JP3227135U - パレット - Google Patents

Abstract

【課題】軽量で、且つ重量物を載せられる充分な強度を有し、また、補強材が容易には外れないパレットを提供する。【解決手段】パレット１は、発泡樹脂製であり、平面視矩形状のパレット本体２と、パレット本体の下面に設けられる箱形状の桁体３と、桁体の底面に設けられる底板４と、を備える。桁体は、パレット本体の底面視において格子状に一辺あたり３つ以上配置され、各底面に形成された篏合凹部３１を有する。底板は、複数の桁体に跨って設けられる長板部と、長板部の上面に立設されて篏合凹部に篏合する篏合凸部４１を有する。篏合凸部は、上面視の寸法が篏合凹部の開口寸法よりも大きくなるよう形成され、その上面には側面にかけて形成された格子状の圧縮溝４２を有する。【選択図】図１

Description

本考案は、フォークリフトを用いた荷物の運搬に使用され、発泡スチロール等の発泡樹脂製のパレットに関する。

従来から、フォークリフト等によって荷物を運搬する際の荷台として、各種のパレットが広く使用されている。例えば、物流の現場等におけるフォークリフトによる荷物の運搬時には、パレットの載置面に荷物が積載され、パレットの側面のフォーク差し込み口にフォークリフトのフォークが差し込まれ、パレットが所定高さ位置まで揚上される。そして、フォークリフト等を運転して目的地までパレットを搬送した後に、フォークを下降させ、パレットが目的地に置かれた後に、フォーク差し込み口からフォークが抜き取られる。

一般的なパレットとして、木製、プラスチック製、金属製（鉄合金）又は紙製のものが知られている。しかしながら、一般的なパレットの多くは、例えば、木製パレットでも１０ｋｇ以上の重量があり、紙製パレットも、プラスチック製や金属製に比べて軽いとはいえ、形状安定性を確保するために高密度で圧縮加工されており、かなりの重量がある。そこで、紙製パレットよりも更に軽量なパレットとして、発泡樹脂製のパレットが知られている（特許文献１参照）。

特開２００３−７２７５４号公報

しかしながら、発泡樹脂製のパレットは、木製やプラスチック製のパレットに比べて、重量物を載せるための強度が十分とは言えなかった。また、パレットに木材や金属などの補強材を設けた場合には、パレット自体とは材質が異なるので、廃棄の際の分別が面倒であった。一方、補強材を取り外しし易いようにすれば、分別は容易になるが、パレットの使用中に補強材が外れて、強度を確保できなくなる虞がある。

本考案は、上記課題に鑑みてなされたものであり、軽量で且つ重量物を載せられる充分な強度を有し、また、補強材が容易には外れないパレットを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本考案は、平面視矩形状のパレット本体と、前記パレット本体の下面に設けられる箱形状の桁体と、前記桁体の底面に設けられる底板と、を備えた発泡樹脂製のパレットであって、前記桁体は、前記パレット本体の底面視において格子状に一辺あたり３つ以上配置されており、各底面に形成された篏合凹部を有し、前記底板は、前記複数の桁体に跨って設けられる長板部と、該長板部の上面に立設されて前記篏合凹部に篏合する篏合凸部を有し、前記篏合凸部は、上面視の寸法が前記篏合凹部の開口寸法よりも大きくなるよう形成され、その上面には側面にかけて形成された格子状の圧縮溝を有することを特徴とする。

上記パレットにおいて、前記篏合凸部は、その上面視断面が前記篏合凸部の上面に向けて小さくなるテーパ部を有することが好ましい。

上記パレットにおいて、前記テーパ部の傾斜が０．５°〜１．５°であることが好ましい。

上記パレットにおいて、前記篏合凸部を前記篏合凹部に篏合させたとき、前記篏合凸部の上面が前記篏合凹部の底面に接することが好ましい。

上記パレットにおいて、前記底板は、前記パレット本体よりも低発泡倍率の発泡樹脂で成型されることが好ましい。

本考案に係るパレットによれば、主体を成すパレット本体が発泡樹脂製なので、軽量であり、また、桁体の底面に補強材となる底板が設けられたことで、パレットに大きな荷重が載せられた場合でも変形を抑制することができる。また、底板は、篏合凹部より寸法の大きく圧縮溝を有する篏合凸部によって桁体に接合されるので、容易には外れない。

（ａ）は本考案の一実施形態に係るパレットの平面を主とした斜視図、（ｂ）は底面を主とした斜視図、（ｃ）は同パレットに用いられる底板を分離した斜視図。 （ａ）は上記パレット平面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）正面図、（ｄ）は側面図、（ｅ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図、（ｆ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図。 （ａ）は上記パレットに用いられるパレット本体の平面を主とした斜視図、（ｂ）は底面を主とした斜視図。 （ａ）は同パレット本体の底面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線断面図、（ｃ）は（ｂ）のＤ領域拡大図。 （ａ）は上記パレットに用いられる底板の上面を主とした斜視図、（ｂ）は底面を主とした斜視図、（ｃ）は正面図、（ｄ）は（ｃ）のＥ領域拡大図。 （ａ）は上記パレットトの耐荷試験に用いられるパレット本体の寸法例を示す平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は上記パレットトの耐荷試験に用いられる底板の寸法例を示す平面図、（ｄ）は側面図、（ｅ）は上記パレットの耐荷試験の条件を示す図、（ｆ）はタワミ量の計測方法を説明するための図。 上記パレットの比較例１〜３における耐荷試験の結果を示す図。 上記パレットの実施例１、２における耐荷試験の結果を示す図。

本考案の一実施形態に係るパレットについて、図面を参照して説明する。図１（ａ）乃至（ｃ）及び図２（ａ）乃至（ｆ）に示すように、本実施形態のパレット１は、物流の現場等においてフォークリフトやハンドリフト等を用いた荷物の管理・運搬に好適に使用されるものであり、発泡樹脂製の板状のパレット本体２と、パレット本体２の下面に設けられる複数の桁体３と、を備える。また、パレット１は、桁体３の底面に設けられる底板４を更に備える。

本実施形態において、パレット本体２及び桁体３は、一体として成型されている。パレット本体２及び桁体３を構成する材料は、例えば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂といった発泡合成樹脂であり、本実施形態では、発泡ポリスチレン（ＥＰＳ（ｅｘｐａｎｄｅｄ ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ））が用いられる。なお、桁体３は別体であってもよく、その場合、桁体３を構成する材料は、パレット本体２と同じであることが好ましいが、パレット本体２とは密度（発泡倍率）や硬さが異なるものが用いられてもよい。

桁体３は、パレット本体２の底面視において格子状に一辺あたり３つ以上配置されており、本実施形態では、３×３の９個の桁体３が設けられている。ここでは、９個の桁体３が格子状に配置され、４方にフォーク差し込み部があるパレット１の構成を示す。また、桁体３は、底面に形成された篏合凹部３１を有する。一方、底板４は、桁体３の篏合凹部３１に篏合する篏合凸部４１を有する。

図３（ａ）（ｂ）及び図４（ａ）乃至（ｃ）に示すように、パレット本体２は、所定の肉厚を有し、平面視で矩形状の板状部材である。本実施形態のパレット本体２は、一方の辺が他方の辺よりも僅かに長くなっている。なお、図例では、長辺側の辺を正面としている。パレット本体２は、荷物が積載される積載面となる上面２１と、複数（本実施形態では９個）の桁体３が設けられる下面２２と、上面２１及び下面２２を繋ぐ側面２３と、を有する。上面２１が下面２２の外形寸法は略等しく、各側面２３の角部は丸みを帯びるように面取りされている。

桁体３は、上面２１の高さを嵩上げする支持部材であり、複数の桁体３が、隣り合う桁体３と所定間隔を空けて配置されることにより、フォークリフトのフォークが差し込まれるフォーク差し込み部１０を成す。ここでは、３本の桁体３が並列配置され、フォーク差し込み部１０が、フォークの差し込み方向の両側に開放しており、いわゆる４方差しが可能なパレット１の構成を示す。

桁体３は、底面３２と、底面３２とパレット本体２との接合部とを繋ぐ側面３３と、を有する。本実施形態の桁体３では、底面３２が平面視で矩形状であり、側面３３が４面ある箱形状の部材である。側面３３は、いずれもパレット本体２の下面２２に対して直交する鉛直面である。中央の桁体３を除いた周縁にある８つの桁体３の外側の側面３３は、パレット本体２の側面２３と連続面を成している。また、各側面３３の角部及び側面３３と底面３２との角部は丸みを帯びるように面取りされている。

篏合凹部３１は、桁体３の底面３２の中央に所定の開口寸法となるよう形成される。言い換えると、桁体３の底面３２は、篏合凹部３１の周囲に所定幅（例えば、１５ｍｍ）の周縁部を残した形状である。篏合凹部３１の底面は、パレット本体２の下面と略同位置にある。篏合凹部３１の内側面は、桁体３の側面３３と平行な鉛直面であり、下方開口縁は、開口を僅かに広げるように、丸みを帯びた面取り形状とされる（特に、図４（ｃ）参照）。

図５（ａ）乃至（ｄ）に示すように、底板４は、複数の桁体３に跨って設けられる長板部４０を有し、この長板部４０の上面に篏合凸部４１が立設されている。長板部４０は、パレット本体２の正面視の幅と等しい長さで、桁体３の側面幅と等しい幅となるよう成型された板状部材である。長板部４０の厚さは、パレット本体２の厚さより薄い。また、長板部４０と篏合凸部４１とは一体成型されている。

篏合凸部４１は、上面視の寸法が桁体３の篏合凹部３１の開口寸法よりも大きくなるよう形成されている。例えば、篏合凸部４１の上面視の寸法は、篏合凹部３１の開口寸法プラス０．５〜１．５ｍｍとされる。

また、篏合凸部４１の上面には、側面にかけて格子状の圧縮溝４２が形成されている。本実施形態では、フォークの差し込み方向とその直交方向との夫々に、２本ずつの圧縮溝４２が形成されている。圧縮溝４２の幅は、例えば、１〜３ｍｍとされる。また、圧縮溝４２の深さは、例えば、篏合凸部４１の高さの６０〜８０％とされる。圧縮溝４２は、２×２の格子状に篏合凸部４１の側面まで形成されているので、篏合凸部４１は、圧縮溝４２によって区切られた９つのブロック形状となっている。

発泡樹脂は、所定の弾性を有するので、圧縮溝４２が設けられたことにより、篏合凸部４１は、４方の側面に圧縮力が加わると、僅かに収縮する。従って、篏合凸部４１の上面視の寸法が桁体３の篏合凹部３１の開口寸法よりも大きくても、篏合凸部４１が篏合凹部３１に押し込まれると、篏合凸部４１が収縮して、篏合凸部４１を篏合凹部３１に篏合させることができる。また、篏合凹部３１に篏合した篏合凸部４１には、復元力が働くので、篏合凸部４１の外側面が篏合凹部３１の内側面を押圧する。その結果、篏合凸部４１と篏合凹部３１と強く密着し、桁体３と底板４とを強固に接合することができる。

また、篏合凸部４１を篏合凹部３１に篏合させたとき、篏合凸部４１の上面４１ｂ（図５（ｄ）参照）は、篏合凹部３１の底面３１ａ（図４（ｃ）参照）と接する。これにより、パレット本体２の上面２１（積載面）の荷重が、篏合凹部３１の底面３１ａ及び篏合凸部４１の上面４１ｂの接触箇所を介して、底板４に伝わるので、実質的に桁体３における受け面積が広くなり、底板４が直接的に地面等に載置されたときの耐荷強度を更に向上させることができる。

また、篏合凸部４１は、その水平断面が篏合凸部４１の上面に向けて小さくなるテーパ部４１ａを有する。そのため、篏合凸部４１の上面視の寸法が桁体３の篏合凹部３１の開口寸法よりも大きくても、篏合凸部４１の上面自体の寸法は、桁体３の篏合凹部３１の開口寸法と同じか、僅かに小さく、篏合凸部４１を篏合凹部３１に押し込めば、篏合凸部４１を篏合凹部３１に篏合させることができる。ここで、テーパ部４１ａの傾斜は、０．５°〜１．５°であることが好ましい。テーパ部４１ａの傾斜が小さ過ぎると、篏合凸部４１を篏合凹部３１に押し込み難くなり、テーパ部４１ａの傾斜が大き過ぎると、篏合時に篏合凸部４１の外側面と篏合凹部３１の内側面との接触が弱くなり、接合力を小さくなる。そのため、テーパ部４１ａの傾斜を上記範囲とすることで、押し込み易い一方で、外れ難くすることができる。なお、篏合凹部３１の下方開口縁が、丸みを帯びた面取り形状とされることで、篏合凸部４１を篏合凹部３１により押し込み易くすることができる。

本実施形態に係るパレット１によれば、主体を成すパレット本体２や桁体３が発泡樹脂製なので、軽量であり、また、桁体３の底面に補強材となる底板４が設けられたことで、パレット１に大きな荷重が載せられた場合でも変形を抑制することができる。また、底板４は、桁体３の篏合凹部３１より寸法の大きく、圧縮溝４２を有する篏合凸部４１によって桁体３に接合されるので、容易には外れない。また、底板４を設けたことにより、パレット１の接地面積が広くなるので、例えば、パレット１をコンベアに載せても安定的にその姿勢を保持することができる。

底板４は、パレット本体２よりも低発泡倍率の発泡樹脂で成型されてもよい。底板４が低発泡倍率の発泡樹脂で成型されることで、パレット１自体の耐荷性能をより高めることができる。また、底板４は、アスファルトやコンクリート等の地面に置かれることがあり、損傷を受けやすい。そのため、低発泡倍率の発泡樹脂で成型されることで、より高い強度を得ることができる。

ここで、上記のように構成されたパレット１の耐荷試験を行った。図６（ａ）（ｂ）は、実施例１、２、比較例１〜３のパレットに用いたパレット本体及び桁体の寸法を示す。図６（ｃ）（ｄ）は、実施例１、２のパレットに用いた底板の寸法を示す。

試験では、パレットの長手方向を正面とし、この正面方向に一対のフォークを差し込んで（図６（ｅ）の破線）、フォークリフトでパレット及び積載物を持ち上げた。そして、図６（ｆ）に示すように、パレットの下面に直線状の定規を当てて、定規とパレット中央位置との鉛直方向の間隔をタワミ量として計測した。タワミ計測は、パレットの背面側から正面側へかけて（図６（ｅ）の▲方向）、図示した（１）〜（３）の３つのタワミ位置で行った。これらは、いずれもフォーク差し込み方向に直交する方向におけるパレットのタワミである。また、後述する比較例３では、パレットの右側面側から左側面側へかけて（図６（ｅ）の△方向）、図示した（４）〜（６）のタワミ位置でも計測を行った。これらは、フォーク差し込み方向におけるパレットのタワミである。なお、いずれの比較例、実施例でも、パレット本体（桁体）自体の発泡倍率は４０倍のものとした。

図７に示すように、試験では、比較例１として、底板を用いていないものを用いた。比較例２として、木製の長板をパレット本体の下面に、フォーク差し込み方向に沿って装着したものを用いた。比較例３として、木製の長板をパレット本体の下面に、フォーク差し込み方向と直交する方向に装着したものを用いた。実施例１として、発泡倍率が３０倍の底板４をフォーク差し込み方向と直交する方向に装着したものを用いた。実施例２として、発泡倍率が４０倍の底板４をフォーク差し込み方向と直交する方向に装着したものを用いた。

試験の結果、比較例１では、２４０ｋｇ以上の荷重でパレット本体が著しく変形して計測不能となった。比較例２では、若干の向上が見られたが、３６０ｋｇの荷重でパレット本体が大きく変形し、４８０ｋｇの荷重で計測不能となった。比較例３は、木製の板で補強したため、４８０ｋｇの荷重でも変形が僅かで、優れた耐荷性能を示した。これらに対して、図８に示すように、実施例１では、木製の板を用いた比較例３以上の耐荷性能を示した。また、実施例２でも、比較例１と同等の耐荷性能を示した。これらにより、木製の板より軽い発泡樹脂の底板を用いることで、木製の板と同等以上の耐荷性能が得られることが示された。

なお、本考案は、上記実施の形態の構成に限られず、考案の趣旨を変更しない範囲で種々の変形が可能である。また、上記実施の形態においてはパレット１の構造をフォークリフトによる荷物の運搬に適用する例を説明したが、他の発泡合成樹脂製の構造物にも適用できることは言うまでもない。

１ パレット
２ パレット本体
２２ 下面
３ 桁体
３１ 篏合凹部
３１ａ 底面
４ 底板
４１ 篏合凸部
４１a テーパ部
４１ｂ 上面
４２ 圧縮溝

Claims (5)

1. 平面視矩形状のパレット本体と、前記パレット本体の下面に設けられる箱形状の桁体と、前記桁体の底面に設けられる底板と、を備えた発泡樹脂製のパレットであって、
   前記桁体は、前記パレット本体の底面視において格子状に一辺あたり３つ以上配置されており、各底面に形成された篏合凹部を有し、
   前記底板は、前記複数の桁体に跨って設けられる長板部と、該長板部の上面に立設されて前記篏合凹部に篏合する篏合凸部を有し、
   前記篏合凸部は、上面視の寸法が前記篏合凹部の開口寸法よりも大きくなるよう形成され、その上面には側面にかけて形成された格子状の圧縮溝を有することを特徴とするパレット。
2. 前記篏合凸部は、その上面視断面が前記篏合凸部の上面に向けて小さくなるテーパ部を有することを特徴とする請求項１に記載のパレット。
3. 前記テーパ部の傾斜が０．５°〜１．５°であることを特徴とする請求項２に記載のパレット。
4. 前記篏合凸部を前記篏合凹部に篏合させたとき、前記篏合凸部の上面が前記篏合凹部の底面に接することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のパレット。
5. 前記底板は、前記パレット本体よりも低発泡倍率の発泡樹脂で成型されることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載のパレット。