JPH0219416A - 転炉吹錬方法 - Google Patents
転炉吹錬方法Info
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- JPH0219416A JPH0219416A JP16892788A JP16892788A JPH0219416A JP H0219416 A JPH0219416 A JP H0219416A JP 16892788 A JP16892788 A JP 16892788A JP 16892788 A JP16892788 A JP 16892788A JP H0219416 A JPH0219416 A JP H0219416A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［産業上の利用分野］
この発明は、転炉吹錬において１ｌｉｌｌＩｔ−を料の
溶融滓化促進を図る転炉吹錬方法に関する。 ［従来の技術］ 近時、転炉吹錬において、吹錬中の各種測定情報に基づ
き吹錬条件をコンピュータ制御するダイナミックコント
ロールが採用されている。吹錬中は溶湯及びスラグ間の
反応を適正にコントロールするために、転炉内に投入し
た副原料を迅速に溶融滓化する必要がある。副原料の滓
化が完了すると、鉄鉱石等の冷却剤を転炉内に投入し、
溶湯温度を適正に調整する。 従来の転炉吹錬方法は、吹錬開始と共に副原料の全量を
転炉内に一時に投入し、その後、作業者の経験に基づき
副原料の完全滓化時期を予測し、溶融スラグ層が形成さ
れた頃を見計らって所定量の冷却剤を投入し、溶湯温度
を調整する。 ［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、従来の転炉吹錬方法においては、冷却剤
投入時期の決定を作業者の経験に依存するので、確実性
が低く、副原料の溶融滓化途中で冷却剤を投入すること
がある。このため、溶湯の昇温速度が低下し、副原料の
迅速な滓化が阻害されるという問題点があった。 この発明は、かかる事情に鑑みてなされたちのであって
、副原料の完全滓化時期を正確に把握し、スラグ滓化を
阻害することなく冷却剤を投入することができる転炉吹
錬方法を提供することを目的とする。 ［課題を解決するための手段］ この発明に係る転炉吹錬方法は、スラグ源としての副原
料を転炉的溶湯に投入する一方、吹錬初期における溶湯
中
溶融滓化促進を図る転炉吹錬方法に関する。 ［従来の技術］ 近時、転炉吹錬において、吹錬中の各種測定情報に基づ
き吹錬条件をコンピュータ制御するダイナミックコント
ロールが採用されている。吹錬中は溶湯及びスラグ間の
反応を適正にコントロールするために、転炉内に投入し
た副原料を迅速に溶融滓化する必要がある。副原料の滓
化が完了すると、鉄鉱石等の冷却剤を転炉内に投入し、
溶湯温度を適正に調整する。 従来の転炉吹錬方法は、吹錬開始と共に副原料の全量を
転炉内に一時に投入し、その後、作業者の経験に基づき
副原料の完全滓化時期を予測し、溶融スラグ層が形成さ
れた頃を見計らって所定量の冷却剤を投入し、溶湯温度
を調整する。 ［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、従来の転炉吹錬方法においては、冷却剤
投入時期の決定を作業者の経験に依存するので、確実性
が低く、副原料の溶融滓化途中で冷却剤を投入すること
がある。このため、溶湯の昇温速度が低下し、副原料の
迅速な滓化が阻害されるという問題点があった。 この発明は、かかる事情に鑑みてなされたちのであって
、副原料の完全滓化時期を正確に把握し、スラグ滓化を
阻害することなく冷却剤を投入することができる転炉吹
錬方法を提供することを目的とする。 ［課題を解決するための手段］ この発明に係る転炉吹錬方法は、スラグ源としての副原
料を転炉的溶湯に投入する一方、吹錬初期における溶湯
中
【Ｓｌ】及び［Ｃ］の酸化発熱量を求め、これに基づ
き炉内温度が副原料の溶融滓化温度以上に上昇するまで
の所要時間を推定し、この推定時間経過後に冷却剤を溶
湯に投入して溶湯温度を調整することを特徴とする。こ
の場合に、炉内温度が１４５０℃以上に上昇したときに
冷却剤を溶湯に投入することが好ましい。 ［作用］ この発明に係る転炉吹錬方法においては、装入溶湯の成
分及び温度を予め把握しておき、これに基づき吹錬初期
の溶湯［Ｓｉ］及び［Ｃ］の酸化発熱量を求める。次い
で、算出発熱量及び溶湯の総量から炉内温度が１４５０
℃に到達するまでの所要時間を求めてこれを推定時間と
し、この推定時間が経過すると所定量の冷却剤を一時に
炉内に投入する。 ［実施例］ 以下、添付の図面を参照してこの発明の実施例について
具体的に説明する。 転炉１０は、底吹きノズル１４を介して攪拌ガスを溶湯
１２に吹込みつつ、メインランス２０の酸素ジェットを
場面に吹付けるように構成された複合吹錬炉である。底
吹きノズル１４に連通する配管１６及びメインランス２
０に連通する配管２２にはそれぞれ流】計１８及び２４
が設けられ、それぞれがプロセスコンピュータ４０の入
力側に接続されている。コンピュータ４０は、入力デー
タを記憶するメモリ、種々の演算を実行する演算部、メ
モリにストアされたデータを順次呼出してデータ処理す
るＣＰＵ （中央処理装置）をそれぞれ有し、各種プロ
セスデータを集めて所定のスタティックモデル及びダイ
ナミックモデルに対応する数式モデルに基づき吹錬の最
適制御条件を求め、最適制御指令を各所の機器に発する
ようになっている。 ダクト２８のフード２６が転炉１０の装入口を覆うよう
に設けられ、転炉内で発生したガスがダクト２８により
排ガス処理装置（図示せず）に導かれるようになってい
る。シュータ３０が転炉装入口近傍のダクト２８に取付
けられ、秤量器３２で秤量されたＣａＯ等の副原料がシ
ュータ３０を介してダクト２８内に切出され、更に、こ
れが転炉内に落下するようになっている。一方、ガス分
析計３４及び質量分析計３５がダクト２８の最上部に取
付けられ、排ガスの成分が検出されるようになっている
。また、排ガス流量計３６がダクト下部の絞りのところ
に設けられ、排ガスの流量が検出されるようになってい
る。 なお、秤量器３２．ガス分析計３４．質量分析計３５並
びに流量計３６のそれぞれは、コンピュータ４０の入力
側に接続されている。 また、転炉１０の上方にはサブランス装置（図示せず）
が設けられ、サブランスを下降させると装入口から転炉
内にサブランス先端が挿入されて溶湯１２に浸漬される
ようになっている。因みに、サブランス先端にはプロー
ブが装着されており、溶湯温度及び炭素濃度［Ｃ］が直
ちに検出されるようになっている。 次に、第２図を参照しつつ、この実施例において副原料
の完全滓化時期を推定し、冷却剤を投入して吹錬する場
合について説明する。 第２図は、横軸に吹錬開始からの経過時間をとり、縦軸
に炉内温度をとって、吹錬の各段階における昇温状況を
模式的に表わしたグラフ図である。 所定量の溶銑を溶銑鍋から転炉１０に装入する。 溶湯装入時の初期炉内温度は１４５０℃以下である。こ
の装入溶銑の成分及び温度を予め測定しておき、実測デ
ータをコンピュータ４０に入力する。 また、送酸量、副原料の成分及び投入量、底吹きガス量
、並びに侵入空気量等に関するデータもコンピュータ４
０に入力する。この場合に、秤量機３２から転炉１０に
投入される副原料は、焼石灰並びに軽焼ドロマイト等で
ある。 これらの入力データに基づき吹錬初期における［Ｓ１］
及び［Ｃ］の単位時間当りの酸化発熱量をそれぞれ求め
る。すなわち、吹錬の第１段階では、［Ｓｉ３の酸化反
応（脱珪反応）が脱炭反応に優先して進行し、脱珪反応
の発熱により溶湯が熱せられて第２図のＡ点からＢ点ま
で昇温する。 次に、吹錬の第２段階においては、脱珪反応から脱炭反
応に移行し、脱炭反応の発熱により溶湯が熱せられてＢ
点から０点まで昇温する。０点は、溶融化合物の主成分
２ＣａＯ＊５ｉ０２が生成される温度１４５０℃に相当
するポイントを示す。 この実施例においては、溶湯温度がＡ点から０点（１４
５０℃）に至るまでの所要時間を推定する。すなわち、
溶湯の総量を単位時間当りの発熱量で割り、溶湯の昇温
速度を求め、この昇温速度及び転炉装入時の初期温度か
ら炉内温度が１４５０℃に到達するまでの時間Ｔを推定
する。 これらの演算をコンピュータ４０により実行し、例えば
、演算結果が５分になったとすると、吹錬開始から５分
経過時にスクラップ及び鉄鉱石の投入を開始する。これ
ら冷却剤は、約６分間に回り徐々に投入され、転炉内の
発熱反応に応じて投入量が調整される。すなわち、溶湯
が、第２図の０点からＤ点までほぼ一定で緩やかに昇温
する。冷却剤投入が終了した後も脱炭が進行するので、
更に、溶湯温度は上昇を続ける。溶湯温度が、約１６０
０〜１６５０℃に到達したことをサブランスにより確認
すると、酸素ガス吹付けを停止し、吹錬を終了する。 上記実施例によれば、副原料の完全滓化時期をコンピュ
ータ演算により正確に推定することができるので、滓化
を阻害することなく冷却剤投入のタイミングを適確に選
ぶことができる。このため、吹錬中におけるスロッピン
グ等のトラブルを有効に回避することができる。 ［発明の効果］ この発明によれば、副原料の完全滓化時期を客観的に推
定することができるので、溶融滓化が阻害されないタイ
ミングで冷却剤を投入することができる。このため、副
原料を迅速に滓化することができ、吹錬中のトラブルも
低減することができると共に操業効率の向上を図ること
ができる。
き炉内温度が副原料の溶融滓化温度以上に上昇するまで
の所要時間を推定し、この推定時間経過後に冷却剤を溶
湯に投入して溶湯温度を調整することを特徴とする。こ
の場合に、炉内温度が１４５０℃以上に上昇したときに
冷却剤を溶湯に投入することが好ましい。 ［作用］ この発明に係る転炉吹錬方法においては、装入溶湯の成
分及び温度を予め把握しておき、これに基づき吹錬初期
の溶湯［Ｓｉ］及び［Ｃ］の酸化発熱量を求める。次い
で、算出発熱量及び溶湯の総量から炉内温度が１４５０
℃に到達するまでの所要時間を求めてこれを推定時間と
し、この推定時間が経過すると所定量の冷却剤を一時に
炉内に投入する。 ［実施例］ 以下、添付の図面を参照してこの発明の実施例について
具体的に説明する。 転炉１０は、底吹きノズル１４を介して攪拌ガスを溶湯
１２に吹込みつつ、メインランス２０の酸素ジェットを
場面に吹付けるように構成された複合吹錬炉である。底
吹きノズル１４に連通する配管１６及びメインランス２
０に連通する配管２２にはそれぞれ流】計１８及び２４
が設けられ、それぞれがプロセスコンピュータ４０の入
力側に接続されている。コンピュータ４０は、入力デー
タを記憶するメモリ、種々の演算を実行する演算部、メ
モリにストアされたデータを順次呼出してデータ処理す
るＣＰＵ （中央処理装置）をそれぞれ有し、各種プロ
セスデータを集めて所定のスタティックモデル及びダイ
ナミックモデルに対応する数式モデルに基づき吹錬の最
適制御条件を求め、最適制御指令を各所の機器に発する
ようになっている。 ダクト２８のフード２６が転炉１０の装入口を覆うよう
に設けられ、転炉内で発生したガスがダクト２８により
排ガス処理装置（図示せず）に導かれるようになってい
る。シュータ３０が転炉装入口近傍のダクト２８に取付
けられ、秤量器３２で秤量されたＣａＯ等の副原料がシ
ュータ３０を介してダクト２８内に切出され、更に、こ
れが転炉内に落下するようになっている。一方、ガス分
析計３４及び質量分析計３５がダクト２８の最上部に取
付けられ、排ガスの成分が検出されるようになっている
。また、排ガス流量計３６がダクト下部の絞りのところ
に設けられ、排ガスの流量が検出されるようになってい
る。 なお、秤量器３２．ガス分析計３４．質量分析計３５並
びに流量計３６のそれぞれは、コンピュータ４０の入力
側に接続されている。 また、転炉１０の上方にはサブランス装置（図示せず）
が設けられ、サブランスを下降させると装入口から転炉
内にサブランス先端が挿入されて溶湯１２に浸漬される
ようになっている。因みに、サブランス先端にはプロー
ブが装着されており、溶湯温度及び炭素濃度［Ｃ］が直
ちに検出されるようになっている。 次に、第２図を参照しつつ、この実施例において副原料
の完全滓化時期を推定し、冷却剤を投入して吹錬する場
合について説明する。 第２図は、横軸に吹錬開始からの経過時間をとり、縦軸
に炉内温度をとって、吹錬の各段階における昇温状況を
模式的に表わしたグラフ図である。 所定量の溶銑を溶銑鍋から転炉１０に装入する。 溶湯装入時の初期炉内温度は１４５０℃以下である。こ
の装入溶銑の成分及び温度を予め測定しておき、実測デ
ータをコンピュータ４０に入力する。 また、送酸量、副原料の成分及び投入量、底吹きガス量
、並びに侵入空気量等に関するデータもコンピュータ４
０に入力する。この場合に、秤量機３２から転炉１０に
投入される副原料は、焼石灰並びに軽焼ドロマイト等で
ある。 これらの入力データに基づき吹錬初期における［Ｓ１］
及び［Ｃ］の単位時間当りの酸化発熱量をそれぞれ求め
る。すなわち、吹錬の第１段階では、［Ｓｉ３の酸化反
応（脱珪反応）が脱炭反応に優先して進行し、脱珪反応
の発熱により溶湯が熱せられて第２図のＡ点からＢ点ま
で昇温する。 次に、吹錬の第２段階においては、脱珪反応から脱炭反
応に移行し、脱炭反応の発熱により溶湯が熱せられてＢ
点から０点まで昇温する。０点は、溶融化合物の主成分
２ＣａＯ＊５ｉ０２が生成される温度１４５０℃に相当
するポイントを示す。 この実施例においては、溶湯温度がＡ点から０点（１４
５０℃）に至るまでの所要時間を推定する。すなわち、
溶湯の総量を単位時間当りの発熱量で割り、溶湯の昇温
速度を求め、この昇温速度及び転炉装入時の初期温度か
ら炉内温度が１４５０℃に到達するまでの時間Ｔを推定
する。 これらの演算をコンピュータ４０により実行し、例えば
、演算結果が５分になったとすると、吹錬開始から５分
経過時にスクラップ及び鉄鉱石の投入を開始する。これ
ら冷却剤は、約６分間に回り徐々に投入され、転炉内の
発熱反応に応じて投入量が調整される。すなわち、溶湯
が、第２図の０点からＤ点までほぼ一定で緩やかに昇温
する。冷却剤投入が終了した後も脱炭が進行するので、
更に、溶湯温度は上昇を続ける。溶湯温度が、約１６０
０〜１６５０℃に到達したことをサブランスにより確認
すると、酸素ガス吹付けを停止し、吹錬を終了する。 上記実施例によれば、副原料の完全滓化時期をコンピュ
ータ演算により正確に推定することができるので、滓化
を阻害することなく冷却剤投入のタイミングを適確に選
ぶことができる。このため、吹錬中におけるスロッピン
グ等のトラブルを有効に回避することができる。 ［発明の効果］ この発明によれば、副原料の完全滓化時期を客観的に推
定することができるので、溶融滓化が阻害されないタイ
ミングで冷却剤を投入することができる。このため、副
原料を迅速に滓化することができ、吹錬中のトラブルも
低減することができると共に操業効率の向上を図ること
ができる。
第１図はこの発明の実施例に係る転炉吹錬方法を説明す
るための模式図、第２図は昇温曲線を示すグラフ図であ
る。 １０；転炉、１２；溶湯、１４；底吹きノズル、１６．
２２；管、１８．２４．３６；流量計、２０；ランス、
２６；フード、２８；ダクト、３０；シュータ、３２；
秤量器、３４，３５；分析計、４０；プロセスコンピュ
ータ 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 吹錬時間（今） 第２図
るための模式図、第２図は昇温曲線を示すグラフ図であ
る。 １０；転炉、１２；溶湯、１４；底吹きノズル、１６．
２２；管、１８．２４．３６；流量計、２０；ランス、
２６；フード、２８；ダクト、３０；シュータ、３２；
秤量器、３４，３５；分析計、４０；プロセスコンピュ
ータ 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 吹錬時間（今） 第２図
Claims (2)
- （１）スラグ源としての副原料を転炉内溶湯に投入する
一方、吹錬初期における溶湯中［Ｓｉ］及び［Ｃ］の酸
化発熱量を求め、これに基づき炉内温度が副原料の溶融
滓化温度以上に上昇するまでの所要時間を推定し、この
推定時間経過後に冷却剤を溶湯に投入して溶湯温度を調
整することを特徴とする転炉吹錬方法。 - （２）炉内温度が１４５０℃以上に上昇したときに冷却
剤を溶湯に投入することを特徴とする請求項１記載の転
炉吹錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16892788A JPH0219416A (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 転炉吹錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16892788A JPH0219416A (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 転炉吹錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0219416A true JPH0219416A (ja) | 1990-01-23 |
Family
ID=15877128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16892788A Pending JPH0219416A (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 転炉吹錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0219416A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0416326U (ja) * | 1990-05-28 | 1992-02-10 | ||
| JP2006274329A (ja) * | 2005-03-29 | 2006-10-12 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱炭精錬方法 |
| JP2007270238A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱燐処理方法 |
-
1988
- 1988-07-08 JP JP16892788A patent/JPH0219416A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0416326U (ja) * | 1990-05-28 | 1992-02-10 | ||
| JP2006274329A (ja) * | 2005-03-29 | 2006-10-12 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱炭精錬方法 |
| JP2007270238A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱燐処理方法 |
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