JP3216914U - 両面弾性生地 - Google Patents

Abstract

【課題】構成をデザインすること、材料を選択すること、或いは製造方法のステップにおいてパラミータを設定することにより、優れた弾性反発率及びよい感触を得られる両面丸編弾性生地を提供する。【解決手段】両面丸編弾性生地は表面構造１、基底構造２及び表面構造１と基底構造２との間に設置される中央構造３を備える。表面構造１は逆平織りセクション１１を、基底構造２は正平織りセクション２１を有する。かつ、中央構造３は逆平織りセクション１１と正平織りセクション２１とを接結するためのインタロック引上げ編セクション３１を有する。【選択図】図５

Description

本考案は弾性生地、その製造装置及びその製造方法に関し、特に両面丸編弾性生地、その製造装置及びその製造方法に関する。

繊維産業に関する技術分野において、普通の衣料に比べて、ニット生地はソフトな風合いで通気性や伸縮性が高く、而も生産製造にスピードが速くて産量が高いなどのメリットを有るため、身に着ける用品と日用品に広く使われている。例えば、ニット生地は、ポロシャツ、Tシャツ（Tシャツ）、スカーフ、手袋、セーター、スポーツウェア、水着、肌着又は繊維類の装飾用品などの製造に用いられている。ニット生地は主に丸編みニット生地、経編ニット生地及び横編みニット生地などの類別に大別されている。その中、丸編みニット生地における編目を緯方向に連続したシリーズは、さらにシングルジャージ、リブ布、スムース編み、ジャカード布などに分かれる。生地の特性に従い、丸編みニット生地は肌着の生産に広く使われている。

丸編ニット生地において、スムース編み（ＩＮＴＥＲＬＯＣＫ）は少なくとも二層の織物ユニットにより形成されている。また、スムース編みの表面と裏面の織物の模様は一つ一つのストレート織りに形成されている。リブ布に比べて、スムース編みは弾性が小さいとともにより型崩れを起こさないため、例えば、肌着又はコルセットなどの型づくり機能の衣類を作るのに適している。なお、丸編ニット生地を肌着の製造に用いる時、生地の感触、伸縮性、履き心地は非常に重要となる。履き心地を考えるために丸編ニット生地は適当な伸縮性を有することが必要であるが、丸編ニット生地製品における中弾性糸の比率を上げると、肌への優しさを下げることになる。

其の外、スムース編みの製造過程において、各製造ステップにおける詳細なパラメータも製品の生地特性に大きな影響を与える。そのため、従来の技術に対して、両面ニット生地の構成、製造方法及び製造システムは最適化する余裕がある。

本考案が解決しようとする技術問題は、従来技術の不足に対して、構成をデザインすること、材料を選択すること、或いは製造方法のステップにおいてパラミータを設定することにより、優れた弾性反発率及びよい感触を得られる両面丸編弾性生地を提供することである。

上記の技術問題を解決するために、本考案で用いられる技術方案の一つとしては、両面丸編弾性生地を提供する。該両面丸編弾性生地は、逆平織りセクションを含む表面構造と、正平織りセクションを含む基底構造と、前記表面構造と前記基底構造との間に設置され前記逆平織りセクションと前記正平織りセクションを接結するためのインタロック引上げ編セクションを含む中央構造とを備える。

上記の技術問題を解決するために、本考案で用いられる技術方案の一つとしては、製造システムを提供する。上記製造システムは、前記両面丸編弾性生地を製造するためのものである。前記製造システムは、織り装置及び染色仕上げ装置を備える。前記織り装置は第１の弾性糸と第２の弾性糸と非弾性糸とを織り交ぜて、両面丸編弾性織物を編成する両面丸編み機を含む。前記染色仕上げ装置は前記織り装置からの前記両面丸編弾性織物を受けるための染色仕上げチューブを含む。前記織り装置と前記染色仕上げ装置は一つの生産ラインに設置される。

上記の技術問題を解決するために、本考案で用いられる技術方案の一つとしては、両面丸編弾性生地の製造方法を提供する。上記両面丸編弾性生地の製造方法は、少なくとも一つの非弾性糸と少なくとも一つの弾性糸を両面丸編み機に導入するスデープと、前記非弾性糸と前記弾性糸とを前記両面丸編み機に通過させて互いに織り交ぜることにより、両面丸編弾性織物を編成するスデープと、両面丸編弾性織物を染色仕上げ装置に送り込むスデープと、前記染色仕上げ装置により、前記両面丸編弾性織物を染色仕上げるスデープとを備える。

本考案の一つのメリットとして、本考案が提供する両面丸編弾性生地、その製造装置及びその製造方法は、「中央構造は前記逆平織りセクションと前記正平織りセクションとを接結するためのインタロック引上げ編セクションを含む」、或いは「前記第１の弾性糸、前記第２の弾性糸及び前記非弾性糸を互いに織り交ぜて前記両面丸編弾性織物を織り上げて、且つ前記非弾性糸と前記弾性糸は前記両面丸編み機から通過し互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物を編成する」という技術の手段により、両面丸編弾性生地の弾性回復率及び触感を改善する。

本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の構成模式図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の基底構造の顕微鏡写真である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の表面構造の顕微鏡写真である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の側面顕微鏡写真である。 図４における部分拡大図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の顕微鏡写真である。 図６における部分拡大図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の製造システムのブロック図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の製造システムにおける給糸ユニードの構成模式図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の製造システムにおける染色仕上げ装置の構成模式図である。 本考案において他の実施例における両面丸編弾性生地の製造システムにおける染色仕上げ装置の構成模式図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の製造方法の流れ図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の製造方法において用いられる製織り方法の組織図である。

考案の特徴及び技術内容がより一層分かるように、以下本考案に関する詳しい説明と添付図面を参照するが、提供される添付図面は、参考と説明を提供するためのものに過ぎず、本考案を制限するためのものではない。

以下に所定の具体的実施例により、本考案に開示される「両面丸編弾性生地、その製造装置及びその製造方法」 に関する実施の態様を説明するが、当業者は、本明細書に開示される内容から本考案のメリットと効果が分かる。本考案は他の異なる具体的実施例により実施または応用されてもよく、本明細書中のそれぞれの詳細は、異なる観点と応用に基づき、本考案の趣旨を逸脱することなく各種の変形と変更を行ってもよい。また、本考案の添付図面は簡単な模式的説明に過ぎず、実際の寸法に従い示されるものではないことをまず明らかにしておく。以下の実施の態様は、本考案の関連技術内容をより詳しく説明するが、開示される内容は本考案の保護範囲を制限するためのものではない。

図１から図５を参照する。図１は本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の構成模式図である。図２から図５は本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の顕微鏡写真である。本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地は、表面構造１、基底構造２、及び表面構造１と基底構造２との間に設置される中央構造３を備える。図２から図５を参照する。表面構造１は逆平織りセクション１１を、基底構造２は正平織りセクション２１を有する。中央構造３は逆平織りセクション１１と正平織りセクション２１とを接結するためのインタロック引上げ編セクション３１を有する。言い換えれば、両面丸編弾性生地Ｆは異なる織りセクション（織り組織）である表面構造１、基底構造２及び中央構造３により形成されている。

具体的に言えば、両面丸編弾性生地Ｆの表面構造１及び基底構造２はいずれもが平織りセクション（ｐｌａｉｎ ｗｅａｖｅ、別称が平織り組織であり）を含む。平織りセクションは各の経緯糸により上下にずらして組み合わせたものである。表面構造１及び基底構造２が含める平織りセクションの相違点は、異なる給糸ユニードによりそれぞれ表面構造１及び基底構造２に形成されるとき、上ダイヤルのみに糸が掛かって下シリンダに糸が掛からない方式で表面構造１の逆平織りセクション１１を生成し、下シリンダに糸が掛かって上ダイヤルに糸が掛からない方式で基底構造２の正平織りセクション２１を生成する。

また、両面丸編弾性生地Ｆの中央構造３について、それは上記段落と異なる給糸ユニードにより、上ダイヤル針と下シリンダ針で形成された両組合の平織りセクション（即ち、逆平織りセクション１１と正平織りセクション２１）を互いに接結し、さらに両面丸編弾性生地Ｆを形成する。中央構造３が含めるインタロック引上げ編セクション３１はタック編み法（ｔｕｃｋ ｓｔｉｃｈ）により、両組合の平織りセクションを前後に接結する。

具体的に言えば、本考案が提供する両面丸編弾性生地Ｆはダブル糸鎖編（ｉｎｔｅｒｌｏｃｋ）を有する織物である。それはリブ構成（ｒｉｂ ｋｎｉｔ）の一つの変形である。ダブル糸鎖編織物と普通の平織りニット生地（ｊｅｒｓｅｙ ｋｎｉｔ）との相違点は、両面リブ構成織物の正反面は同じ織り目を有する。この種類の織物は厚さが厚くてきめが滑らかで、着る人に優れた風合いと手当り感を与えられる。

されに、図６及び図７を参照する。図６は本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の顕微鏡写真である。図７は図６における部分拡大図である。図７に示すように、両面丸編弾性生地Ｆは複数の編み目Ｌを有する。本考案において、複数の編み目Ｌはそれぞれ０．０１と０．０５センチの間にある直径を有する。

本考案の実施例において、表面構造１の逆平織りセクション１１と基底構造２の正平織りセクション２１のいずれもが、非弾性糸と弾性糸と共に織り上げたものであり、かつ、中央構造３のインタロック引上げ編セクション３１が弾性糸により織り上げたものである。具体的に言えば、表面構造１の逆平織りセクション１１及び基底構造２の正平織りセクション２１の製織に用いられる弾性糸と、中央構造３のインタロック引上げ編セクション３１の製織に用いられる弾性糸とは、同じ材料で又は異なる材料で形成されてもよい。

言い換えれば、本考案の実施例において、表面構造１の逆平織りセクション１１及び基底構造２の正平織りセクション２１はずれも非弾性糸と第１の弾性糸共に織り上げたものであり、かつ、中央構造３のインタロック引上げ編セクション３１は第２の弾性糸により織り上げたものである。第１の弾性糸と第２の弾性糸は同じ材料で又は異なる材料で形成される。

そして、非弾性糸はナイロン（Ｎｙｌｏｎ）、ポリエステル繊維、ポリ乳酸繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維及びセルロース繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種である弾性糸はスパンデックス繊維（Ｓｐａｎｄｅｘ）、ライクラ繊維（Ｌｙｃｒａ）、天然ゴム及び合成ゴムにおける少なくとも１種により形成される。例えば、本考案の一つの実施例において、ナイロンを非弾性糸として、ライクラ繊維（Ｌｙｃｒａ）を第１の弾性糸及び第２の弾性糸として使っている。非弾性糸のフィラメント（ｆｉｌａｍｅｎｔ）は必要に応じて調整することができる。例えば、本考案の一つの実施例において、フィラメントが１２のＰＥＴ繊維（３０Ｄ／１２Ｆ）を採用して非弾性糸を形成する。一般的には、糸のフィラメントが高いほど、製品の風合いはよくなる。

注意すべきことは、本考案が提供する両面丸編弾性生地Ｆをより優れた弾性回復率を有するために、上記に挙げた適当の繊維材料以外、さらに両面丸編弾性生地Ｆ内の弾性糸及び非弾性糸の重量比率をよい精度に制御しなければならない。具体的に言えば、弾性糸の重量と非弾性糸の重量との比率は４：６と８：２の間にある。さらに言うと、第１の弾性糸及び第２の弾性糸の重量和と非弾性糸の重量との比率は４：６と８：２の間にある。言い換えれば、非弾性糸の重量比率は６０％と２０％の間にあり、弾性糸の重量比率は４０％と８０％の間にあり、両者の重量総和は１００％とする。例を挙げると、本考案の一つの実施例において、４０重量％の非弾性糸及び６０重量％の弾性糸により、両面丸編弾性生地Ｆを形成されている。

詳しく言うと、両面丸編弾性生地Ｆの製造過程において、弾性糸の比率を高めれば、それからなる両面丸編弾性生地Ｆはより高い弾性を持つことになる。しかしながら、弾性糸の含有率が高いほど製品の風合いが悪くなることがある。即ち、非弾性糸の材料（例えば、ＰＥＴ）はゴムのような触感があり、肌に優しくない。そのため、非弾性糸の含有率は精度の良いに制御しなければならない。また、糸の材料の比率に応じ、それに対応する製造方法を選択して両面丸編弾性生地Ｆを製造することにより、より優れた製品を得ることができる。

さらに、非弾性糸のデニール数は２０と４０デニールの間にあり、弾性糸（第１の弾性糸及び第２の弾性糸ども含む）のデニール数は６０と８０デニールの間にある。弾性糸及び非弾性糸の重量比率を調整すること以外に、その２種類の材料のデニール数は編成した製品の風合い及び弾性にも関連が係っている。例えば、本考案の一つの実施例において、３０デニールの非弾性糸及び７０デニールの弾性糸を使用して両面丸編弾性生地Ｆを形成する。

また、本考案実施例が提供する両面丸編弾性生地Ｆは優れた弾性回復率を持っている。具体的に言えば、両面丸編弾性生地の経方向の弾性回復率及び緯方向の弾性回復率はいずれも９５％より大きいである。精度の良いに材料の選択及びその比率、或いは製造過程における製織りの方式及び染色仕上げスデープのパラメータを制御することにより、上記弾性回復率を有する両面丸編弾性生地Ｆは適切に肌着に適用することができる。

両面丸編弾性生地Ｆの完成品について、上記の弾性回復率を持つこと以外、その単位重量は３３０グラム ／ヤードと６８０グラム ／ヤードの間にあってもよい。両面丸編弾性生地Ｆの幅は１１６センチと１５２センチの間にあってもよい。両面丸編弾性生地Ｆが上記のような単位重量及び／又は幅を有する場合、最優秀な弾性回復率を得ることができる。

さらに、図８を参照する。本考案は製造システムをさらに提供する。それは上記両面丸編弾性生地Ｆを製造するために用いられる。製造システムＳは織り装置４１及び染色仕上げ装置４２を備える。織り装置４１と染色仕上げ装置４２は同じ生産ラインに設置されている。織り装置４１及び染色仕上げ装置４２以外、製造システムＳはさらに織り装置４１に必要な糸材料を提供する紡糸装置（図示しない）を備えてもよい。言い換えれば、紡糸装置により異なる繊維を糸にしてから、糸を織り装置に送り込んで布にすることになる。

具体的に言えば、織り装置４１は両面丸編み機を備える。両面丸編み機は、糸材料（即ち、弾性糸及び非弾性糸）を互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物を製織するために用いられている。上記のように、弾性糸は第１の弾性糸及び第２の弾性糸を含んでもよく、第１の弾性糸及び第２の弾性糸は同じ材料で又は異なる材料で形成されてもよい。織り装置４１に用いられる糸の成分及び特性については、上記両面丸編弾性生地Ｆにかかる記載と同様である。例えば、弾性糸の重量と非弾性糸の重量の比率は４：６と８：２の間にある。他に糸に関する詳細はここで説明を繰り返しない。

本考案における両面丸編み機は業務用両面丸編み機の構造を使用すると共に、その構造及び操作パラメータについて改良してもよい。一般的に、両面丸編み機はモータ、転送手段、糸送り手段、糸保持ユニード、給糸ユニード、製織りユニード及び布巻き手段などの基本装置を有してもよい。両面丸編み機の各基本装置の機能は当業者にとって周知しているものであるため、ここでは詳しい説明を省略することになる。

製織りの過程において、糸送り手段は糸保持ユニードを起動させて糸を給糸ユニードに送り込む。そして、給糸ユニードは糸を所定送り角度で製織りユニードにフィードする。製織りユニードはシリンダと織り針を有する。織り針はシリンダの表面にあるトレンチに挿し込まれて、カムボックス（Ｃａｍ ｂｏｘ）におけるさまざまなカム（Ｃａｍ）により製織りの過程を制御し編み目を形成する。両面丸編み機の基本装置において、本考案は特別に給糸ユニードにおけるパラメータについて調整を行う。

図９を参照する。図９は本考案の一つの実施例が提供する両面丸編弾性生地の製造システムにおける給糸ユニード４１１の構成模式図である。詳しく言うと、両面丸編み機は給糸ユニード４１１を備える。前記給糸ユニード４１１は給糸スティック４１１１、糸入り口４１１２及び給糸口４１１３、４１１４を備える。異なる材料からなる糸Ｙ１、Ｙ２、例えば、非弾性糸、第１の弾性糸及び第２の弾性糸のいずれか一つは、１０と４５度の間にある糸入り角度θ１で糸入り口４１１２を通過する。そして、１５と４５度の間にある糸送り角度θ２で給糸口４１１３、４１１４に入り込むことになる。

図９の示すように、本考案実施例において、糸入り口４１１２の糸入り角度θ１は、糸Ｙ１が糸入り口４１１２に通過する時に水平面（点線により表示する）と挟む角度である。また、給糸口４１１３の糸送り角度θ２は、糸Ｙ１が給糸口４１１３に通過する時に水平面と挟む角度である。糸Ｙ２は、前記の糸入り角度θ１及び糸送り角度θ２を採用してもよい。図９において、糸Ｙ２については給糸口４１１４のみを示している。例えば、本考案において、糸Ｙ１はポリエステル繊維（ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ）であり、糸Ｙ２は弾性糸である。糸Ｙ１、Ｙ２のいずれか一つを調整することにより、また、両方の糸入り角度θ１及び糸送り角度θ２を上記所定範囲に調整することにより、優れた特性を有する衣料を得ることができる。具体的に言えば、所定した重量比率の非弾性糸と弾性糸を選択して両面丸編弾性織物を編成する時、糸入り角度θ１と糸送り角度θ２とを上記適当の範囲に調整する（即ち、糸入り角度θ１が１０と４５度の間にあり、糸送り角度θ２が１５と４５のあいだにある）ことにより、生成した両面丸編弾性生地Ｆが同時に優れた弾性回復率及びよい風合いを得られる。

また、製織りの過程に、給糸ユニード４１１の給糸スティック４１１１は両面丸編み機の中心に対して移動することができる（移動方向Ｄ）。給糸スティック４１１１が両面丸編み機の中心に対する移動範囲は１０と５０ミリメートル（ｍｍ）のあいだにある。具体的に言えば、本考案が提供する製造システムは糸入り角度θ１、糸送り角度θ２及び給糸スティック４１１１の前後方向の移動範囲を設定することにより完成品としての両面丸編弾性生地Ｆの特性を調整する。例えば、上記パラメータの調整は織物の表面平坦度、編み目コイルの大きさ及び弾性を調整することができる。

そして、図１０と図１１を配合して図８を再び参照する。図１０は本考案の一つの実施例が提供する両面丸編弾性生地の製造システムにおける染色仕上げ装置４２の構成模式図である。図１１は他の実施例が使用する染色仕上げ装置４２’の構成模式図である。まずは図１０を参照する。染色仕上げ装置４２は染色仕上げチューブ４２１を備える。染色仕上げチューブ４２１は織り装置４１からの両面丸編弾性織物Ｔを受け入れるために用いられている。図１０の示すように、染色仕上げ装置４２は染色仕上げチューブ４２１に連接されている熱交換器４２２と、染色仕上げ用液体又は添加剤を貯める液貯め槽４２３と、両面丸編弾性織物Ｔを巻きつけるウィンチ４２４と窓４２５とをさらに備える。

また、図１１に示す実施例において、染色仕上げ装置４２’は同様に染色仕上げチューブ４２１’、染色仕上げチューブ４２１’に接続する熱交換器４２２’、 染色仕上げ用液体又は添加剤を貯める液貯め槽４２３’、両面丸編弾性織物Ｔを巻く付けるウィンチ４２４’及び窓４２５’を備える。図１０に示す染色仕上げ装置４２との相違点は、図１１に示す染色仕上げ装置４２’はダウンフロー式染色機である。

本考案において、高温高圧染色機を染色仕上げ装置４２として使っている。具体的に言えば、本考案に使用された染色仕上げ装置４２はソフトフロー式（Ｓｏｆｔ−ｆｌｏｗ）染色仕上げ機である。このタイプの染色仕上げ機の特徴はかなり低い液体／織物の比率（例えば、１０：１）を有すると共に、より高い処理温度を達することができる。それ以外に、ソフトフロー式染色仕上げ機はより高い織物の容量（ｃａｐａｃｉｔｙ）を有する上に、織物のピリング現象（ｐｉｌｌｉｎｇ ｅｆｆｅｃｔ）が起こしやすくない。

本考案の染色仕上げ装置４２の染色仕上げチューブ４２１は染色仕上げ用流れと両面丸編弾性織物Ｔを載せるための円筒型染色槽である。円筒型染色槽は円筒型染色槽の周囲に設置される複数の水圧ノズル（ｎｏｚｚｌｅｓ，例えば、図１１に示すノズル４２６’）と互いに配合することになる。具体的に言えば、両面丸編み機からの両面丸編弾性織物Ｔを染色仕上げチューブ４２１において転送するために、霧吹き染め液体を水圧ノズルに介して円筒型染色槽に提供され乱流（ｔｕｒｂｕｌｅｎｃｅ）を生じる。このメカニズムにより染料を両面丸編弾性織物Ｔの内部にじっくり染み込まれると共に、両面丸編弾性織物Ｔを円筒型染色槽の内壁に触ることを避けることもできる。

本考案実施例において、円筒型染色槽は４と１０インチに間にある管径を有する。通過水圧ノズルのパラメータを設定することにより、円筒型染色槽における染色仕上げ用流れの水圧は０．５パスカルと２パスカルの間に設置される。上記のように、ソフトフロー式染色仕上げ機を使える時、染色仕上げ材料（例えば、洗剤であり）を織物に付着するように織物は染色仕上げ用流れにおいて流れる。勿論、染色仕上げ用流れの水量及び水圧の制御がうまくいかないと、織物は巻き込みの状況になって、完成品の特性に大きい影響を与えることになる。

本考案の一つの目的は優れた弾性回復率を有する両面丸編弾性生地Ｆを得ることである。そのため、適当の糸材料及び適当の製織方法を採用する以外に、染色仕上げ用流れの水圧を制御するために、さらに円筒型染色槽の管径を所定の範囲に設置してもよい。具体的に言えば、円筒型染色槽の管径は４と１０インチの間にある。従来の技術が使っているソフトフロー式染色仕上げ機の染色槽の直径に比べて、本考案の管径はおよそ倍になる。それにより、染色槽に載せた両面丸編弾性織物Ｔは染色仕上げ流れにおいて十分に伸び拡張したり、スクロールすることができる。それにより、織物が巻き込まれ完成品の弾性回復率に悪い影響を及ぶ状況を避けることができる。

そして、従来の技術に使っている水圧に比べて、本考案は水圧を従来の水圧の１０％〜５０％程度に下げることになる。即ち、水圧を０．５と２パスカルの間に設置する。上記円筒型染色槽の管径及び染色仕上げ用流れの水圧範囲を採用することにより、より厚地、密度が高い織物を製造する時に、織物の巻き込みを避けることに役に立っている。

そして、図１２を参照する。図１２は本考案の一つの実施例が提供する両面丸編弾性生地の製造方法の流れ図である。本考案は両面丸編弾性生地Ｆの製造方法をさらに提供する。図１２の示すように、製造方法は少なくとも以下のスデープを含む。少なくとも一つの非弾性糸と少なくとも一つの弾性糸を両面丸編み機に導入するスデープである（スデープＳ１００）。非弾性糸と弾性糸とを両面丸編み機に通過して互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物を編成するスデープである（スデープＳ２００）。両面丸編弾性織物を染色仕上げ装置に送り込むスデープである（スデープＳ３００）。染色仕上げ装置により両面丸編弾性織物を染色仕上げるスデープである（スデープＳ４００）。

具体的に言えば、本考案が提供する両面丸編弾性生地の製造方法は上記製造システムＳにより行うことができる。また、完成品は前記両面丸編弾性生地Ｆであってもよい。そのため、製造方法において使われている製造設備（製造システムＳ）、その操作パラメータ、完成品（両面丸編弾性生地Ｆ）の特性、及び糸の選択などの詳しくはここで説明を繰り返さない。

そして、図１３を参照する。図１３は本考案の一つの実施例が提供する両面丸編弾性生地の製造方法において使っている製織方法の組織図である。具体的に言えば、図１３は両面丸編み機により両面丸編弾性生地Ｆを編成する製織方法を示す。本考案が提供する両面丸編弾性生地の製造方法において、両面丸編み機の給糸ユニード４１１は順番に配列される第１の給糸ユニード４１１ａ、第２の給糸ユニード４１１ｂ、第３の給糸ユニード４１１ｃ、第４の給糸ユニード４１１ｄ、第５の給糸ユニード４１１ｅ及び第６の給糸ユニード４１１ｆを含む。各給糸ユニード（４１１ａ〜４１１ｆ）それぞれの構成は図９の示すようになる。

給糸ユニード４１１の素子配置に合わせて、非弾性糸と前記弾性糸とを両面丸編み機に通過して互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物Ｔを編成するスデープ（スデープＳ２００）において、さらに下記特徴を含んでいる。少なくとも一つの非弾性糸と第１の弾性糸との両方を第１の給糸ユニード４１１ａと第４の給糸ユニード４１１ｄの両方から両面丸編み機に導入して、それぞれ逆平織りセクションを形成する。少なくとも一つの非弾性糸と第１の弾性糸との両方を第２の給糸ユニード４１１ｂ及び第５の給糸ユニード４１１ｅの両方から両面丸編み機に導入して、それぞれ正平織りセクションに形成する。第２の弾性糸を第３の給糸ユニード４１１ｃ及び第６の給糸ユニード４１１ｆの両方から両面丸編み機に導入して、それぞれインタロック引上げ編セクションに形成する。また、それぞれのインタロック引上げ編セクションは一つの逆平織りセクション及び一つの正平織りセクションを接結することにより、三層組織ユニードに形成する。

図８に示す実施例において、第１の給糸ユニード４１１ａ及び第４の給糸ユニード４１１ｄに同様な糸（即ち、非弾性糸及び第１の弾性糸）が導入されている。製織りユニードの製織は、上ダイヤルのみに糸が掛かって下シリンダに糸が掛からない方式で逆平織りセクションの生成を行われている。第２の給糸ユニード４１１ｂ及び第５の給糸ユニード４１１ｅには、同じのように非弾性糸及び第１の弾性糸を導入する。また、製織りユニードの製織は、下シリンダに糸が掛かって上ダイヤルに糸が掛からない方式で正平織りセクションの生成を行われている。第３の給糸ユニード４１１ｃ及び第６の給糸ユニード４１１ｆは、上ダイヤル針及び下シリンダ針の両組合の平織りセクション（それぞれは逆平織りセクション及び正平織りセクション）を前後に接結する。上記のように両面丸編弾性織物Ｔを編成して、上記染色仕上げ装置４２で処理を行った結果、両面丸編弾性生地Ｆを完成することができる。

言い換えれば、本考案における製造方法において、六つの給糸ユニード（４１１ａ〜４１１ｆ）を組になり完全な製織りスデープを行う。そして、本考案の両面丸編弾性生地Ｆの表面構造１、基底構造２及び中央構造３を形成する。本考案が提供する製造方法をそのスデープ及び糸種類の選択に合わせて、完成品として、きめが滑らかで、きつくて、優れた弾性回復率のある両面丸編弾性生地Ｆを得られる。そして、異なる糸材料を選択的に給糸ユニード４１１に導入することにより、異なる両面丸編弾性生地Ｆ製品を生産でき、製品の種類の多様性に役に立って、又は製品が多様な機能を持つこともできる。

本考案にかかる両面丸編弾性生地Ｆの構造及び構成デザイン、または両面丸編弾性生地Ｆに用いられる製造システム及び製造方法は、両面丸編弾性生地Ｆに優れた特性を与える。例えば、ＡＳＴＭ Ｄ４９６４により測定する両面丸編弾性生地Ｆの弾性回復率は、弾性回復率がおよそ９５％より大きい測定結果を得ることができる。

詳しく言うと、測定したサンプルは、３０デニール／１２ＦのＰＥＴ材料を非弾性糸とし，７０デニールのライクラ繊維（Ｌｙｃｒａ）を弾性糸としたものである。また、非弾性糸の重量と弾性糸の重量との比率は４０：６０である。また、サンプルの長さは５６インチであり、重量は３９４ｇ／ｙである。使っていた測定機器はＺｗｉｃｋ／Ｒｏｅｌｌ Ｚ００５である。測定を経つ結果、その両面丸編弾性生地Ｆの経方向の弾性回復率は９６．９５％である。また、同様に、両面丸編弾性生地Ｆの緯方向（幅方向）について測定を行った結果、その弾性回復率は９７．６９％と示した。

［実施例有益效果の効果］
本考案の効果として、本考案実施例が提供する両面丸編弾性生地Ｆ、その製造システムＳ及び製造方法は、その構造のデザイン（例えば「中央構造３が逆平織りセクションと正平織りセクションとを互いに接結するためのインタロック引上げ編セクションを有する」という技術的特徴）、或いはその製造システム及び方法のデザイン（例えば「第１の弾性糸、第２の弾性糸及び非弾性糸を互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物Ｔを製織する」及び「非弾性糸と弾性糸を両面丸編み機に通過し互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物Ｔを製織する」という技術的特徴）によって、両面丸編弾性生地Ｆの弾性回復率及び触感を改善する。

以上は本考案の好ましい実施例に過ぎず、本考案の請求の範囲を制限するものではない、従って、本考案の明細書及び図面の内容に基づいて為された等価の構造変更、いずれも本考案の範囲に含まれる。

Ｆ 両面丸編弾性生地
Ｔ 両面丸編弾性織物
１ 表面構造
１１ 逆平織りセクション
２ 基底構造
２１ 正平織りセクション
３ 中央構造
３１ インタロック引上げ編セクション
Ｌ 編み目
Ｓ 製造システム
４１ 織り装置
４１１、４１１ａ〜４１１ｆ 給糸ユニード
４１１１ 給糸スティック
４１１２ 糸入り口
４１１３， ４１１４ 給糸口
Ｙ１、Ｙ２ 糸
Ｄ 移動方向
θ１ 糸入り角度
θ２ 糸送り角度
４２、４２’ 染色仕上げ装置
４２１、４２１’ 染色仕上げチューブ
４２２、４２２’ 熱交換器
４２３、４２３’ 液貯め槽
４２４、４２４’ ウィンチ
４２５、４２５’ 窓
４２６’ ノズル

本考案は弾性生地、その製造装置及びその製造方法に関し、特に両面丸編弾性生地、その製造装置及びその製造方法に関する。

繊維産業に関する技術分野において、普通の衣料に比べて、ニット生地はソフトな風合いで通気性や伸縮性が高く、而も生産製造にスピードが速くて産量が高いなどのメリットを有るため、身に着ける用品と日用品に広く使われている。例えば、ニット生地は、ポロシャツ、Ｔシャツ（Ｔシャツ）、スカーフ、手袋、セーター、スポーツウェア、水着、肌着又は繊維類の装飾用品などの製造に用いられている。ニット生地は主に丸編みニット生地、経編ニット生地及び横編みニット生地などの類別に大別されている。その中、丸編みニット生地における編目を緯方向に連続したシリーズは、さらにシングルジャージ、リブ布、スムース編み、ジャカード布などに分かれる。生地の特性に従い、丸編みニット生地は肌着の生産に広く使われている。

丸編ニット生地において、スムース編み（ＩＮＴＥＲＬＯＣＫ）は少なくとも二層の織物ユニットにより形成されている。また、スムース編みの表面と裏面の織物の模様は一つ一つのストレート織りに形成されている。リブ布に比べて、スムース編みは弾性が小さいとともにより型崩れを起こさないため、例えば、肌着又はコルセットなどの型づくり機能の衣類を作るのに適している。なお、丸編ニット生地を肌着の製造に用いる時、生地の感触、伸縮性、履き心地は非常に重要となる。履き心地を考えるために丸編ニット生地は適当な伸縮性を有することが必要であるが、丸編ニット生地製品における中弾性糸の比率を上げると、肌への優しさを下げることになる。

其の外、スムース編みの製造過程において、各製造ステップにおける詳細なパラメータも製品の生地特性に大きな影響を与える。そのため、従来の技術に対して、両面ニット生地の構成、製造方法及び製造システムは最適化する余裕がある。

本考案が解決しようとする技術問題は、従来技術の不足に対して、構成をデザインすること、材料を選択すること、或いは製造方法のステップにおいてパラミータを設定することにより、優れた弾性反発率及びよい感触を得られる両面丸編弾性生地を提供することである。

上記の技術問題を解決するために、本考案で用いられる技術方案の一つとしては、両面丸編弾性生地を提供する。該両面丸編弾性生地は、逆平織りセクションを含む表面構造と、正平織りセクションを含む基底構造と、前記表面構造と前記基底構造との間に設置され前記逆平織りセクションと前記正平織りセクションを接結するためのインタロック引上げ編セクションを含む中央構造とを備える。

上記の技術問題を解決するために、本考案で用いられる技術方案の一つとしては、製造システムを提供する。上記製造システムは、前記両面丸編弾性生地を製造するためのものである。前記製造システムは、織り装置及び染色仕上げ装置を備える。前記織り装置は第１の弾性糸と第２の弾性糸と非弾性糸とを織り交ぜて、両面丸編弾性織物を編成する両面丸編み機を含む。前記染色仕上げ装置は前記織り装置からの前記両面丸編弾性織物を受けるための染色仕上げチューブを含む。前記織り装置と前記染色仕上げ装置は一つの生産ラインに設置される。

上記の技術問題を解決するために、本考案で用いられる技術方案の一つとしては、両面丸編弾性生地の製造方法を提供する。上記両面丸編弾性生地の製造方法は、少なくとも一つの非弾性糸と少なくとも一つの弾性糸を両面丸編み機に導入するスデープと、前記非弾性糸と前記弾性糸とを前記両面丸編み機に通過させて互いに織り交ぜることにより、両面丸編弾性織物を編成するスデープと、両面丸編弾性織物を染色仕上げ装置に送り込むスデープと、前記染色仕上げ装置により、前記両面丸編弾性織物を染色仕上げるスデープとを備える。

本考案の一つのメリットとして、本考案が提供する両面丸編弾性生地、その製造装置及びその製造方法は、「中央構造は前記逆平織りセクションと前記正平織りセクションとを接結するためのインタロック引上げ編セクションを含む」、或いは「前記第１の弾性糸、前記第２の弾性糸及び前記非弾性糸を互いに織り交ぜて前記両面丸編弾性織物を織り上げて、且つ前記非弾性糸と前記弾性糸は前記両面丸編み機から通過し互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物を編成する」という技術の手段により、両面丸編弾性生地の弾性回復率及び触感を改善する。

本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の構成模式図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の基底構造の顕微鏡写真である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の表面構造の顕微鏡写真である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の側面顕微鏡写真である。 図４における部分拡大図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の顕微鏡写真である。 図６における部分拡大図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の製造システムのブロック図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の製造システムにおける給糸ユニードの構成模式図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の製造システムにおける染色仕上げ装置の構成模式図である。 本考案において他の実施例における両面丸編弾性生地の製造システムにおける染色仕上げ装置の構成模式図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の製造方法の流れ図である。 本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の製造方法において用いられる製織り方法の組織図である。

考案の特徴及び技術内容がより一層分かるように、以下本考案に関する詳しい説明と添付図面を参照するが、提供される添付図面は、参考と説明を提供するためのものに過ぎず、本考案を制限するためのものではない。

以下に所定の具体的実施例により、本考案に開示される「両面丸編弾性生地、その製造装置及びその製造方法」 に関する実施の態様を説明するが、当業者は、本明細書に開示される内容から本考案のメリットと効果が分かる。本考案は他の異なる具体的実施例により実施または応用されてもよく、本明細書中のそれぞれの詳細は、異なる観点と応用に基づき、本考案の趣旨を逸脱することなく各種の変形と変更を行ってもよい。また、本考案の添付図面は簡単な模式的説明に過ぎず、実際の寸法に従い示されるものではないことをまず明らかにしておく。以下の実施の態様は、本考案の関連技術内容をより詳しく説明するが、開示される内容は本考案の保護範囲を制限するためのものではない。

図１から図５を参照する。図１は本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の構成模式図である。図２から図５は本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の顕微鏡写真である。本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地は、表面構造１、基底構造２、及び表面構造１と基底構造２との間に設置される中央構造３を備える。図２から図５を参照する。表面構造１は逆平織りセクション１１を、基底構造２は正平織りセクション２１を有する。中央構造３は逆平織りセクション１１と正平織りセクション２１とを接結するためのインタロック引上げ編セクション３１を有する。言い換えれば、両面丸編弾性生地Ｆは異なる織りセクション（織り組織）である表面構造１、基底構造２及び中央構造３により形成されている。

具体的に言えば、両面丸編弾性生地Ｆの表面構造１及び基底構造２はいずれもが平織りセクション（ｐｌａｉｎ ｗｅａｖｅ、別称が平織り組織であり）を含む。平織りセクションは各の経緯糸により上下にずらして組み合わせたものである。表面構造１及び基底構造２が含める平織りセクションの相違点は、異なる給糸ユニードによりそれぞれ表面構造１及び基底構造２に形成されるとき、上ダイヤルのみに糸が掛かって下シリンダに糸が掛からない方式で表面構造１の逆平織りセクション１１を生成し、下シリンダに糸が掛かって上ダイヤルに糸が掛からない方式で基底構造２の正平織りセクション２１を生成する。

また、両面丸編弾性生地Ｆの中央構造３について、それは上記段落と異なる給糸ユニードにより、上ダイヤル針と下シリンダ針で形成された両組合の平織りセクション（即ち、逆平織りセクション１１と正平織りセクション２１）を互いに接結し、さらに両面丸編弾性生地Ｆを形成する。中央構造３が含めるインタロック引上げ編セクション３１はタック編み法（ｔｕｃｋ ｓｔｉｃｈ）により、両組合の平織りセクションを前後に接結する。

具体的に言えば、本考案が提供する両面丸編弾性生地Ｆはダブル糸鎖編（ｉｎｔｅｒｌｏｃｋ）を有する織物である。それはリブ構成（ｒｉｂ ｋｎｉｔ）の一つの変形である。ダブル糸鎖編織物と普通の平織りニット生地（ｊｅｒｓｅｙ ｋｎｉｔ）との相違点は、両面リブ構成織物の正反面は同じ織り目を有する。この種類の織物は厚さが厚くてきめが滑らかで、着る人に優れた風合いと手当り感を与えられる。

されに、図６及び図７を参照する。図６は本考案において一つの実施例における両面丸編弾性生地の顕微鏡写真である。図７は図６における部分拡大図である。図７に示すように、両面丸編弾性生地Ｆは複数の編み目Ｌを有する。本考案において、複数の編み目Ｌはそれぞれ０．０１と０．０５センチの間にある直径を有する。

本考案の実施例において、表面構造１の逆平織りセクション１１と基底構造２の正平織りセクション２１のいずれもが、非弾性糸と弾性糸と共に織り上げたものであり、かつ、中央構造３のインタロック引上げ編セクション３１が弾性糸により織り上げたものである。具体的に言えば、表面構造１の逆平織りセクション１１及び基底構造２の正平織りセクション２１の製織に用いられる弾性糸と、中央構造３のインタロック引上げ編セクション３１の製織に用いられる弾性糸とは、同じ材料で又は異なる材料で形成されてもよい。

言い換えれば、本考案の実施例において、表面構造１の逆平織りセクション１１及び基底構造２の正平織りセクション２１はずれも非弾性糸と第１の弾性糸共に織り上げたものであり、かつ、中央構造３のインタロック引上げ編セクション３１は第２の弾性糸により織り上げたものである。第１の弾性糸と第２の弾性糸は同じ材料で又は異なる材料で形成される。

そして、非弾性糸はナイロン（Ｎｙｌｏｎ）、ポリエステル繊維、ポリ乳酸繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維及びセルロース繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種である弾性糸はスパンデックス繊維（Ｓｐａｎｄｅｘ）、ライクラ繊維（Ｌｙｃｒａ）、天然ゴム及び合成ゴムにおける少なくとも１種により形成される。例えば、本考案の一つの実施例において、ナイロンを非弾性糸として、ライクラ繊維（Ｌｙｃｒａ）を第１の弾性糸及び第２の弾性糸として使っている。非弾性糸のフィラメント（ｆｉｌａｍｅｎｔ）は必要に応じて調整することができる。例えば、本考案の一つの実施例において、フィラメントが１２のＰＥＴ繊維（３０Ｄ／１２Ｆ）を採用して非弾性糸を形成する。一般的には、糸のフィラメントが高いほど、製品の風合いはよくなる。

注意すべきことは、本考案が提供する両面丸編弾性生地Ｆをより優れた弾性回復率を有するために、上記に挙げた適当の繊維材料以外、さらに両面丸編弾性生地Ｆ内の弾性糸及び非弾性糸の重量比率をよい精度に制御しなければならない。具体的に言えば、弾性糸の重量と非弾性糸の重量との比率は４：６と８：２の間にある。さらに言うと、第１の弾性糸及び第２の弾性糸の重量和と非弾性糸の重量との比率は４：６と８：２の間にある。言い換えれば、非弾性糸の重量比率は６０％と２０％の間にあり、弾性糸の重量比率は４０％と８０％の間にあり、両者の重量総和は１００％とする。例を挙げると、本考案の一つの実施例において、４０重量％の非弾性糸及び６０重量％の弾性糸により、両面丸編弾性生地Ｆを形成されている。

詳しく言うと、両面丸編弾性生地Ｆの製造過程において、弾性糸の比率を高めれば、それからなる両面丸編弾性生地Ｆはより高い弾性を持つことになる。しかしながら、弾性糸の含有率が高いほど製品の風合いが悪くなることがある。即ち、非弾性糸の材料（例えば、ＰＥＴ）はゴムのような触感があり、肌に優しくない。そのため、非弾性糸の含有率は精度の良いに制御しなければならない。また、糸の材料の比率に応じ、それに対応する製造方法を選択して両面丸編弾性生地Ｆを製造することにより、より優れた製品を得ることができる。

さらに、非弾性糸のデニール数は２０と４０デニールの間にあり、弾性糸（第１の弾性糸及び第２の弾性糸ども含む）のデニール数は６０と８０デニールの間にある。弾性糸及び非弾性糸の重量比率を調整すること以外に、その２種類の材料のデニール数は編成した製品の風合い及び弾性にも関連が係っている。例えば、本考案の一つの実施例において、３０デニールの非弾性糸及び７０デニールの弾性糸を使用して両面丸編弾性生地Ｆを形成する。

また、本考案実施例が提供する両面丸編弾性生地Ｆは優れた弾性回復率を持っている。具体的に言えば、両面丸編弾性生地の経方向の弾性回復率及び緯方向の弾性回復率はいずれも９５％より大きいである。精度の良いに材料の選択及びその比率、或いは製造過程における製織りの方式及び染色仕上げスデープのパラメータを制御することにより、上記弾性回復率を有する両面丸編弾性生地Ｆは適切に肌着に適用することができる。

両面丸編弾性生地Ｆの完成品について、上記の弾性回復率を持つこと以外、その単位重量は３３０グラム ／ヤードと６８０グラム ／ヤードの間にあってもよい。両面丸編弾性生地Ｆの幅は１１６センチと１５２センチの間にあってもよい。両面丸編弾性生地Ｆが上記のような単位重量及び／又は幅を有する場合、最優秀な弾性回復率を得ることができる。

さらに、図８を参照する。本考案は製造システムをさらに提供する。それは上記両面丸編弾性生地Ｆを製造するために用いられる。製造システムＳは織り装置４１及び染色仕上げ装置４２を備える。織り装置４１と染色仕上げ装置４２は同じ生産ラインに設置されている。織り装置４１及び染色仕上げ装置４２以外、製造システムＳはさらに織り装置４１に必要な糸材料を提供する紡糸装置（図示しない）を備えてもよい。言い換えれば、紡糸装置により異なる繊維を糸にしてから、糸を織り装置に送り込んで布にすることになる。

具体的に言えば、織り装置４１は両面丸編み機を備える。両面丸編み機は、糸材料（即ち、弾性糸及び非弾性糸）を互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物を製織するために用いられている。上記のように、弾性糸は第１の弾性糸及び第２の弾性糸を含んでもよく、第１の弾性糸及び第２の弾性糸は同じ材料で又は異なる材料で形成されてもよい。織り装置４１に用いられる糸の成分及び特性については、上記両面丸編弾性生地Ｆにかかる記載と同様である。例えば、弾性糸の重量と非弾性糸の重量の比率は４：６と８：２の間にある。他に糸に関する詳細はここで説明を繰り返しない。

本考案における両面丸編み機は業務用両面丸編み機の構造を使用すると共に、その構造及び操作パラメータについて改良してもよい。一般的に、両面丸編み機はモータ、転送手段、糸送り手段、糸保持ユニード、給糸ユニード、製織りユニード及び布巻き手段などの基本装置を有してもよい。両面丸編み機の各基本装置の機能は当業者にとって周知しているものであるため、ここでは詳しい説明を省略することになる。

製織りの過程において、糸送り手段は糸保持ユニードを起動させて糸を給糸ユニードに送り込む。そして、給糸ユニードは糸を所定送り角度で製織りユニードにフィードする。製織りユニードはシリンダと織り針を有する。織り針はシリンダの表面にあるトレンチに挿し込まれて、カムボックス（Ｃａｍ ｂｏｘ）におけるさまざまなカム（Ｃａｍ）により製織りの過程を制御し編み目を形成する。両面丸編み機の基本装置において、本考案は特別に給糸ユニードにおけるパラメータについて調整を行う。

図９を参照する。図９は本考案の一つの実施例が提供する両面丸編弾性生地の製造システムにおける給糸ユニード４１１の構成模式図である。詳しく言うと、両面丸編み機は給糸ユニード４１１を備える。前記給糸ユニード４１１は給糸スティック４１１１、糸入り口４１１２及び給糸口４１１３、４１１４を備える。異なる材料からなる糸Ｙ１、Ｙ２、例えば、非弾性糸、第１の弾性糸及び第２の弾性糸のいずれか一つは、１０と４５度の間にある糸入り角度θ１で糸入り口４１１２を通過する。そして、１５と４５度の間にある糸送り角度θ２で給糸口４１１３、４１１４に入り込むことになる。

図９の示すように、本考案実施例において、糸入り口４１１２の糸入り角度θ１は、糸Ｙ１が糸入り口４１１２に通過する時に水平面（点線により表示する）と挟む角度である。また、給糸口４１１３の糸送り角度θ２は、糸Ｙ１が給糸口４１１３に通過する時に水平面と挟む角度である。糸Ｙ２は、前記の糸入り角度θ１及び糸送り角度θ２を採用してもよい。図９において、糸Ｙ２については給糸口４１１４のみを示している。例えば、本考案において、糸Ｙ１はポリエステル繊維（ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ）であり、糸Ｙ２は弾性糸である。糸Ｙ１、Ｙ２のいずれか一つを調整することにより、また、両方の糸入り角度θ１及び糸送り角度θ２を上記所定範囲に調整することにより、優れた特性を有する衣料を得ることができる。具体的に言えば、所定した重量比率の非弾性糸と弾性糸を選択して両面丸編弾性織物を編成する時、糸入り角度θ１と糸送り角度θ２とを上記適当の範囲に調整する（即ち、糸入り角度θ１が１０と４５度の間にあり、糸送り角度θ２が１５と４５のあいだにある）ことにより、生成した両面丸編弾性生地Ｆが同時に優れた弾性回復率及びよい風合いを得られる。

また、製織りの過程に、給糸ユニード４１１の給糸スティック４１１１は両面丸編み機の中心に対して移動することができる（移動方向Ｄ）。給糸スティック４１１１が両面丸編み機の中心に対する移動範囲は１０と５０ミリメートル（ｍｍ）のあいだにある。具体的に言えば、本考案が提供する製造システムは糸入り角度θ１、糸送り角度θ２及び給糸スティック４１１１の前後方向の移動範囲を設定することにより完成品としての両面丸編弾性生地Ｆの特性を調整する。例えば、上記パラメータの調整は織物の表面平坦度、編み目コイルの大きさ及び弾性を調整することができる。

そして、図１０と図１１を配合して図８を再び参照する。図１０は本考案の一つの実施例が提供する両面丸編弾性生地の製造システムにおける染色仕上げ装置４２の構成模式図である。図１１は他の実施例が使用する染色仕上げ装置４２’の構成模式図である。まずは図１０を参照する。染色仕上げ装置４２は染色仕上げチューブ４２１を備える。染色仕上げチューブ４２１は織り装置４１からの両面丸編弾性織物Ｔを受け入れるために用いられている。図１０の示すように、染色仕上げ装置４２は染色仕上げチューブ４２１に連接されている熱交換器４２２と、染色仕上げ用液体又は添加剤を貯める液貯め槽４２３と、両面丸編弾性織物Ｔを巻きつけるウィンチ４２４と窓４２５とをさらに備える。

また、図１１に示す実施例において、染色仕上げ装置４２’は同様に染色仕上げチューブ４２１’、染色仕上げチューブ４２１’に接続する熱交換器４２２’、 染色仕上げ用液体又は添加剤を貯める液貯め槽４２３’、両面丸編弾性織物Ｔを巻く付けるウィンチ４２４’及び窓４２５’を備える。図１０に示す染色仕上げ装置４２との相違点は、図１１に示す染色仕上げ装置４２’はダウンフロー式染色機である。

本考案において、高温高圧染色機を染色仕上げ装置４２として使っている。具体的に言えば、本考案に使用された染色仕上げ装置４２はソフトフロー式（Ｓｏｆｔ−ｆｌｏｗ）染色仕上げ機である。このタイプの染色仕上げ機の特徴はかなり低い液体／織物の比率（例えば、１０：１）を有すると共に、より高い処理温度を達することができる。それ以外に、ソフトフロー式染色仕上げ機はより高い織物の容量（ｃａｐａｃｉｔｙ）を有する上に、織物のピリング現象（ｐｉｌｌｉｎｇ ｅｆｆｅｃｔ）が起こしやすくない。

本考案の染色仕上げ装置４２の染色仕上げチューブ４２１は染色仕上げ用流れと両面丸編弾性織物Ｔを載せるための円筒型染色槽である。円筒型染色槽は円筒型染色槽の周囲に設置される複数の水圧ノズル（ｎｏｚｚｌｅｓ，例えば、図１１に示すノズル４２６’）と互いに配合することになる。具体的に言えば、両面丸編み機からの両面丸編弾性織物Ｔを染色仕上げチューブ４２１において転送するために、霧吹き染め液体を水圧ノズルに介して円筒型染色槽に提供され乱流（ｔｕｒｂｕｌｅｎｃｅ）を生じる。このメカニズムにより染料を両面丸編弾性織物Ｔの内部にじっくり染み込まれると共に、両面丸編弾性織物Ｔを円筒型染色槽の内壁に触ることを避けることもできる。

本考案実施例において、円筒型染色槽は４と１０インチに間にある管径を有する。通過水圧ノズルのパラメータを設定することにより、円筒型染色槽における染色仕上げ用流れの水圧は０．５パスカルと２パスカルの間に設置される。上記のように、ソフトフロー式染色仕上げ機を使える時、染色仕上げ材料（例えば、洗剤であり）を織物に付着するように織物は染色仕上げ用流れにおいて流れる。勿論、染色仕上げ用流れの水量及び水圧の制御がうまくいかないと、織物は巻き込みの状況になって、完成品の特性に大きい影響を与えることになる。

本考案の一つの目的は優れた弾性回復率を有する両面丸編弾性生地Ｆを得ることである。そのため、適当の糸材料及び適当の製織方法を採用する以外に、染色仕上げ用流れの水圧を制御するために、さらに円筒型染色槽の管径を所定の範囲に設置してもよい。具体的に言えば、円筒型染色槽の管径は４と１０インチの間にある。従来の技術が使っているソフトフロー式染色仕上げ機の染色槽の直径に比べて、本考案の管径はおよそ倍になる。それにより、染色槽に載せた両面丸編弾性織物Ｔは染色仕上げ流れにおいて十分に伸び拡張したり、スクロールすることができる。それにより、織物が巻き込まれ完成品の弾性回復率に悪い影響を及ぶ状況を避けることができる。

そして、従来の技術に使っている水圧に比べて、本考案は水圧を従来の水圧の１０％〜５０％程度に下げることになる。即ち、水圧を０．５と２パスカルの間に設置する。上記円筒型染色槽の管径及び染色仕上げ用流れの水圧範囲を採用することにより、より厚地、密度が高い織物を製造する時に、織物の巻き込みを避けることに役に立っている。

そして、図１２を参照する。図１２は本考案の一つの実施例が提供する両面丸編弾性生地の製造方法の流れ図である。本考案は両面丸編弾性生地Ｆの製造方法をさらに提供する。図１２の示すように、製造方法は少なくとも以下のスデープを含む。少なくとも一つの非弾性糸と少なくとも一つの弾性糸を両面丸編み機に導入するスデープである（スデープＳ１００）。非弾性糸と弾性糸とを両面丸編み機に通過して互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物を編成するスデープである（スデープＳ２００）。両面丸編弾性織物を染色仕上げ装置に送り込むスデープである（スデープＳ３００）。染色仕上げ装置により両面丸編弾性織物を染色仕上げるスデープである（スデープＳ４００）。

具体的に言えば、本考案が提供する両面丸編弾性生地の製造方法は上記製造システムＳにより行うことができる。また、完成品は前記両面丸編弾性生地Ｆであってもよい。そのため、製造方法において使われている製造設備（製造システムＳ）、その操作パラメータ、完成品（両面丸編弾性生地Ｆ）の特性、及び糸の選択などの詳しくはここで説明を繰り返さない。

そして、図１３を参照する。図１３は本考案の一つの実施例が提供する両面丸編弾性生地の製造方法において使っている製織方法の組織図である。具体的に言えば、図１３は両面丸編み機により両面丸編弾性生地Ｆを編成する製織方法を示す。本考案が提供する両面丸編弾性生地の製造方法において、両面丸編み機の給糸ユニード４１１は順番に配列される第１の給糸ユニード４１１ａ、第２の給糸ユニード４１１ｂ、第３の給糸ユニード４１１ｃ、第４の給糸ユニード４１１ｄ、第５の給糸ユニード４１１ｅ及び第６の給糸ユニード４１１ｆを含む。各給糸ユニード（４１１ａ〜４１１ｆ）それぞれの構成は図９の示すようになる。

給糸ユニード４１１の素子配置に合わせて、非弾性糸と前記弾性糸とを両面丸編み機に通過して互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物Ｔを編成するスデープ（スデープＳ２００）において、さらに下記特徴を含んでいる。少なくとも一つの非弾性糸と第１の弾性糸との両方を第１の給糸ユニード４１１ａと第４の給糸ユニード４１１ｄの両方から両面丸編み機に導入して、それぞれ逆平織りセクションを形成する。少なくとも一つの非弾性糸と第１の弾性糸との両方を第２の給糸ユニード４１１ｂ及び第５の給糸ユニード４１１ｅの両方から両面丸編み機に導入して、それぞれ正平織りセクションに形成する。第２の弾性糸を第３の給糸ユニード４１１ｃ及び第６の給糸ユニード４１１ｆの両方から両面丸編み機に導入して、それぞれインタロック引上げ編セクションに形成する。また、それぞれのインタロック引上げ編セクションは一つの逆平織りセクション及び一つの正平織りセクションを接結することにより、三層組織ユニードに形成する。

図８に示す実施例において、第１の給糸ユニード４１１ａ及び第４の給糸ユニード４１１ｄに同様な糸（即ち、非弾性糸及び第１の弾性糸）が導入されている。製織りユニードの製織は、上ダイヤルのみに糸が掛かって下シリンダに糸が掛からない方式で逆平織りセクションの生成を行われている。第２の給糸ユニード４１１ｂ及び第５の給糸ユニード４１１ｅには、同じのように非弾性糸及び第１の弾性糸を導入する。また、製織りユニードの製織は、下シリンダに糸が掛かって上ダイヤルに糸が掛からない方式で正平織りセクションの生成を行われている。第３の給糸ユニード４１１ｃ及び第６の給糸ユニード４１１ｆは、上ダイヤル針及び下シリンダ針の両組合の平織りセクション（それぞれは逆平織りセクション及び正平織りセクション）を前後に接結する。上記のように両面丸編弾性織物Ｔを編成して、上記染色仕上げ装置４２で処理を行った結果、両面丸編弾性生地Ｆを完成することができる。

言い換えれば、本考案における製造方法において、六つの給糸ユニード（４１１ａ〜４１１ｆ）を組になり完全な製織りスデープを行う。そして、本考案の両面丸編弾性生地Ｆの表面構造１、基底構造２及び中央構造３を形成する。本考案が提供する製造方法をそのスデープ及び糸種類の選択に合わせて、完成品として、きめが滑らかで、きつくて、優れた弾性回復率のある両面丸編弾性生地Ｆを得られる。そして、異なる糸材料を選択的に給糸ユニード４１１に導入することにより、異なる両面丸編弾性生地Ｆ製品を生産でき、製品の種類の多様性に役に立って、又は製品が多様な機能を持つこともできる。

本考案にかかる両面丸編弾性生地Ｆの構造及び構成デザイン、または両面丸編弾性生地Ｆに用いられる製造システム及び製造方法は、両面丸編弾性生地Ｆに優れた特性を与える。例えば、ＡＳＴＭ Ｄ４９６４により測定する両面丸編弾性生地Ｆの弾性回復率は、弾性回復率がおよそ９５％より大きい測定結果を得ることができる。

詳しく言うと、測定したサンプルは、３０デニール／１２ＦのＰＥＴ材料を非弾性糸とし，７０デニールのライクラ繊維（Ｌｙｃｒａ）を弾性糸としたものである。また、非弾性糸の重量と弾性糸の重量との比率は４０：６０である。また、サンプルの長さは５６インチであり、重量は３９４ｇ／ｙである。使っていた測定機器はＺｗｉｃｋ／Ｒｏｅｌｌ Ｚ００５である。測定を経つ結果、その両面丸編弾性生地Ｆの経方向の弾性回復率は９６．９５％である。また、同様に、両面丸編弾性生地Ｆの緯方向（幅方向）について測定を行った結果、その弾性回復率は９７．６９％と示した。

［実施例有益效果の効果］
本考案の効果として、本考案実施例が提供する両面丸編弾性生地Ｆ、その製造システムＳ及び製造方法は、その構造のデザイン（例えば「中央構造３が逆平織りセクションと正平織りセクションとを互いに接結するためのインタロック引上げ編セクションを有する」という技術的特徴）、或いはその製造システム及び方法のデザイン（例えば「第１の弾性糸、第２の弾性糸及び非弾性糸を互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物Ｔを製織する」及び「非弾性糸と弾性糸を両面丸編み機に通過し互いに織り交ぜて両面丸編弾性織物Ｔを製織する」という技術的特徴）によって、両面丸編弾性生地Ｆの弾性回復率及び触感を改善する。

以上は本考案の好ましい実施例に過ぎず、本考案の請求の範囲を制限するものではない、従って、本考案の明細書及び図面の内容に基づいて為された等価の構造変更、いずれも本考案の範囲に含まれる。

Ｆ 両面丸編弾性生地
Ｔ 両面丸編弾性織物
１ 表面構造
１１ 逆平織りセクション
２ 基底構造
２１ 正平織りセクション
３ 中央構造
３１ インタロック引上げ編セクション
Ｌ 編み目
Ｓ 製造システム
４１ 織り装置
４１１、４１１ａ〜４１１ｆ 給糸ユニード
４１１１ 給糸スティック
４１１２ 糸入り口
４１１３， ４１１４ 給糸口
Ｙ１、Ｙ２ 糸
Ｄ 移動方向
θ１ 糸入り角度
θ２ 糸送り角度
４２、４２’ 染色仕上げ装置
４２１、４２１’ 染色仕上げチューブ
４２２、４２２’ 熱交換器
４２３、４２３’ 液貯め槽
４２４、４２４’ ウィンチ
４２５、４２５’ 窓
４２６’ ノズル

Claims (14)

1. 逆平織りセクションを含む表面構造と、
   正平織りセクションを含む基底構造と、
   前記表面構造と前記基底構造との間に設置され、前記逆平織りセクションと前記正平織りセクションを接結するためのインタロック引上げ編セクションを含む中央構造と、
   を含むことを特徴とする両面弾性生地。
2. それぞれの直径が０．０１と０．０５センチの間にある複数の編み目を備えることを特徴とする、請求項１に記載の両面弾性生地。
3. 前記表面構造の前記逆平織りセクション及び前記基底構造の前記正平織りセクションのいずれもが非弾性糸と第１の弾性糸と共に編成されたものであり、前記中央構造の前記インタロック引上げ編セクションが第２の弾性糸により編成されたものであり、
   また、前記第１の弾性糸と前記第２の弾性糸とは同じ又は異なる材料により形成されていることを特徴とする、請求項１に記載の両面弾性生地。
4. 前記非弾性糸はナイロン、ポリエステル繊維、ポリ乳酸繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維及びセルロース繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする、請求項３に記載の両面弾性生地。
5. 前記第１の弾性糸及び前記第２の弾性糸は、スパンデックス繊維（Ｓｐａｎｄｅｘ）、ライクラ繊維（Ｌｙｃｒａ）、天然ゴム及び合成ゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種により形成されることを特徴とする、請求項３に記載の両面弾性生地。
6. 前記第１の弾性糸及び前記第２の弾性糸の重量和と前記非弾性糸の重量との重量比率は４：６と８：２の間にあることを特徴とする、請求項３に記載の両面弾性生地。
7. 前記第１の弾性糸及び前記第２の弾性糸のデニール数は６０と８０デニールの間にあり、前記非弾性糸のデニール数は２０と４０デニールの間にあることを特徴とする、請求項３に記載の両面弾性生地。
8. 前記両面弾性生地における経方向の弾性回復率及び緯横方向の弾性回復率はいずれも９５％より大きいであることを特徴とする、請求項１に記載の両面弾性生地。
9. 両面弾性生地の単位重量は３３０グラム／ヤードと６８０グラム／ヤードの間にあることを特徴とする、請求項６に記載の両面弾性生地。
10. 第１の弾性糸、第２の弾性糸及び非弾性糸を織り交ぜて両面丸編弾性織物を編成する両面丸編み機を含む織り装置と、
    前記織り装置からの前記両面丸編弾性織物を受けるための染色仕上げチューブを含み、前記織り装置と同じ生産ラインに設置される染色仕上げ装置と
    を備えることを特徴とする製造システム。
11. 前記両面丸編み機は、給糸口及び糸入り口を有する給糸ユニードを備え、
    前記非弾性糸、前記第１の弾性糸及び前記第２の弾性糸のいずれか一つが１５から４５度にある糸入り角度で前記給糸口に通過し、前記非弾性糸、前記第１の弾性糸及び前記第２の弾性糸のいずれか一つが１０から４５度にある糸送り角度で前記糸入り口に入ることを特徴とする、請求項１０に記載の製造システム。
12. 前記染色仕上げチューブは、染色仕上げ用流れ及び前記両面丸編弾性織物を載せるための円筒型染色槽であり、
    前記円筒型染色槽における前記染色仕上げ用流れの水圧は０．５と２パスカルの間にあることを特徴とする、請求項１０に記載の製造システム。
13. 前記円筒型染色槽は４と１０インチの間にある管径を有することを特徴とする、請求項１２に記載の製造システム。
14. 前記第１の弾性糸及び前記第２の弾性糸の重量和と前記非弾性糸との重量比率は４：６と８：２の間にあることを特徴とする、請求項１０に記載の製造システム。