CN109227826A - 一种竹弹簧架的制造方法及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：竹片预处理、涂胶组坯、成型阶段及脱模阶段得到竹弹簧架；本发明取代传统的金属和橡胶弹簧材料，选用天然竹材，可以提高产品环保性能和天然降解性；利用高温水煮漂白干燥碳化的方法处理竹材，获得较好耐水性的竹材；采用不同厚度的竹片和不同直径的钢管，利用多层竹片叠加胶合的方式，生成力学性能和弹性性能较好，并且有减震减噪作用的竹弹簧材料，本发明可用于汽车坐垫或者中板床。

Description

一种竹弹簧架的制造方法及其应用

技术领域

本发明属于竹材加工技术领域，特别涉及一种竹弹簧架的制造方法及其应用。

背景技术

弹簧是指用弹性材料制成的零件在外力作用下发生弹性形变，但是除去外力后，又能恢复原型的材料。目前常见的弹簧所用的材料有优质碳素钢、合金钢、有色金属合金不锈钢等。而我国的钢铁行业面临着较大的能耗问题，造成了煤电的紧张，也对环境造成了破坏和污染。所以，寻找金属弹簧替代材料成为了探究的热点。国内外学者也在探索弹簧材料的最佳选择，努力实现功能和实用性相结合的目标。中国专利文献CN107477125A公开了“一种汽车橡胶弹簧座”，专利CN201020181701.7公开了“一种用于金属床支撑的弹簧结构”，专利CN201310751427.0公开了“一种弹簧圈及其制备方法”采用的是由金属和高分子材料组成的弹簧圈，使可降解材料占弹簧圈体积的75%以上，制成在体内减轻弹簧圈的占位效应的医疗器械。它们均采用了金属弹簧，缺点是金属的减震能力弱，并且不可以自然分解，若腐蚀，则力学性能大幅度削减。橡胶弹簧具有较大的摩擦阻尼，更优的减震性和隔音性。但是橡胶弹簧也存在着很大的不足，如橡胶易老化开裂，随着使用时间的延长，弹性性能减弱甚至消失。此外，目前用于生产橡胶弹簧的高分子材料不容易分解，导致废弃的橡胶弹簧不能回收利用，很容易对环境造成污染破坏。因此，寻找一种环境友好型的材料迫在眉睫。

我国地处亚热带，气候适宜，竹材类资源十分丰富，已经被广泛用于家具、装饰建筑材料、工艺品等行业。竹材是植物中作为结构材的最好的原料之一，它具有强度高、弹性好、性能稳定、密度小的特点。竹材的比强度和比刚度高于木材和普通钢铁。因此本发明提出一种利用制造天然可降解、具有较好力学性能和弹性形变、工艺简洁、安全环保的竹弹簧架的技术。

发明内容

本发明提供一种竹弹簧架的制造方法及其应用，需要解决的问题是，一是取代传统的金属和橡胶弹簧材料，选用天然竹材，可以提高产品环保性能和天然降解性；二是利用高温水煮漂白干燥碳化的方法处理竹材，获得较好耐水性的竹材；三是采用不同厚度的竹片和不同直径的钢管，利用多层竹片叠加胶合的方式，生成力学性能和弹性性能较好，并且有减震减噪作用的竹弹簧材料，可用于汽车坐垫或者中板床。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将竹材在NaOH溶液中煮2~4h或/和在高温饱和蒸汽下处理30~60min或/和在漂白粉水溶液中煮0.5~1h，再取出烘干直至竹材的含水率为6%~8%；

S2、涂胶组坯：将竹材剖成矩形竹片；再选择3~5片竹片进行涂胶，并依次层层相叠贴合，组坯、捆扎；

S3、卷簧组坯：钢管的一端顶入卡盘，钢管的另一端顶住尾座，用钢管上的螺钉将组坯捆扎后的多层竹片一端对齐固定锲紧，让其绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管7上的固定螺距螺旋缠绕，绕到一定长度后，再零距离缠绕两圈，期间竹片间在缠绕中自由伸缩移动，形成螺旋组坯，然后将多层竹片的另一端固定在钢管尾端的另一个定位螺钉上面；最后将两端零距离缠绕竹片的间隙间涂上胶水，得到缠绕于钢管上的竹弹簧架；

S4、成型阶段：将缠绕于钢管上的竹弹簧架固化成型，直至竹弹簧架的含水率为6%~8%；

S5、脱模阶段：取下竹弹簧架内部的钢管，同时将取出的竹弹簧架两端缠绕两圈的竹片部分切去一圈。

进一步的，所述步骤S1中，烘干前，将竹材放入温度为60℃，浓度为1%~3%的漂白粉溶液的反应池中煮0.5~1h进行漂白处理。

进一步的，所述步骤S1中，NaOH溶液的浓度为1%~2%。

进一步的，所述步骤S1中，高温饱和蒸汽的温度为140~200℃，蒸汽压力为1~5个大气压。

进一步的，所述步骤S2中，竹材剖成厚0.8mm~1.5mm、宽10~15mm的矩形竹片。

进一步的，所述步骤S2中，胶粘剂为脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂或聚醋酸乙烯乳液胶粘剂。

进一步的，所述步骤S4中，将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起在常温常压下保持12~24h冷固化成型或将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起置于烘箱内固化成型，直至竹弹簧架的含水率为6%~8%；

进一步的，所述步骤S4中，烘箱固化成型的干燥温度在45~80℃，干燥时间为3~6h。

进一步的，所采用的竹片厚度与钢管直径成负相关关系，钢管的直径越大匹配的竹片越薄，钢管直径在50mm~70mm。

一种根据竹弹簧架制造方法得到的竹弹簧架应用于汽车坐垫或中板床。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、使用了环保型材料竹材；

2、减少了钢材的使用和不可降解高分子的生产，保护了环境；

3、采用了多层竹片胶合成型的方式，增加了竹材的力学性能和弹性性能；

4、热处理漂白碳化竹材产品，使其物理力学性能增加，不仅增强了耐水性能，而且使得竹弹簧架拥有较好的减震减噪性能。

附图说明

图1是本发明中车床卷制弹簧设备的结构示意图；

图2是本发明中竹弹簧架成型后两段剪切位置示意图；

图3是本发明中刀架装置的结构示意图；

图4是本发明中导料装置的结构示意图；

其中：1-卡盘，2-胶粘剂，3-竹片，4-螺距，5-导料装置，6-刀架装置，7-钢管，8-尾座，9-剪切位置，10-方刀架，11-转动轴。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作更进一步的说明。

实施例1

一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将规格为500mm×15mm×1.5mm（长×宽×厚）的竹片放入反应釜中，进行蒸汽蒸煮，持续时间为30min，蒸汽蒸煮的蒸汽压力在5个大气压，然后将蒸煮后的竹片放入60℃含有1%漂白粉水溶液的反应池中煮1h进行漂白处理，最后将竹片放入65℃的烘箱中立即烘干，直至竹片含水率为6%；

S2、涂胶组坯：选择3片准备好的竹片依次层层相叠贴合，组坯、捆扎，每层之间用三聚氰胺改性脲醛树脂进行涂胶；

S3、卷簧组坯：如图1所示，钢管7的一端顶入卡盘1，钢管7的另一端顶住尾座8，用直径为50mm的钢管7上的螺钉将胶合后的竹片3宽度的中部固定锲紧，先让竹片绕着钢管7零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管7上的固定螺距4螺旋缠绕，最后在结束时同样将竹片绕着钢管7零距离连续缠绕两圈后，将竹片3固定在钢管尾端另一个定位螺钉上。最后将两端零距离缠绕两圈的竹片中间的间隙涂上三聚氰胺改性脲醛树脂2。如图3所示，现有的导料装置5通过转动轴11的转动，不间断地提供竹片3；如图4所示，在卷簧结束后，现有的刀架装置6通过方刀架10对竹弹簧进行切割；

S4、成型阶段：缠绕完毕，将钢管和竹弹簧架一起送进烘箱固化成型。将干燥温度调至45℃，胶粘剂固化6h，直至竹弹簧架的含水率为6%；

S5、脱模阶段：如图2所示，将取出内部的钢管，再将竹弹簧架两端两圈缠绕部分的竹片沿剪切位置9水平切去一圈。

实施例2

一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将规格为500mm×10mm×0.8mm（长×宽×厚）的竹片放入反应釜中，升温至140℃以上，在1个大气压下蒸煮处理60min，其次将蒸煮后的竹片放入60℃含有3%漂白粉水溶液的反应池中煮0.5个小时进行漂白处理，最后将竹板放入65℃的烘箱中立即烘干，直至竹片含水率为8%；

S2、涂胶组坯：选择5片剖好的竹片，将竹片依次层层相叠贴合，组坯、捆扎，每层之间用脲醛树脂胶粘剂进行涂胶；

S3、卷簧组坯：如图1所示，钢管7的一端顶入卡盘1，钢管7的另一端顶住尾座8，用直径为70mm的钢管上的螺钉将胶合后的竹片3宽度中部固定锲紧，先让竹片绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管上的固定螺距4螺旋缠绕，最后在结束时同样将竹片绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，将竹片固定在钢管尾端另一个定位螺钉上。最后将两端零距离缠绕两圈的竹片中间的间隙涂上脲醛树脂胶粘剂2。如图3所示，现有的导料装置通过转动轴11的转动，不间断地提供竹片。如图4所示，在卷簧结束后，现有的刀架装置通过方刀架10对竹弹簧进行切割；

S4、成型阶段：缠绕完毕，将钢管和竹弹簧架一起送进烘箱固化成型。将干燥温度调至80℃，脲醛树脂胶粘剂固化3h，直至竹弹簧架的含水率为8%；

S5、脱模阶段：如图2所示，取下内部的钢管，再将竹弹簧架两端两圈缠绕部分的竹片沿剪切位置9水平切去一圈。

实施例3

一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将规格为500mm×13mm×1mm（长×宽×厚）的竹片放入反应釜中，进行者蒸汽蒸煮，持续时间为40min，蒸汽蒸煮的蒸汽压力在4个大气压，其次将蒸煮后的竹片放入60℃含有2%漂白粉水溶液的反应池中煮0.7个小时进行漂白处理，最后将竹片放入65℃的烘箱中立即烘干，直至竹片含水率为7%；

S2、涂胶组坯：选择4片准备好的竹片，将竹片依次层层相叠贴合，组坯、捆扎，每层之间用脲醛树脂胶粘剂进行涂胶；

S3、卷簧组坯：利用现有的竹弹簧架装置进行卷簧组坯。如图1所示，钢管7的一端固定于卡盘1内，钢管的另一端被尾座8抵住，用直径为60mm的钢管上的螺钉将胶合后的竹片3宽度中部固定锲紧，先让竹片绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管上的固定螺距4螺旋缠绕，最后在结束时同样将竹片绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，将竹片固定在钢管尾端另一个定位螺钉上。最后将两端零距离缠绕两圈的竹片中间的间隙涂上脲醛树脂胶粘剂2。如图3所示，现有的导料装置通过转动轴11的转动，不间断地提供竹片。如图4所示，在卷簧结束后，现有的刀架装置通过方刀架10对竹弹簧进行切割；

S3、成型阶段：缠绕完毕，将钢管和竹弹簧架一起送进烘箱固化成型。将干燥温度调至60℃，干燥时间为5h，直至竹弹簧架的含水率为7%；

S4、脱模阶段：如图2所示，将取出内部的钢管，再将竹弹簧架两端两圈缠绕部分的竹片沿剪切位置9水平切去一圈。

实施例4

一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将竹材在浓度为1%的NaOH溶液中煮2h，然后将竹材放入温度为60℃，浓度为1%的漂白粉溶液的反应池中煮0.5h进行漂白处理，再取出烘干直至竹材的含水率为6%；

S2、涂胶组坯：将竹材剖成矩形竹片；再选择3片竹片进行涂胶，涂胶采用三聚氰胺改性脲醛树脂，并依次层层相叠贴合，组坯、捆扎；

S3、卷簧组坯：钢管7的一端顶入卡盘，钢管7的另一端顶住尾座8，用钢管上的螺钉将组坯捆扎后的多层竹片一端对齐固定锲紧，让其绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管上的固定螺距螺旋缠绕，绕到一定长度后，再零距离缠绕两圈，期间竹片间在缠绕中自由伸缩移动，形成螺旋组坯，然后将多层竹片的另一端固定在钢管尾端的另一个定位螺钉上面；最后将两端零距离缠绕竹片的间隙间涂上胶水（三聚氰胺改性脲醛树脂），得到缠绕于钢管上的竹弹簧架；

S4、成型阶段：将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起在常温常压下保持12h冷固化成型，直至竹弹簧架的含水率为8%；

S5、脱模阶段：取下竹弹簧架内部的钢管，同时将取出的竹弹簧架两端缠绕两圈的竹片部分切去一圈。

本实施例得到的竹弹簧架应用于中板床。

实施例5

一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将竹材在浓度为1.5%的NaOH溶液中煮3h，再将竹材放入温度为60℃，浓度为1.5%的漂白粉溶液的反应池中煮0.8h进行漂白处理，再取出烘干直至竹材的含水率为7%；

S2、涂胶组坯：将竹材剖成矩形竹片；再选择5片竹片进行涂胶，涂胶采用脲醛树脂胶粘剂，并依次层层相叠贴合，组坯、捆扎；

S3、卷簧组坯：钢管7的一端顶入卡盘1，钢管7的另一端顶住尾座8，用钢管上的螺钉将组坯捆扎后的多层竹片一端对齐固定锲紧，让其绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管上的固定螺距螺旋缠绕，绕到一定长度后，再零距离缠绕两圈，期间竹片间在缠绕中自由伸缩移动，形成螺旋组坯，然后将多层竹片的另一端固定在钢管尾端的另一个定位螺钉上面；最后将两端零距离缠绕竹片的间隙间涂上胶水（脲醛树脂胶粘剂），得到缠绕于钢管上的竹弹簧架；

S4、成型阶段：将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起在常温常压下保持12h冷固化成型，直至竹弹簧架的含水率为6%；

S5、脱模阶段：取下竹弹簧架内部的钢管，同时将取出的竹弹簧架两端缠绕两圈的竹片部分切去一圈。

本实施例得到的竹弹簧架应用于中板床。

实施例6

一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将竹材在浓度为2%的NaOH溶液中煮4h，再将竹材放入温度为60℃，浓度为3%的漂白粉溶液的反应池中煮1h进行漂白处理，再取出烘干直至竹材的含水率为8%；

S2、涂胶组坯：将竹材剖成矩形竹片；再选择4片竹片进行涂胶，涂胶采用聚醋酸乙烯乳液胶粘剂，并依次层层相叠贴合，组坯、捆扎；

S3、卷簧组坯：钢管7的一端顶入卡盘1，钢管7的另一端顶住尾座8，用钢管上的螺钉将组坯捆扎后的多层竹片一端对齐固定锲紧，让其绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管上的固定螺距螺旋缠绕，绕到一定长度后，再零距离缠绕两圈，期间竹片间在缠绕中自由伸缩移动，形成螺旋组坯，然后将多层竹片的另一端固定在钢管尾端的另一个定位螺钉上面；最后将两端零距离缠绕竹片的间隙间涂上胶水（聚醋酸乙烯乳液胶粘剂），得到缠绕于钢管上的竹弹簧架；

S4、成型阶段：将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起在常温常压下保持18h冷固化成型，直至竹弹簧架的含水率为7%；

S5、脱模阶段：取下竹弹簧架内部的钢管，同时将取出的竹弹簧架两端缠绕两圈的竹片部分切去一圈。

本实施例得到的竹弹簧架应用于汽车坐垫。

实施例7

一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将竹材在浓度为1.5%的NaOH溶液中煮3h，然后在温度为200℃、蒸汽压力为5个大气压的高温饱和蒸汽下处理60min，再将竹材放入温度为60℃，浓度为2%的漂白粉溶液的反应池中煮0.5h进行漂白处理，再取出烘干直至竹材的含水率为7%；

S2、涂胶组坯：将竹材剖成矩形竹片；再选择5片竹片进行涂胶，涂胶采用脲醛树脂胶粘剂，并依次层层相叠贴合，组坯、捆扎；

S3、卷簧组坯：钢管7的一端顶入卡盘1，钢管7的另一端顶住尾座8，用钢管上的螺钉将组坯捆扎后的多层竹片一端对齐固定锲紧，让其绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管上的固定螺距螺旋缠绕，绕到一定长度后，再零距离缠绕两圈，期间竹片间在缠绕中自由伸缩移动，形成螺旋组坯，然后将多层竹片的另一端固定在钢管尾端的另一个定位螺钉上面；最后将两端零距离缠绕竹片的间隙间涂上胶水（脲醛树脂胶粘剂），得到缠绕于钢管上的竹弹簧架；

S4、成型阶段：将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起置于温度为45℃的烘箱内干燥3h固化成型，直至竹弹簧架的含水率为8%；

S5、脱模阶段：取下竹弹簧架内部的钢管，同时将取出的竹弹簧架两端缠绕两圈的竹片部分切去一圈。

本实施例得到的竹弹簧架应用于汽车坐垫。

实施例8

一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将竹材在在温度为180℃、蒸汽压力为3个大气压的高温饱和蒸汽下处理30min，再将竹材放入温度为60℃，浓度为3%的漂白粉溶液的反应池中煮1h进行漂白处理，再取出烘干直至竹材的含水率为7%；

S2、涂胶组坯：将竹材剖成矩形竹片；再选择3片竹片进行涂胶，涂胶采用脲醛树脂胶粘剂，并依次层层相叠贴合，组坯、捆扎；

S3、卷簧组坯：钢管7的一端顶入卡盘1，钢管7的另一端顶住尾座8，用钢管上的螺钉将组坯捆扎后的多层竹片一端对齐固定锲紧，让其绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管上的固定螺距螺旋缠绕，绕到一定长度后，再零距离缠绕两圈，期间竹片间在缠绕中自由伸缩移动，形成螺旋组坯，然后将多层竹片的另一端固定在钢管尾端的另一个定位螺钉上面；最后将两端零距离缠绕竹片的间隙间涂上胶水（脲醛树脂胶粘剂），得到缠绕于钢管上的竹弹簧架；

S4、成型阶段：将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起置于温度为60℃的烘箱内干燥5h固化成型，直至竹弹簧架的含水率为6%；

S5、脱模阶段：取下竹弹簧架内部的钢管，同时将取出的竹弹簧架两端缠绕两圈的竹片部分切去一圈。

本实施例得到的竹弹簧架应用于汽车坐垫。

实施例9

一种竹弹簧架的制造方法，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将竹材在浓度为1%的NaOH溶液中煮2h，然后将竹材放入温度为60℃，浓度为1%的漂白粉溶液的反应池中煮0.5h进行漂白处理，再取出烘干直至竹材的含水率为6%；

S2、涂胶组坯：将竹材剖成矩形竹片；再选择5片竹片进行涂胶，涂胶采用三聚氰胺改性脲醛树脂，并依次层层相叠贴合，组坯、捆扎；

S3、卷簧组坯：钢管7的一端顶入卡盘1，钢管7的另一端顶住尾座8，用钢管上的螺钉将组坯捆扎后的多层竹片一端对齐固定锲紧，让其绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管上的固定螺距螺旋缠绕，绕到一定长度后，再零距离缠绕两圈，期间竹片间在缠绕中自由伸缩移动，形成螺旋组坯，然后将多层竹片的另一端固定在钢管尾端的另一个定位螺钉上面；最后将两端零距离缠绕竹片的间隙间涂上胶水（三聚氰胺改性脲醛树脂），得到缠绕于钢管上的竹弹簧架；

S4、成型阶段：将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起在常温常压下保持12~24h冷固化成型或将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起置于温度为45~80℃的烘箱内干燥3~6h固化成型，直至竹弹簧架的含水率为6%~8%；

S5、脱模阶段：取下竹弹簧架内部的钢管，同时将取出的竹弹簧架两端缠绕两圈的竹片部分切去一圈。

本实施例得到的竹弹簧架应用于中板床。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种竹弹簧架的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、竹片预处理：将竹材在NaOH溶液中煮2~4h或/和在高温饱和蒸汽下处理30~60min，再取出烘干直至竹材的含水率为6%~8%；

S2、涂胶组坯：将竹材剖成矩形竹片；再选择3~5片竹片进行涂胶，并依次层层相叠贴合，组坯、捆扎；

S3、卷簧组坯：钢管的一端顶入卡盘，钢管的另一端顶住尾座，用钢管上的螺钉将组坯捆扎后的多层竹片一端对齐固定锲紧，让其绕着钢管零距离连续缠绕两圈后，再按照钢管上的固定螺距螺旋缠绕，绕到一定长度后，再零距离缠绕两圈，期间竹片间在缠绕中自由伸缩移动，形成螺旋组坯，然后将多层竹片的另一端固定在钢管尾端的另一个定位螺钉上面；最后将两端零距离缠绕竹片的间隙间涂上胶水，得到缠绕于钢管上的竹弹簧架；

S4、成型阶段：将缠绕于钢管上的竹弹簧架固化成型，直至竹弹簧架的含水率为6%~8%；

S5、脱模阶段：取下竹弹簧架内部的钢管，同时将取出的竹弹簧架两端缠绕两圈的竹片部分切去一圈。

2.根据权利要求1所述的竹弹簧架的制造方法，其特征在于：所述步骤S1中，烘干前，将竹材放入温度为60℃，浓度为1%~3%的漂白粉溶液的反应池中煮0.5~1h进行漂白处理。

3.根据权利要求1所述的竹弹簧架的制造方法，其特征在于：所述步骤S1中，NaOH溶液的浓度为1%~2%。

4.根据权利要求1所述的竹弹簧架的制造方法，其特征在于：所述步骤S1中，高温饱和蒸汽的温度为140~200℃，蒸汽压力为1~5个大气压。

5.根据权利要求1所述的竹弹簧架的制造方法，其特征在于：所述步骤S2中，竹材剖成厚0.8mm~1.5mm、宽10~15mm的矩形竹片。

6.根据权利要求1所述的竹弹簧架的制造方法，其特征在于：所述步骤S2中，胶粘剂为脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂或聚醋酸乙烯乳液胶粘剂。

7.根据权利要求1所述的竹弹簧架的制造方法，其特征在于：所述步骤S4中，将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起在常温常压下保持12~24h冷固化成型或将缠绕于钢管上的竹弹簧架一起置于烘箱内固化成型。

8.根据权利要求7所述的竹弹簧架的制造方法，其特征在于：所述步骤S4中，烘箱内的干燥温度为45~80℃，干燥时间为3~6h。

9.根据权利要求1所述的竹弹簧架的制造方法，其特征在于：所采用的竹片厚度与钢管直径成负相关关系，钢管的直径越大匹配的竹片越薄，钢管直径在50mm~70mm。

10.一种权利要求1-9任一所述的制造方法得到的竹弹簧架应用于汽车坐垫或中板床。