JP3218574B2 - タイバーパンチ製造方法 - Google Patents
タイバーパンチ製造方法Info
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- JP3218574B2 JP3218574B2 JP30773692A JP30773692A JP3218574B2 JP 3218574 B2 JP3218574 B2 JP 3218574B2 JP 30773692 A JP30773692 A JP 30773692A JP 30773692 A JP30773692 A JP 30773692A JP 3218574 B2 JP3218574 B2 JP 3218574B2
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- H01L2924/0001—Technical content checked by a classifier
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Landscapes
- Punching Or Piercing (AREA)
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
- Lead Frames For Integrated Circuits (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、タイバーパンチ製造方
法に関するものである。
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のタイバーパンチ製造方法は、例え
ば図９に示すように超硬板からタイバーパンチ本体ａを
所定の大きさに切断し、その上面と下面、側面、
、、の全ての面を平面研削して高精度に仕上げた
後、アライメントをして短辺側の一側面に櫛歯状刃部
ｂを放電ワイヤーカット又はプロファイル研削盤にて形
成するものである。又、図１０に示すようにタイバーパ
ンチ本体ｃの把持部に凸部ｄを有するものにおいても、
その凸部ｄの上面及び立ち上がり段部面を含む８面
全部に平面研削加工を行い、タイバーパンチ金型の外形
寸法決めを予め行い、その後アライメントをして凸部ｄ
と反対側の側面に櫛歯状刃部ｅを放電ワイヤーカット
又はプロファイル研削盤にて形成するようにしている。
ば図９に示すように超硬板からタイバーパンチ本体ａを
所定の大きさに切断し、その上面と下面、側面、
、、の全ての面を平面研削して高精度に仕上げた
後、アライメントをして短辺側の一側面に櫛歯状刃部
ｂを放電ワイヤーカット又はプロファイル研削盤にて形
成するものである。又、図１０に示すようにタイバーパ
ンチ本体ｃの把持部に凸部ｄを有するものにおいても、
その凸部ｄの上面及び立ち上がり段部面を含む８面
全部に平面研削加工を行い、タイバーパンチ金型の外形
寸法決めを予め行い、その後アライメントをして凸部ｄ
と反対側の側面に櫛歯状刃部ｅを放電ワイヤーカット
又はプロファイル研削盤にて形成するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記従来のタイバーパ
ンチ製造方法によると、タイバーパンチ本体の全面に対
して平面研削を施して高精度に所定の寸法に形成し、櫛
歯状刃部の形成にはアライメントをして放電ワイヤーカ
ット又はプロファイル研削盤で遂行するため、加工手段
及び工程数が多くなって作業が連続して行えなくなり製
造効率が悪いという難点がある。又、タイバーパンチ本
体とは異なる加工手段で櫛歯状刃部を形成するため、特
に外側刃の内外に加工歪差が生じて曲がりが発生すると
言う難点がある。本発明は、このような従来の事態に鑑
みなされたもので、所要の面に対する研削加工と回転ブ
レードによる櫛歯状刃部の形成及び外形の寸法だしによ
り作業に連続性を持たせ、製造効率の向上が図れ、櫛歯
状刃部に加工歪差が生じないようにしたタイバーパンチ
製造方法を提供することを課題としたものである。
ンチ製造方法によると、タイバーパンチ本体の全面に対
して平面研削を施して高精度に所定の寸法に形成し、櫛
歯状刃部の形成にはアライメントをして放電ワイヤーカ
ット又はプロファイル研削盤で遂行するため、加工手段
及び工程数が多くなって作業が連続して行えなくなり製
造効率が悪いという難点がある。又、タイバーパンチ本
体とは異なる加工手段で櫛歯状刃部を形成するため、特
に外側刃の内外に加工歪差が生じて曲がりが発生すると
言う難点がある。本発明は、このような従来の事態に鑑
みなされたもので、所要の面に対する研削加工と回転ブ
レードによる櫛歯状刃部の形成及び外形の寸法だしによ
り作業に連続性を持たせ、製造効率の向上が図れ、櫛歯
状刃部に加工歪差が生じないようにしたタイバーパンチ
製造方法を提供することを課題としたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この課題を技術的に解決
するための手段として、本発明は、少なくとも上面、下
面が研磨されて所要厚さに形成された超硬板からタイバ
ーパンチを製造する方法であって、櫛歯状刃部を形成す
る側の側面を回転ブレードで切断し調える第１の工程
と、長辺側の一側面を回転ブレードによって切断する第
２の工程と、その切断された一側面を基準として第１の
工程で調えられた一側面に所定ピッチで櫛歯状刃部を回
転ブレードで形成する第３の工程と、長辺側の他側面を
回転ブレードで切断する第４の工程と、を含むタイバー
パンチ製造方法を要旨とするものである。更に、第２の
工程と、第４の工程とが同一回転ブレードによって同時
に遂行され複数のタイバーパンチが製造されること、タ
イバーパンチの把持部に凸部が形成されており、この凸
部を切断する工程が含まれること、を要旨とするもので
ある。
するための手段として、本発明は、少なくとも上面、下
面が研磨されて所要厚さに形成された超硬板からタイバ
ーパンチを製造する方法であって、櫛歯状刃部を形成す
る側の側面を回転ブレードで切断し調える第１の工程
と、長辺側の一側面を回転ブレードによって切断する第
２の工程と、その切断された一側面を基準として第１の
工程で調えられた一側面に所定ピッチで櫛歯状刃部を回
転ブレードで形成する第３の工程と、長辺側の他側面を
回転ブレードで切断する第４の工程と、を含むタイバー
パンチ製造方法を要旨とするものである。更に、第２の
工程と、第４の工程とが同一回転ブレードによって同時
に遂行され複数のタイバーパンチが製造されること、タ
イバーパンチの把持部に凸部が形成されており、この凸
部を切断する工程が含まれること、を要旨とするもので
ある。
【０００５】
【作 用】所要面の研削加工以外は全て回転ブレードに
より遂行できる工程としたので、作業を連続して行うこ
とが可能となり、タイバーパンチの製造効率を著しく高
めることができる。
より遂行できる工程としたので、作業を連続して行うこ
とが可能となり、タイバーパンチの製造効率を著しく高
めることができる。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて
詳説する。図１は凸部のないタイバーパンチの製造工程
の一例を示すもので、先ず前工程として(イ) のように所
定の大きさに切断された超硬板１′の上下両面、の
みを平面研削加工する。
詳説する。図１は凸部のないタイバーパンチの製造工程
の一例を示すもので、先ず前工程として(イ) のように所
定の大きさに切断された超硬板１′の上下両面、の
みを平面研削加工する。
【０００７】次に、図１(ロ) のように第１の工程とし
て、櫛歯加工を行う回転ブレード（図５）で前記超硬板
１の櫛歯状刃部を形成する側とその反対側の両方の側面
部を切断′、′し、その両側面、の形成と同時
に長手方向の寸法Ｌ出しを行ってタイバーパンチ本体１
を形成する。
て、櫛歯加工を行う回転ブレード（図５）で前記超硬板
１の櫛歯状刃部を形成する側とその反対側の両方の側面
部を切断′、′し、その両側面、の形成と同時
に長手方向の寸法Ｌ出しを行ってタイバーパンチ本体１
を形成する。
【０００８】第２の工程は、図１(ハ) のように前記回転
ブレードを用いてタイバーパンチ本体１の長辺側の一側
面部を切断′し、引き続き第３の工程としてその切断
された側面を基準として短辺側の側面に所定のピッ
チで櫛歯状刃部２を形成する。
ブレードを用いてタイバーパンチ本体１の長辺側の一側
面部を切断′し、引き続き第３の工程としてその切断
された側面を基準として短辺側の側面に所定のピッ
チで櫛歯状刃部２を形成する。
【０００９】この後、タイバーパンチ本体１の長辺側の
他側面部を回転ブレードで切断′して側面を形成す
る第４の工程を行えば、図１(ニ) に示すように目的とす
るタイバーパンチ３を完成することができる。
他側面部を回転ブレードで切断′して側面を形成す
る第４の工程を行えば、図１(ニ) に示すように目的とす
るタイバーパンチ３を完成することができる。
【００１０】図２に示すのは２枚取りのタイバーパンチ
製造方法であって、タイバーパンチ２枚分よりもやや大
きめに切断された超硬板１１′を用いて、図１の(イ) 〜
(ハ)の工程を遂行してタイバーパンチ本体１１から先ず
１番目のタイバーパンチ１３を形成する。この時、１番
目のタイバーパンチ１３の長辺側の側面形成（第４の
工程）と２番目のタイバーパンチ１４の長辺側の側面
形成（第２の工程）とは１回の切断により同時に遂行さ
れることになる。従って、１番目のタイバーパンチ１３
の形成後に引き続き、櫛歯状刃部１２の形成と、長辺側
の他側面部の切断′を遂行することにより２番目のタ
イバーパンチ１４を形成することができる。更に、２枚
取りに限らずこのような製造工程を応用することにより
３枚以上で任意の多数枚取りを行うことも可能である。
製造方法であって、タイバーパンチ２枚分よりもやや大
きめに切断された超硬板１１′を用いて、図１の(イ) 〜
(ハ)の工程を遂行してタイバーパンチ本体１１から先ず
１番目のタイバーパンチ１３を形成する。この時、１番
目のタイバーパンチ１３の長辺側の側面形成（第４の
工程）と２番目のタイバーパンチ１４の長辺側の側面
形成（第２の工程）とは１回の切断により同時に遂行さ
れることになる。従って、１番目のタイバーパンチ１３
の形成後に引き続き、櫛歯状刃部１２の形成と、長辺側
の他側面部の切断′を遂行することにより２番目のタ
イバーパンチ１４を形成することができる。更に、２枚
取りに限らずこのような製造工程を応用することにより
３枚以上で任意の多数枚取りを行うことも可能である。
【００１１】図３は把持部に凸部を有するタイバーパン
チの製造工程例を示すもので、先ず前工程として(イ) の
ように超硬板２１′の下面（凸部２１′ａの無い方の
面）と上面、及び凸部２１′ａの有る方の短辺側の側
面（凸部の側面を含む）と凸部２１′ａの段部面並
びに凸部２１′ａの上面とに平面研削加工を施す。
チの製造工程例を示すもので、先ず前工程として(イ) の
ように超硬板２１′の下面（凸部２１′ａの無い方の
面）と上面、及び凸部２１′ａの有る方の短辺側の側
面（凸部の側面を含む）と凸部２１′ａの段部面並
びに凸部２１′ａの上面とに平面研削加工を施す。
【００１２】次に、図３(ロ) のように第１の工程として
櫛歯状刃部を形成する短辺側の側面部を回転ブレードで
切断′することでその端面を調えると同時に、タイ
バーパンチ本体２１の長手方向の寸法出しを行う。この
時、超硬板２１′は凸部２１′ａを下に向けて固定す
る。
櫛歯状刃部を形成する短辺側の側面部を回転ブレードで
切断′することでその端面を調えると同時に、タイ
バーパンチ本体２１の長手方向の寸法出しを行う。この
時、超硬板２１′は凸部２１′ａを下に向けて固定す
る。
【００１３】この後、前記と同様に回転ブレードを用い
て図３(ハ) のようにタイバーパンチ本体２１の長辺側の
一側面を切断′する第２の工程を行い、引き続きその
切断された側面を基準として所定のピッチで短辺側の
側面に櫛歯状刃部２２を形成する第３の工程を行う。
て図３(ハ) のようにタイバーパンチ本体２１の長辺側の
一側面を切断′する第２の工程を行い、引き続きその
切断された側面を基準として所定のピッチで短辺側の
側面に櫛歯状刃部２２を形成する第３の工程を行う。
【００１４】更に、タイバーパンチ本体２１の長辺側の
他側面部を回転ブレードで切断′する第４の工程を行
う。但し、この場合はタイバーパンチ本体２１の凸部２
１ａが存在するため側面部は完全に切り離されずに凸部
２１ａの箇所は図３(ハ′)のように溝入れ加工状態とな
る。前記第２の工程における切断′の場合も同様であ
る。
他側面部を回転ブレードで切断′する第４の工程を行
う。但し、この場合はタイバーパンチ本体２１の凸部２
１ａが存在するため側面部は完全に切り離されずに凸部
２１ａの箇所は図３(ハ′)のように溝入れ加工状態とな
る。前記第２の工程における切断′の場合も同様であ
る。
【００１５】このためタイバーパンチ本体２１の凸部２
１ａを完全に切断する工程が必要であり、これは図３
(ニ) に示すように第４の工程後にタイバーパンチ本体２
１を反転固定して凸部２１ａを上向きにし、前記櫛歯加
工を施した回転ブレードより厚手の回転ブレードを用い
て凸部２１ａの上面側から第４の工程にて形成された溝
に達する切り込み深さでそれぞれ切断″、″するこ
とにより遂行される。この切断工程によって凸部２１ａ
の両側部が切り離され、図３(ホ) に示すようなタイバー
パンチ２３が完成する。
１ａを完全に切断する工程が必要であり、これは図３
(ニ) に示すように第４の工程後にタイバーパンチ本体２
１を反転固定して凸部２１ａを上向きにし、前記櫛歯加
工を施した回転ブレードより厚手の回転ブレードを用い
て凸部２１ａの上面側から第４の工程にて形成された溝
に達する切り込み深さでそれぞれ切断″、″するこ
とにより遂行される。この切断工程によって凸部２１ａ
の両側部が切り離され、図３(ホ) に示すようなタイバー
パンチ２３が完成する。
【００１６】尚、タイバーパンチ本体２１の凸部２１ａ
が櫛歯加工用の回転ブレードで精度上問題なく完全に切
断可能な場合には、図３(イ) における側面の平面研削
加工は不要であり、図１の加工方法そのものが適用でき
る。但し、この時の側面、側面の位置決めは段部面
を基準にして行われる。
が櫛歯加工用の回転ブレードで精度上問題なく完全に切
断可能な場合には、図３(イ) における側面の平面研削
加工は不要であり、図１の加工方法そのものが適用でき
る。但し、この時の側面、側面の位置決めは段部面
を基準にして行われる。
【００１７】図４は２枚取りのタイバーパンチ製造方法
であって、タイバーパンチ２枚分よりやや大きめに切断
された超硬板３１′を用いて、図３(イ) 、(ロ) の工程を
行ってタイバーパンチ本体３１を形成した後、図３(ハ)
の工程を行って図４(ロ) に示すように２枚続きの溝入れ
３２と櫛歯状刃部３３とを交互に形成し、その後図３
(ニ) の切断工程を遂行することでタイバーパンチ本体３
１の凸部３１ａの両側部をそれぞれ切り離し、図４(ハ)
に示すように２個のタイバーパンチ３４、３５を完成さ
せることができる。この場合も、２枚取りに限定されず
に３枚以上で任意の多数枚取りを行うことも可能であ
る。
であって、タイバーパンチ２枚分よりやや大きめに切断
された超硬板３１′を用いて、図３(イ) 、(ロ) の工程を
行ってタイバーパンチ本体３１を形成した後、図３(ハ)
の工程を行って図４(ロ) に示すように２枚続きの溝入れ
３２と櫛歯状刃部３３とを交互に形成し、その後図３
(ニ) の切断工程を遂行することでタイバーパンチ本体３
１の凸部３１ａの両側部をそれぞれ切り離し、図４(ハ)
に示すように２個のタイバーパンチ３４、３５を完成さ
せることができる。この場合も、２枚取りに限定されず
に３枚以上で任意の多数枚取りを行うことも可能であ
る。
【００１８】図５は前記回転ブレードによる切断の実施
例を示すもので、タイバーパンチ本体１を載置台４の上
にワックスダウン等で固定し、回転ブレード５をＸ方向
に移動させることで所定の箇所を切断することができ
る。
例を示すもので、タイバーパンチ本体１を載置台４の上
にワックスダウン等で固定し、回転ブレード５をＸ方向
に移動させることで所定の箇所を切断することができ
る。
【００１９】図６は回転ブレードによる櫛歯状刃部の加
工例を示すもので、タイバーパンチ本体１を載置台４の
上に固定し、回転ブレード５をＸ方向に所定の距離だけ
移動させた後にＺ方向に移動させて回転ブレードを逃が
すもので、この場合紙面に垂直方向に一定のピッチで回
転ブレードを割り出しながら繰り返し行うことで容易に
遂行できる。この時、図７に示すようにタイバーパンチ
本体１における櫛歯状刃部を形成すべき側面部を載置台
４′から突出させて固定すれば、載置台４′を切り込ま
ずに済む。
工例を示すもので、タイバーパンチ本体１を載置台４の
上に固定し、回転ブレード５をＸ方向に所定の距離だけ
移動させた後にＺ方向に移動させて回転ブレードを逃が
すもので、この場合紙面に垂直方向に一定のピッチで回
転ブレードを割り出しながら繰り返し行うことで容易に
遂行できる。この時、図７に示すようにタイバーパンチ
本体１における櫛歯状刃部を形成すべき側面部を載置台
４′から突出させて固定すれば、載置台４′を切り込ま
ずに済む。
【００２０】又、図８のようにタイバーパンチ本体１に
おける櫛歯状刃部を形成すべき側面部を上向きの傾斜状
態で固定すれば、回転ブレード５をＸ方向に移動させる
だけで櫛歯状刃部の形成が可能となり、その作業能率を
著しく向上させることができる。尚、第１の工程におい
て櫛歯状刃部を形成する側を回転ブレードで切断すると
廃材が生成されるが、ワックスダウン等で廃材のみを載
置台から除去することが困難な場合は、廃材共々第２の
工程、第３、第４の工程を遂行しても良い。又、把持部
に凸部がある場合において、凸部側を最後に厚手の回転
ブレードで所定深さに切り込んでタイバーパンチを分割
しているが、必要とあれば最初に凸部に所定深さの溝を
形成しておき、その後第１乃至第４の工程を遂行しても
良い。
おける櫛歯状刃部を形成すべき側面部を上向きの傾斜状
態で固定すれば、回転ブレード５をＸ方向に移動させる
だけで櫛歯状刃部の形成が可能となり、その作業能率を
著しく向上させることができる。尚、第１の工程におい
て櫛歯状刃部を形成する側を回転ブレードで切断すると
廃材が生成されるが、ワックスダウン等で廃材のみを載
置台から除去することが困難な場合は、廃材共々第２の
工程、第３、第４の工程を遂行しても良い。又、把持部
に凸部がある場合において、凸部側を最後に厚手の回転
ブレードで所定深さに切り込んでタイバーパンチを分割
しているが、必要とあれば最初に凸部に所定深さの溝を
形成しておき、その後第１乃至第４の工程を遂行しても
良い。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
タイバーパンチの製造において従来寸法出しのために行
っていた平面研削加工を最小限に省略できると共に、回
転ブレードを用いて寸法出しと側面の形成及び櫛歯状刃
部の形成を全て行える方法であるから、タイバーパンチ
本体と回転ブレードとの高精度なアライメントが必要と
なると共に、同一のブレードによる加工であることから
櫛歯状刃部に加工歪差が生ぜず曲がりが発生することは
なく、又タイバーパンチの製造工程が簡略化し、作業に
連続性を持たせて製造効率の向上が図れる等の優れた効
果を奏する。
タイバーパンチの製造において従来寸法出しのために行
っていた平面研削加工を最小限に省略できると共に、回
転ブレードを用いて寸法出しと側面の形成及び櫛歯状刃
部の形成を全て行える方法であるから、タイバーパンチ
本体と回転ブレードとの高精度なアライメントが必要と
なると共に、同一のブレードによる加工であることから
櫛歯状刃部に加工歪差が生ぜず曲がりが発生することは
なく、又タイバーパンチの製造工程が簡略化し、作業に
連続性を持たせて製造効率の向上が図れる等の優れた効
果を奏する。
【図１】 (イ) 〜(ニ) は本発明方法の一実施例を工程順
に示す説明図である。
に示す説明図である。
【図２】 同、２枚取りの実施例を工程順に示す説明図
である。
である。
【図３】 (イ) 〜(ホ) は本発明方法の他の実施例を工程
順に示す説明図であり、(ハ′)〜(ホ′)は(ハ) 〜(ホ) のそ
れぞれ側面図である。
順に示す説明図であり、(ハ′)〜(ホ′)は(ハ) 〜(ホ) のそ
れぞれ側面図である。
【図４】 (イ) 〜(ニ) は２枚取りの実施例を工程順に示
す説明図であり、(ハ′)(ニ′)は(ハ)(ニ)のそれぞれ側面図
である。
す説明図であり、(ハ′)(ニ′)は(ハ)(ニ)のそれぞれ側面図
である。
【図５】 回転ブレードによる切断の実施例を示す説明
図である。
図である。
【図６】 回転ブレードによる櫛歯状刃部の加工例を示
す説明図である。
す説明図である。
【図７】 同、タイバーパンチ本体の側面部を突出させ
て櫛歯状刃部を形成する例を示す説明図である。
て櫛歯状刃部を形成する例を示す説明図である。
【図８】 回転ブレードによる櫛歯状刃部の他の加工例
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図９】 従来例を示す斜視図である。
【図１０】他の従来例を示す斜視図である。
１…タイバーパンチ本体 １′…超硬板 ２…櫛歯
状刃部 ３…タイバーパンチ ４、４′…載置台
５…回転ブレード １１…タイバーパンチ本体 １１′…超硬板 １２
…櫛歯状刃部 １３、１４…タイバーパンチ ２１…タイバーパンチ本体 ２１′…超硬板 ２１
ａ、２１′ａ…凸部２２…櫛歯状刃部 ２３…タイバ
ーパンチ ３１…タイバーパンチ本体 ３１′…超硬板 ３１
ａ…凸部 ３２…溝入れ ３３…櫛歯状刃部 ３
４、３５…タイバーパンチ
状刃部 ３…タイバーパンチ ４、４′…載置台
５…回転ブレード １１…タイバーパンチ本体 １１′…超硬板 １２
…櫛歯状刃部 １３、１４…タイバーパンチ ２１…タイバーパンチ本体 ２１′…超硬板 ２１
ａ、２１′ａ…凸部２２…櫛歯状刃部 ２３…タイバ
ーパンチ ３１…タイバーパンチ本体 ３１′…超硬板 ３１
ａ…凸部 ３２…溝入れ ３３…櫛歯状刃部 ３
４、３５…タイバーパンチ
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01L 23/50 B21D 28/34 B21D 37/20 B23P 15/40
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも上面、下面が研磨されて所要
厚さに形成された超硬板からタイバーパンチを製造する
方法であって、櫛歯状刃部を形成する側の側面を回転ブ
レードで切断し調える第１の工程と、長辺側の一側面を
回転ブレードによって切断する第２の工程と、その切断
された一側面を基準として第１の工程で調えられた一側
面に所定のピッチで櫛歯状刃部を回転ブレードで形成す
る第３の工程と、長辺側の他側面を回転ブレードで切断
する第４の工程と、を含むタイバーパンチ製造方法。 - 【請求項２】 第２の工程と、第４の工程とが同一回転
ブレードによって同時に遂行され複数のタイバーパンチ
が製造される、請求項１記載のタイバーパンチ製造方
法。 - 【請求項３】 タイバーパンチの把持部に凸部が形成さ
れており、この凸部を切断する工程が含まれる、請求項
１乃至２記載のタイバーパンチ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30773692A JP3218574B2 (ja) | 1992-10-21 | 1992-10-21 | タイバーパンチ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30773692A JP3218574B2 (ja) | 1992-10-21 | 1992-10-21 | タイバーパンチ製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06132438A JPH06132438A (ja) | 1994-05-13 |
| JP3218574B2 true JP3218574B2 (ja) | 2001-10-15 |
Family
ID=17972647
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30773692A Expired - Lifetime JP3218574B2 (ja) | 1992-10-21 | 1992-10-21 | タイバーパンチ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3218574B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030056222A (ko) * | 2001-12-27 | 2003-07-04 | 동부전자 주식회사 | 멀티형 컨버젼 트림펀치 |
-
1992
- 1992-10-21 JP JP30773692A patent/JP3218574B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06132438A (ja) | 1994-05-13 |
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