JP3235405B2 - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
溶銑の予備処理方法Info
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- JP3235405B2 JP3235405B2 JP12603095A JP12603095A JP3235405B2 JP 3235405 B2 JP3235405 B2 JP 3235405B2 JP 12603095 A JP12603095 A JP 12603095A JP 12603095 A JP12603095 A JP 12603095A JP 3235405 B2 JP3235405 B2 JP 3235405B2
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- Japan
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- hot metal
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- oxidizing agent
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は溶銑の予備処理方法に関
し、特に連続測温装置を用いて処理終了溶銑温度を目標
温度に制御する脱燐処理方法に関する。
し、特に連続測温装置を用いて処理終了溶銑温度を目標
温度に制御する脱燐処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶銑の予備処理において脱珪，脱燐処理
は、溶銑の輸送容器であるトピードカーや溶銑鍋、ある
いは転炉型の精錬容器を使用し容器内の溶銑浴上または
浴中に生石灰等の精錬フラックス及び酸素ガスや鉱石な
どの酸化剤を投入して実施されている。これらの使用量
は処理前の溶銑成分、量、温度、及びスクラップ等が装
入されている場合にはその量と、処理後の目標［Ｐ］
（燐）濃度、温度から、事前にモデル計算によって決め
られ、それに基づいて処理が行われる。このモデル計算
は過去の操業結果を基に導出された予備計算であるのが
一般的である。また、特開平３−６１３０９号公報に記
載されているように、精錬反応解析モデルを使用し処理
途中の溶銑のサンプルを採取、分析し、サンプル時の反
応の進捗状況と事前に予測した反応軌道とを比較して、
目標［Ｐ］濃度となるようにフラックス、処理時間等を
補正する方法も採られている。
は、溶銑の輸送容器であるトピードカーや溶銑鍋、ある
いは転炉型の精錬容器を使用し容器内の溶銑浴上または
浴中に生石灰等の精錬フラックス及び酸素ガスや鉱石な
どの酸化剤を投入して実施されている。これらの使用量
は処理前の溶銑成分、量、温度、及びスクラップ等が装
入されている場合にはその量と、処理後の目標［Ｐ］
（燐）濃度、温度から、事前にモデル計算によって決め
られ、それに基づいて処理が行われる。このモデル計算
は過去の操業結果を基に導出された予備計算であるのが
一般的である。また、特開平３−６１３０９号公報に記
載されているように、精錬反応解析モデルを使用し処理
途中の溶銑のサンプルを採取、分析し、サンプル時の反
応の進捗状況と事前に予測した反応軌道とを比較して、
目標［Ｐ］濃度となるようにフラックス、処理時間等を
補正する方法も採られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】脱［Ｐ］反応は熱力学
的に溶銑の温度とスラグ組成に大きく影響を受けること
は良く知られている。即ち溶銑の温度が低いほど脱燐反
応は進行する。そしてスラグ組成は投入するフラック
ス、酸化剤の投入量によって比較的容易に目標組成とす
ることができるが、温度はこれら投入物量、処理時間、
精錬容器の蓄熱状況等の影響をうけるため処理の結果と
して得られるものである。従って、従来のモデル計算に
よって操業条件を決める方法では、上記の理由から処理
後の温度がばらつくため、予定通りのスラグが生成して
も、結果として処理後の［Ｐ］濃度もばらつく場合が多
く、このばらつきを考慮して目標処理後［Ｐ］濃度を低
目狙いとする過剰処理を実施する場合が多いという問題
があった。また特開平３−６１３０９号公報のように途
中サンプルを採取、分析してその後の処理を補正する方
法は、サンプルの分析には時間がかかるため、高速のサ
ンプリング装置、サンプル処理装置、分析機器が必要
で、処理時間の短い場合には適用が困難である。また、
その後の反応の進行予測に関して反応解析モデルによる
予測を実施しているが、浴温度の影響が考慮されている
とは言えないという問題もあった。本発明は上記のよう
な問題を解決するためになされたものであり、処理条件
の適正化によるフラックス量の過剰使用防止と処理後成
分の安定化を図ることが可能な溶銑の予備処理方法を得
ることを目的とする。
的に溶銑の温度とスラグ組成に大きく影響を受けること
は良く知られている。即ち溶銑の温度が低いほど脱燐反
応は進行する。そしてスラグ組成は投入するフラック
ス、酸化剤の投入量によって比較的容易に目標組成とす
ることができるが、温度はこれら投入物量、処理時間、
精錬容器の蓄熱状況等の影響をうけるため処理の結果と
して得られるものである。従って、従来のモデル計算に
よって操業条件を決める方法では、上記の理由から処理
後の温度がばらつくため、予定通りのスラグが生成して
も、結果として処理後の［Ｐ］濃度もばらつく場合が多
く、このばらつきを考慮して目標処理後［Ｐ］濃度を低
目狙いとする過剰処理を実施する場合が多いという問題
があった。また特開平３−６１３０９号公報のように途
中サンプルを採取、分析してその後の処理を補正する方
法は、サンプルの分析には時間がかかるため、高速のサ
ンプリング装置、サンプル処理装置、分析機器が必要
で、処理時間の短い場合には適用が困難である。また、
その後の反応の進行予測に関して反応解析モデルによる
予測を実施しているが、浴温度の影響が考慮されている
とは言えないという問題もあった。本発明は上記のよう
な問題を解決するためになされたものであり、処理条件
の適正化によるフラックス量の過剰使用防止と処理後成
分の安定化を図ることが可能な溶銑の予備処理方法を得
ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明に係る溶銑の予備
処理方法は、精錬容器内の溶銑上または溶銑中に精錬用
フラックスと酸化剤を投入または吹き込む溶銑の予備処
理方法において、溶銑の温度を連続的に測定する連続測
温手段を備え、該連続測温手段を用いて前記予備処理中
の溶銑温度推移を把握する溶銑温度把握工程と、該溶銑
温度把握工程により把握された溶銑温度推移から処理終
了時の溶銑温度を推定する終了温度推定工程と、該終了
温度推定工程により推定される処理終了溶銑温度が目標
温度になり目標燐濃度が得られるように、前記使用する
精錬用フラックスもしくは酸化剤のいずれか一方または
両方の投入量を補正する投入量補正工程とを有するもの
である。
処理方法は、精錬容器内の溶銑上または溶銑中に精錬用
フラックスと酸化剤を投入または吹き込む溶銑の予備処
理方法において、溶銑の温度を連続的に測定する連続測
温手段を備え、該連続測温手段を用いて前記予備処理中
の溶銑温度推移を把握する溶銑温度把握工程と、該溶銑
温度把握工程により把握された溶銑温度推移から処理終
了時の溶銑温度を推定する終了温度推定工程と、該終了
温度推定工程により推定される処理終了溶銑温度が目標
温度になり目標燐濃度が得られるように、前記使用する
精錬用フラックスもしくは酸化剤のいずれか一方または
両方の投入量を補正する投入量補正工程とを有するもの
である。
【０００５】
【作用】本発明においては、精錬容器内の溶銑上または
溶銑中に精錬用フラックスと酸化剤を投入または吹き込
む溶銑の予備処理方法において、溶銑の温度を連続的に
測定する連続測温手段を備え、溶銑温度把握工程は前記
連続測温手段を用いて前記予備処理中の溶銑温度推移を
把握し、終了温度推定工程は前記溶銑温度把握工程によ
り把握された溶銑温度推移から処理終了時の溶銑温度を
推定し、投入量補正工程は前記終了温度推定工程により
推定される処理終了溶銑温度が目標温度になり目標燐濃
度が得られるように、前記使用する精錬用フラックスも
しくは酸化剤のいずれか一方または両方の投入量を補正
する。
溶銑中に精錬用フラックスと酸化剤を投入または吹き込
む溶銑の予備処理方法において、溶銑の温度を連続的に
測定する連続測温手段を備え、溶銑温度把握工程は前記
連続測温手段を用いて前記予備処理中の溶銑温度推移を
把握し、終了温度推定工程は前記溶銑温度把握工程によ
り把握された溶銑温度推移から処理終了時の溶銑温度を
推定し、投入量補正工程は前記終了温度推定工程により
推定される処理終了溶銑温度が目標温度になり目標燐濃
度が得られるように、前記使用する精錬用フラックスも
しくは酸化剤のいずれか一方または両方の投入量を補正
する。
【０００６】
【実施例】図１は本発明を転炉型精錬炉に実施した場合
の制御系を示す図であり、図において、１は精錬炉であ
り、２は酸素ガス吹き込みランス、３は溶銑撹拌用の底
吹ガスラインである。また精錬用フラックス（脱燐剤）
６及び固体酸化剤７は炉上ホッパー４から投入シュート
５を通して炉内に投入される。１０は光ファイバ測温装
置（連続測温装置）であり、放射温度計１１、光ファイ
バ供給部１２、光ファイバ供給ガイド管１３及びパージ
ガス供給部１４等により構成され、この光ファイバ測温
装置１０の構成が図２に示される。１５は金属管被覆光
ファイバが内部を貫通する光ファイバ供給ガイド管１３
に接続され、炉内鉄浴部に光ファイバを挿入するガイド
ノズルである。２０は制御計算機であり、例えばパーソ
ナルコンピュータ等により構成され、内部に投入物モデ
ル計算部２１、終了温度推定部２２、浴温度把握部２
３、至近チャージ情報記憶部２４及び投入物制御指示部
２５を含んでいる。２６は光ファイバ温度計制御部であ
り、光ファイバの供給速度の制御とパージガスの供給量
の制御とを行う。
の制御系を示す図であり、図において、１は精錬炉であ
り、２は酸素ガス吹き込みランス、３は溶銑撹拌用の底
吹ガスラインである。また精錬用フラックス（脱燐剤）
６及び固体酸化剤７は炉上ホッパー４から投入シュート
５を通して炉内に投入される。１０は光ファイバ測温装
置（連続測温装置）であり、放射温度計１１、光ファイ
バ供給部１２、光ファイバ供給ガイド管１３及びパージ
ガス供給部１４等により構成され、この光ファイバ測温
装置１０の構成が図２に示される。１５は金属管被覆光
ファイバが内部を貫通する光ファイバ供給ガイド管１３
に接続され、炉内鉄浴部に光ファイバを挿入するガイド
ノズルである。２０は制御計算機であり、例えばパーソ
ナルコンピュータ等により構成され、内部に投入物モデ
ル計算部２１、終了温度推定部２２、浴温度把握部２
３、至近チャージ情報記憶部２４及び投入物制御指示部
２５を含んでいる。２６は光ファイバ温度計制御部であ
り、光ファイバの供給速度の制御とパージガスの供給量
の制御とを行う。
【０００７】図１及び図２により本発明の溶銑の予備処
理方法を説明する。まず制御計算機２０内の投入物モデ
ル計算部２１に、処理開始前に事前情報として、処理さ
れる溶銑条件（量、成分、温度）、スクラップを使用す
る場合はその量と成分、及び処理後の目標［Ｐ］濃度と
目標温度の情報が与えられ、この事前情報に基づき投入
物モデル計算部２１はフラックス量、固体酸化剤量、酸
素ガス量および、これらの投入速度を算出して決定す
る。この投入物モデル計算部２１が決めた処理条件に基
づいて、精錬炉１の予備処理を開始するとともに消耗型
光ファイバ連続測温装置１０によって処理中の溶銑温度
を連続的に、あるいは短時間周期で断続的に測定する。
この連続測温装置１０は光ファイバの一端を炉内の溶銑
に浸る位置に設置された光ファイバ挿入用ガイドノズル
１５を通して炉内に供給することにより、その他端に接
続された放射温度計１１によって温度測定がなされる。
理方法を説明する。まず制御計算機２０内の投入物モデ
ル計算部２１に、処理開始前に事前情報として、処理さ
れる溶銑条件（量、成分、温度）、スクラップを使用す
る場合はその量と成分、及び処理後の目標［Ｐ］濃度と
目標温度の情報が与えられ、この事前情報に基づき投入
物モデル計算部２１はフラックス量、固体酸化剤量、酸
素ガス量および、これらの投入速度を算出して決定す
る。この投入物モデル計算部２１が決めた処理条件に基
づいて、精錬炉１の予備処理を開始するとともに消耗型
光ファイバ連続測温装置１０によって処理中の溶銑温度
を連続的に、あるいは短時間周期で断続的に測定する。
この連続測温装置１０は光ファイバの一端を炉内の溶銑
に浸る位置に設置された光ファイバ挿入用ガイドノズル
１５を通して炉内に供給することにより、その他端に接
続された放射温度計１１によって温度測定がなされる。
【０００８】前記ガイドノズル１５には、同時に溶銑浸
入防止の為にパージガス供給部１４から、少量のパージ
用Ｎ2 等の不活性ガスが導入され、また、先端部での地
金付着による光ファイバ供給阻害に対応するためＯ2 ガ
スも導入可能となっている。溶銑中に挿入された光ファ
イバの先端は、溶銑中への挿入部分が高温で消耗してゆ
くので、この消耗分を補給するため光ファイバを炉内に
連続的に送り出し、この送り出しスピードを制御できる
光ファイバ供給部１２が炉体ガイドノズル近傍に据え付
けられている。この連続測温装置１０によって測定され
た温度は制御計算機２０内の浴温度把握部２３へ伝送さ
れ、処理中の温度推移が把握される。制御計算機２０内
の至近チャージ情報記憶部２４には、至近の数回の処理
における処理条件と溶銑温度の推移が予め記憶されてお
り、この記憶されている至近の溶銑温度推移と現在処理
中の溶銑温度推移とを比較して、このまま事前計算通り
の処理を続行した場合の処理終了時の溶銑温度が終了温
度推定部２２で算出される。
入防止の為にパージガス供給部１４から、少量のパージ
用Ｎ2 等の不活性ガスが導入され、また、先端部での地
金付着による光ファイバ供給阻害に対応するためＯ2 ガ
スも導入可能となっている。溶銑中に挿入された光ファ
イバの先端は、溶銑中への挿入部分が高温で消耗してゆ
くので、この消耗分を補給するため光ファイバを炉内に
連続的に送り出し、この送り出しスピードを制御できる
光ファイバ供給部１２が炉体ガイドノズル近傍に据え付
けられている。この連続測温装置１０によって測定され
た温度は制御計算機２０内の浴温度把握部２３へ伝送さ
れ、処理中の温度推移が把握される。制御計算機２０内
の至近チャージ情報記憶部２４には、至近の数回の処理
における処理条件と溶銑温度の推移が予め記憶されてお
り、この記憶されている至近の溶銑温度推移と現在処理
中の溶銑温度推移とを比較して、このまま事前計算通り
の処理を続行した場合の処理終了時の溶銑温度が終了温
度推定部２２で算出される。
【０００９】事前計算による処理が半分以上済んだ時点
で、終了温度推定部２２は処理終了時の温度推定を実施
し、この終了時の推定温度に基づく目標温度を新たに設
定し、この設定した新終了温度で目標［Ｐ］濃度が得ら
れるように、投入物モデル計算部２１は、再度モデル計
算によって適正なフラックス量及び酸化剤量を算出す
る。以降はこして処理過程中に再度算出されたフラック
ス量及び酸化剤量に基づいて処理が続けられる。前記処
理過程中に再度算出された新推定終了温度は事前の推定
温度に比較すれば精度は増しているが、実際の温度が何
らかの要因、例えばスラグの異常フォーミングや噴出な
どで大きく変わる事も有りうる。このような場合には、
この後半の処理においても連続測温は続けており、この
間の温度推移の把握ができるので、酸化剤として使用し
ている気体酸素による発熱反応熱と固体酸化物の溶解還
元吸熱を利用して、両者の投入バランスを調整して目標
温度となるように制御する。
で、終了温度推定部２２は処理終了時の温度推定を実施
し、この終了時の推定温度に基づく目標温度を新たに設
定し、この設定した新終了温度で目標［Ｐ］濃度が得ら
れるように、投入物モデル計算部２１は、再度モデル計
算によって適正なフラックス量及び酸化剤量を算出す
る。以降はこして処理過程中に再度算出されたフラック
ス量及び酸化剤量に基づいて処理が続けられる。前記処
理過程中に再度算出された新推定終了温度は事前の推定
温度に比較すれば精度は増しているが、実際の温度が何
らかの要因、例えばスラグの異常フォーミングや噴出な
どで大きく変わる事も有りうる。このような場合には、
この後半の処理においても連続測温は続けており、この
間の温度推移の把握ができるので、酸化剤として使用し
ている気体酸素による発熱反応熱と固体酸化物の溶解還
元吸熱を利用して、両者の投入バランスを調整して目標
温度となるように制御する。
【００１０】図３は本発明の制御処理の実施例における
浴温度と成分挙動を示す図であり、図４は従来の事前計
算のみの処理例における同一特性を示す図である。図４
の例においては、重量３００トンでＰ濃度が０．１％、
Ｓｉ濃度が０．３％で、温度が１３００℃の溶銑を、目
標温度１３４０℃、目標Ｐ濃度０．０２５％で脱燐処理
を開始した。脱燐剤は生石灰と蛍石を混合したもの、酸
化剤は固体酸化剤としてミルスケール、気体酸化剤とし
て純酸素を用いた（スクラップは配合していない）。処
理後、実績温度が１３２０℃となり目標温度より２０℃
低下したたために、脱燐が予測以上に進行し０．０１５
％まで低下した。即ち、結果として脱燐剤が過剰に使用
されたことになる。
浴温度と成分挙動を示す図であり、図４は従来の事前計
算のみの処理例における同一特性を示す図である。図４
の例においては、重量３００トンでＰ濃度が０．１％、
Ｓｉ濃度が０．３％で、温度が１３００℃の溶銑を、目
標温度１３４０℃、目標Ｐ濃度０．０２５％で脱燐処理
を開始した。脱燐剤は生石灰と蛍石を混合したもの、酸
化剤は固体酸化剤としてミルスケール、気体酸化剤とし
て純酸素を用いた（スクラップは配合していない）。処
理後、実績温度が１３２０℃となり目標温度より２０℃
低下したたために、脱燐が予測以上に進行し０．０１５
％まで低下した。即ち、結果として脱燐剤が過剰に使用
されたことになる。
【００１１】図３の（ａ）の例においては、重量３００
トンでＰ濃度が０．１％、Ｓｉ濃度が０．３％で、温度
が１３００℃の溶銑を、目標温度１３４０℃、目標Ｐ濃
度０．０２５％で脱燐処理を開始した。脱燐剤は生石灰
と蛍石を混合したもの、酸化剤は固体酸化剤としてミル
スケール、気体酸化剤として純酸素を用いた（スクラッ
プは配合していない）。予測精錬時間の半分を経過した
時点で、処理終了時の溶銑温度を算出したら１３２０℃
であった。温度が事前予測終了温度より２０℃低下する
と推定されたため、最初の計算による脱燐剤量を添加す
ると溶銑燐濃度が目標より低下し過剰処理になると判断
し、生石灰量を０．５ｋｇ／溶銑トン減少させた。この
場合、気体酸化剤の純酸素と全酸素量（気体酸素＋固体
酸素）との比（通常気酸比という）は最初の設定通りの
５５％で実施した。
トンでＰ濃度が０．１％、Ｓｉ濃度が０．３％で、温度
が１３００℃の溶銑を、目標温度１３４０℃、目標Ｐ濃
度０．０２５％で脱燐処理を開始した。脱燐剤は生石灰
と蛍石を混合したもの、酸化剤は固体酸化剤としてミル
スケール、気体酸化剤として純酸素を用いた（スクラッ
プは配合していない）。予測精錬時間の半分を経過した
時点で、処理終了時の溶銑温度を算出したら１３２０℃
であった。温度が事前予測終了温度より２０℃低下する
と推定されたため、最初の計算による脱燐剤量を添加す
ると溶銑燐濃度が目標より低下し過剰処理になると判断
し、生石灰量を０．５ｋｇ／溶銑トン減少させた。この
場合、気体酸化剤の純酸素と全酸素量（気体酸素＋固体
酸素）との比（通常気酸比という）は最初の設定通りの
５５％で実施した。
【００１２】図３の（ｂ）の例においては、重量３００
トンでＰ濃度が０．１％、Ｓｉ濃度が０．３％で、温度
が１３００℃の溶銑を、目標温度１３４０℃、目標Ｐ濃
度０．０２５％で脱燐処理を開始した。脱燐剤は生石
灰、酸化剤は固体酸化剤としてミルスケール、気体酸化
剤として純酸素を用いた（スクラップ配合してない）。
予測精錬時間の半分を経過した時点で、処理終了時の溶
銑温度を算出したら１３２０℃であった。温度が事前予
測終了温度より２０℃低下すると推定されたため気酸比
を処理開始前の設定値５５％から６２％に７％上げた。
その結果、終了時の溶銑温度は１３４１℃となり、予測
温度と略一致し、又燐濃度も目標値と一致した。尚この
場合添加する脱燐剤量は変更していない。図３の（ａ）
及び（ｂ）から明らかなように本発明による制御を実施
することによって、処理終了溶銑温度が目標温度になり
目標燐濃度が得られることが判る。なお、図３の（ａ）
及び（ｂ）の実施例では脱燐剤量又は気酸比のみを設定
値に対して変更しているが、脱燐剤量と気酸比の両者を
設定値に対し変更することも可能である。
トンでＰ濃度が０．１％、Ｓｉ濃度が０．３％で、温度
が１３００℃の溶銑を、目標温度１３４０℃、目標Ｐ濃
度０．０２５％で脱燐処理を開始した。脱燐剤は生石
灰、酸化剤は固体酸化剤としてミルスケール、気体酸化
剤として純酸素を用いた（スクラップ配合してない）。
予測精錬時間の半分を経過した時点で、処理終了時の溶
銑温度を算出したら１３２０℃であった。温度が事前予
測終了温度より２０℃低下すると推定されたため気酸比
を処理開始前の設定値５５％から６２％に７％上げた。
その結果、終了時の溶銑温度は１３４１℃となり、予測
温度と略一致し、又燐濃度も目標値と一致した。尚この
場合添加する脱燐剤量は変更していない。図３の（ａ）
及び（ｂ）から明らかなように本発明による制御を実施
することによって、処理終了溶銑温度が目標温度になり
目標燐濃度が得られることが判る。なお、図３の（ａ）
及び（ｂ）の実施例では脱燐剤量又は気酸比のみを設定
値に対して変更しているが、脱燐剤量と気酸比の両者を
設定値に対し変更することも可能である。
【００１３】図５は従来方法と本発明方法の処理例にお
ける目標燐濃度と実績値とのばらつきを示す図である。
図５において明らかなように、本発明方法を実施例する
ことによって、浴温度の終了温度のばらつきに起因する
終了時の［Ｐ］濃度のばらつきも低減でき、過剰処理と
ならないようにフラックス量を適正化することができ
る。
ける目標燐濃度と実績値とのばらつきを示す図である。
図５において明らかなように、本発明方法を実施例する
ことによって、浴温度の終了温度のばらつきに起因する
終了時の［Ｐ］濃度のばらつきも低減でき、過剰処理と
ならないようにフラックス量を適正化することができ
る。
【００１４】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、精錬容器
内の溶銑上または溶銑中に精錬用フラックスと酸化剤を
投入または吹き込む溶銑の予備処理方法において、溶銑
の温度を連続的に測定する連続測温手段を備え、溶銑温
度把握工程は前記連続測温手段を用いて前記予備処理中
の溶銑温度推移を把握し、終了温度推定工程は前記溶銑
温度把握工程により把握された溶銑温度推移から処理終
了時の溶銑温度を推定し、投入量補正工程は前記終了温
度推定工程により推定される処理終了溶銑温度が目標温
度になり目標燐濃度が得られるように、前記使用する精
錬用フラックスもしくは酸化剤のいずれか一方または両
方の投入量を補正するようにしたので、処理後の温度の
影響による燐濃度のばらつきが減少し、精錬用フラック
ス量の適正化が計れる効果がある。
内の溶銑上または溶銑中に精錬用フラックスと酸化剤を
投入または吹き込む溶銑の予備処理方法において、溶銑
の温度を連続的に測定する連続測温手段を備え、溶銑温
度把握工程は前記連続測温手段を用いて前記予備処理中
の溶銑温度推移を把握し、終了温度推定工程は前記溶銑
温度把握工程により把握された溶銑温度推移から処理終
了時の溶銑温度を推定し、投入量補正工程は前記終了温
度推定工程により推定される処理終了溶銑温度が目標温
度になり目標燐濃度が得られるように、前記使用する精
錬用フラックスもしくは酸化剤のいずれか一方または両
方の投入量を補正するようにしたので、処理後の温度の
影響による燐濃度のばらつきが減少し、精錬用フラック
ス量の適正化が計れる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を転炉型精錬炉に実施した場合の制御系
を示す図である。
を示す図である。
【図２】図１の光ファイバ測温装置の構成を示す図であ
る。
る。
【図３】本発明の制御処理の実施例における浴温度と成
分挙動を示す図である。
分挙動を示す図である。
【図４】従来の事前計算のみの処理例における浴温度と
成分挙動を示す図である。
成分挙動を示す図である。
【図５】従来方法と本発明方法の処理例における目標燐
濃度と実績値とのばらつきを示す図である。
濃度と実績値とのばらつきを示す図である。
１ 精錬炉 ２ 酸素吹込ランス ３ 底吹ガスライン ４ 炉上ホッパー ５ 投入シュート ６ 精錬フラックス ７ 固体酸化剤 １０ 光ファイバ測温装置 １１ 放射温度計 １２ 光ファイバ供給部 １３ 測温ノズル １４ パージガス供給部 １５ ガイドノズル ２０ 制御計算機 ２１ 投入物モデル計算部 ２２ 終了温度推定部 ２３ 浴温度把握部 ２４ 至近チャージ情報記憶部 ２５ 投入物制御指示部 ２６ 光ファイバ温度計制御部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−61309（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−309914（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21C 1/02 C21C 5/46
Claims (1)
- 【請求項１】 精錬容器内の溶銑上または溶銑中に精錬
用フラックスと酸化剤を投入または吹き込む溶銑の予備
処理方法において、 溶銑の温度を連続的に測定する連続測温手段を備え、 該連続測温手段を用いて前記予備処理中の溶銑温度推移
を把握する溶銑温度把握工程と、 該溶銑温度把握工程により把握された溶銑温度推移から
処理終了時の溶銑温度を推定する終了温度推定工程と、 該終了温度推定工程により推定される処理終了溶銑温度
が目標温度になり目標燐濃度が得られるように、前記使
用する精錬用フラックスもしくは酸化剤のいずれか一方
または両方の投入量を補正する投入量補正工程とを有す
ることを特徴とする溶銑の予備処理方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12603095A JP3235405B2 (ja) | 1995-05-25 | 1995-05-25 | 溶銑の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP12603095A JP3235405B2 (ja) | 1995-05-25 | 1995-05-25 | 溶銑の予備処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08319507A JPH08319507A (ja) | 1996-12-03 |
| JP3235405B2 true JP3235405B2 (ja) | 2001-12-04 |
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ID=14924956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12603095A Expired - Lifetime JP3235405B2 (ja) | 1995-05-25 | 1995-05-25 | 溶銑の予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP (1) | JP3235405B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4080679B2 (ja) * | 2000-08-21 | 2008-04-23 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱燐方法 |
| KR101412558B1 (ko) * | 2012-07-31 | 2014-06-26 | 현대제철 주식회사 | 저린강의 2중 탈린시 탈린 예측방법 |
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-
1995
- 1995-05-25 JP JP12603095A patent/JP3235405B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
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| JPH08319507A (ja) | 1996-12-03 |
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