的竹地板板坯移入带侧向加压装置的热压机热压压制得到竹地板材，热压工艺参数为：侧向压力0.5MPa、厚度方向压力2.0MPa、温度130℃、时间60s/mm。

实施例4，生产规格为950×95×15mm侧拼竹地板

（1）将毛竹材截断成长度为1150mm的毛竹竹筒；

（2）将步骤（1）所述的毛竹竹筒剖分为宽度为25mm的竹条；

（3）经粗刨机将步骤（2）所述的竹条刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将步骤（3）所述的竹片烘干至工艺要求的含水率8%；

（5）经精刨机将步骤（4）所述的竹片四周面刨削平整；

（6）步骤（5）所述的竹片的胶合面用采用辊压法压制网纹，网纹目数为20目，网纹深度为0.4mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为0°；

（7）在步骤（6）所述的竹片胶合面涂刷脲醛树脂胶黏剂，双面涂胶量320g/m²；

（8）将步骤（7）所述的竹片按侧拼竹地板要求组坯；

（9）将步骤（8）所述的竹地板板坯移入带侧向加压装置的热压机热压制得到竹地板材，热压工艺参数为：侧向压力2.0 MPa、厚度方向压力0.5 MPa、温度135℃、时间70s/mm。

实施例5，生产规格尺寸为2440×1220×15的竹家具板材

（1）将毛竹材截断成长度为2600mm的毛竹竹筒；

（2）将步骤（1）所述的毛竹竹筒剖分为宽度为24mm的竹条；

（3）经粗刨机将步骤（2）所述的竹条刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将步骤（3）所述的竹片烘干至含水率9%；

（5）经精刨机将步骤（4）所述的竹片四周面刨削平整；

（6）步骤（5）所述的竹片的胶合面采用辊压法压制网纹，网纹目数为24目，网纹深度为0.35mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为45°；

（7）在步骤（6）所述的竹片胶合面辊涂脲醛树脂胶黏剂；

（8）将步骤（7）所述的竹片按竹集成材产品要求组坯；

（9）将步骤（8）所述的竹集成材板坯移入带侧向加压装置的热压机按冷-热-冷工艺胶合，胶合工艺参数为：侧向压力1.2MPa、厚度方向压力为1.8MPa、热压温度为130℃、热压时间为60s/mm，热压时间到后，通入冷却水使压板降温至板芯温度低于80℃后卸压张板制得到竹家具板材。

实施例6，生产规格尺寸为2440×1220×18的竹家具板材

（1）将毛竹材截断成长度为2600mm的毛竹竹筒；

（2）将步骤（1）所述的毛竹竹筒剖分为宽度为22mm的竹条；

（3）经粗刨机将步骤（2）所述的竹条刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将步骤（3）所述的竹片烘干至工艺要求的含水率11%；

（5）经精刨机将步骤（4）所述的竹片四周面刨削平整；

（6）步骤（5）所述的竹片的胶合面采用辊压法压制网纹，网纹目数为30目，网纹深度为0. 2mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为45°；

（7）在步骤（6）所述的竹片胶合面涂刷脲醛树脂胶黏剂；

（8）将步骤（7）所述的竹片按竹集成材产品要求组坯；

（9）将步骤（8）所述的竹集成材板坯移入带侧向加压装置的热压机按冷-热-冷工艺胶合，胶合工艺参数为：侧向压力1.0MPa、厚度方向压力为2.0 MPa、热压温度为135℃、热压时间为60s/mm，热压时间到后，通入冷却水使压板降温至板芯温度低于80℃后卸压张板制得到竹家具板材。

实施例7，生产规格尺寸为2440×1220×36的竹集成板材

（1）将毛竹材截断成长度为2600mm的毛竹竹筒；

（2）将步骤（1）所述的毛竹竹筒剖分为宽度为23mm的竹条；

（3）经粗刨机将步骤（2）所述的竹条刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将步骤（3）所述的竹片烘干至工艺要求的含水率12%；

（5）经精刨机将步骤（4）所述的竹片四周面刨削平整；

（6）步骤（5）所述的竹片的胶合面采用辊压法压制网纹，网纹目数为36目，网纹深度为0.1mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为0°；

（7）在步骤（6）所述的竹片胶合面涂刷或辊涂脲醛树脂胶黏剂；

（8）将步骤（7）所述的竹片按竹集成材产品要求组坯；

（9）将步骤（8）所述的竹集成材板坯移入带侧向加压装置的热压机按冷-热-冷工艺胶合，胶合工艺参数为：侧向压力1.0MPa、厚度方向压力为2.0 MPa、热压温度为135℃、热压时间为60s/mm，热压时间到后，通入冷却水使压板降温至板芯温度低于80℃后卸压张板制得到竹集成材。

实施例8，生产规格为950×95×15mm平拼竹地板

（1）将毛竹材截断成长度1150mm的毛竹竹筒；

（2）将步骤（1）所述的毛竹竹筒剖分为宽度25mm的竹条；

（3）经粗刨机将步骤（2）所述的竹条刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将步骤（3）所述的竹片采用防霉防虫溶液浸渍处理；

（5）将步骤（4）所述的竹片烘干至含水率8%；

（6）经精刨机将步骤（5）所述的竹片四周面刨削平整；

（7）步骤（6）所述的竹片的胶合面用辊压法压制网纹，网纹目数为16目，网纹深度为0.46mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为30°；

（8）在步骤（7）所述的竹片胶合面涂刷脲醛树脂胶黏剂，双面涂胶量320g/m²；

（9）将步骤（8）所述的竹片按平拼竹地板要求组坯，选择颜色一致或相近的竹片作竹地板板坯的表层；

（10）将步骤（9）所述的竹地板板坯移入带侧向加压装置的热压机热压制得到竹地板材，热压工艺参数为：侧向压力0.8MPa、厚度方向压力2.0MPa、温度130℃、时间60s/mm。

实施例9，生产规格为915×92×12mm平拼竹地板

（1）将毛竹材截断成长度1100mm的毛竹竹筒；

（2）将步骤（1）所述的毛竹竹筒剖分为宽度23mm的竹条；

（3）经粗刨机将步骤（2）所述的竹条刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将步骤（3）所述的竹片上喷涂防霉防虫溶液；

（5）将步骤（4）所述的竹片烘干至含水率8%；

（6）经精刨机将步骤（5）所述的竹片四周面刨削平整；

（7）步骤（6）所述的竹片的胶合面用平压法压制网纹，网纹目数为20目，网纹深度为0.35mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为0°；

（8）在步骤（7）所述的竹片胶合面涂刷脲醛树脂胶黏剂，双面涂胶量320g/m²；

（9）将步骤（8）所述的竹片按平拼竹地板要求组坯，选择颜色一致或相近的竹片作竹地板板坯的表层；

（10）将步骤（9）所述的竹地板板坯移入带侧向加压装置的热压机热压制得到竹地板材，热压工艺参数为：侧向压力0.5MPa、厚度方向压力2.0MPa、温度130℃、时间60s/mm。

实施例10，生产规格为950×95×15mm侧拼竹地板

（1）将毛竹材截断成长度为1150mm的毛竹竹筒；

（2）将步骤（1）所述的毛竹竹筒剖分为宽度为25mm的竹条；

（3）经粗刨机将步骤（2）所述的竹条刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将步骤（3）所述的竹片进行炭化处理；

（5）将步骤（4）所述的竹片烘干至含水率8%；

（6）经精刨机将步骤（5）所述的竹片四周面刨削平整；

（7）步骤（6）所述的竹片的胶合面用平压法压制网纹，网纹目数为24目，网纹深度为0.25mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为45°；

（8）在步骤（7）所述的竹片胶合面涂刷脲醛树脂胶黏剂，双面涂胶量320g/m²；

（9）将步骤（8）所述的竹片按侧拼竹地板要求组坯；

（10）将步骤（9）所述的竹地板板坯移入带侧向加压装置的热压机热压制得到竹地板材，热压工艺参数为：侧向压力2.0 MPa、厚度方向压力0.5 MPa、温度135℃、时间70s/mm。

需要说明的是：本发明采用的是在竹片胶合面上压制网纹的方法，在竹片胶合面上轧制均匀分布的针孔也同样适用；本发明提供的一种竹集成材制造方法，可用于生产各种结构形式、以竹片为基本单元的竹集成材，包括各种非结构或结构用、室内用或室外用竹集成材。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (7)

1.一种竹集成材的制造方法，其特征在于：竹材先经截断、剖分、粗刨、干燥、精刨制得竹片后，先在竹片的胶合面上压制网纹，再经涂胶、组坯、热压工序压制成竹集成材。

2.根据权利要求1所述的竹集成材的制造方法，其特征在于：竹片在干燥之前，还能进行防霉防虫处理或炭化处理。

3.根据权利要求1所述的竹集成材的制造方法，其特征在于：在经精刨后竹片的胶合面压制网纹，网纹目数为8-36目，网纹深度为0.1-0.6mm，网纹纹路与纤维方向夹角为0-45°。

4.根据权利要求1所述的竹集成材的制造方法，其特征在于：压制网纹的胶合面是竹片的径向刨削加工表面、弦向刨削加工表面中的一种或两种。

5.根据权利要求1所述的竹集成材的制造方法，其特征在于：竹片胶合面压制网纹的方法是辊压法、平压法中的一种。

6.根据权利要求1所述的竹集成材的制造方法，其特征在于：包括以下步骤： 

（1）将毛竹材截断成毛竹竹筒；

（2）将毛竹竹筒剖分为竹条；

（3）将步骤（2）的竹条经粗刨机刨削去除竹青、竹黄部分，并刨平两侧边制成矩形横截面的竹片；

（4）将竹片烘干至工艺要求的含水率；

（5）将步骤（4）的竹片四周面经精刨机刨削平整；

（6）采用辊压法或平压法在步骤（5）所述的竹片的胶合面压制网纹，网纹目数为8-36目，网纹深度为0.1-0.6mm，网纹纹路与纤维方向的夹角为0-45°；

（7）在步骤（6）所述的竹片胶合面涂刷或辊涂胶黏剂；

（8）将步骤（7）所述的竹片按竹集成材产品要求组坯；

（9）将步骤（8）所述的竹集成材板坯移入热压机热压或按冷-热-冷工艺压制，热压参数依胶黏剂种类、竹集成材规格尺寸而定。

7.一种如权利要求1所述的制造方法制得的竹集成材。