JP3204151U - 切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）材料等からなる難削部材を容易にトリミング加工するために有効な、改良された構造を有する切削工具を提供する。【解決手段】軸線（Ｐ）回りに回転せしめられる棒状体からなる切削工具１０において、その軸線方向の先端側部分に、先端部から基部側に向かって延び、且つ回転方向の後方側にねじれてなる第一の凹溝１２に沿う第一の切刃１６の複数枚と、先端部から基部側に向かって延び、且つ回転方向の前方側にねじれてなる第二の凹溝１４に沿う第二の切刃１８の複数枚とを形成し、それら第一の切刃１６と第二の切刃１８とを、回転方向において互いに間隔を隔てて交互に配置すると共に、第一の凹溝１２と第二の凹溝１４とに挟まれてなる形態の三角形状の島部２２を独立して形成し、島部２２の回転方向の前方側の稜部に第一の切刃１６が形成されるように、構成した。【選択図】図１

Description

本考案は、切削工具に係り、特に、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）材料等からなる難削部材を有利にトリミング加工するための改良された構造を有する切削工具に関するものである。

従来から、様々な材料からなる板状の被削部材をトリミング加工（切断）する際に用いられる切削工具として、軸線回りに回転せしめられる棒状体からなり、その外周面に、複数枚の切刃が形成されてなるものが、種々の形態において提案されている。また、そのような切削工具においては、一般に、切削抵抗の低減や切り屑の効率的な排出等を図るために、軸線方向に向かって螺旋状にねじれた切刃が、複数枚形成されることとなる。

ところが、そのようにねじれた切刃を備える切削工具にあっては、切断部（トリミング加工部）の片面にバリが生じ易いという構造上の問題があり、特に、被削部材を構成する材料によっては、そのような切削工具の構造に起因するバリ等の問題が顕著となることが認められている。

例えば、近年、自動車や航空機等の分野においては、金属材料に匹敵する引張強度を備えると共に、金属材料と比較して軽量であるところから、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）材料が多く用いられてきているが、そのようなＣＦＲＰ材料からなる部材は、切削加工が困難な部材、所謂難削部材として知られているのである。即ち、ＣＦＲＰ材料からなる板状の被削部材を、従来の切削工具を用いてトリミング加工した場合には、切断部において比較的大量のバリが発生したり、ＣＦＲＰ材料を構成する繊維材料による切り屑詰まりが生じるという問題があったのである。更に、そのように切断部において生じたバリは、積層された複数のシート状炭素繊維（炭素繊維層）間の剥離、所謂デラミネーションの原因となると共に、加工精度の悪化をも、惹起することとなるのである。

かかる状況下、特開２０１５−０００４５８号公報（特許文献１）においては、繊維強化プラスチックの切削加工に適したエンドミル（切削工具）として、第１の刃溝が切削回転方向にねじれて形成された第１の刃部と、かかる第１の刃部に後続し、第２の刃溝が切削回転方向の反対方向にねじれて形成された第２の刃部とを含んでなるエンドミルが、提案されている。

そして、そのようなエンドミルを用いて切削加工を行なうことにより、刃溝が切削回転方向にねじれている第１の刃部とワーク（被削部材）との当接面に働く、ワークを上に押し上げる力と、刃溝が切削回転方向と反対方向にねじれている第２の刃部とワークとの当接面に働く、ワークを下に押し下げる力とが拮抗する結果、ワークの浮き上がりやビビリが防止され、以て、切削面（切断面）にバリや剥離を発生させることなく、繊維強化プラスチックの切削加工が可能になることが、明らかにされている。

また、国際公開第２００９／１２２９３７号（特許文献２）においては、ねじれ角が正となる方向にねじれた第１の切れ刃と、ねじれ角が負となる方向にねじれた第２の切れ刃とを備え、それら第１の切れ刃と第２の切れ刃の各々が、有効刃長間で連続した切れ刃として構成されてなるエンドミルが、提案されている。

そして、そのようなエンドミルを用いて切削加工を行なうことにより、ねじれ角が正の切れ刃（第１の切れ刃）による切削で発生したバリが、後続のねじれ角が負の切れ刃（第２の切れ刃）による補完切削で大半が切り取られることとなり、以て、バリの少ない切断面が得られ、高品位加工が可能になることが、明らかにされている。

特開２０１５−０００４５８号公報 国際公開第２００９／１２２９３７号

しかしながら、そのような特許文献１において提案されている切削工具にあっては、その構造が複雑であるところから、切削工具自体の製作が困難であると共に、コストが高騰してしまうという問題がある。また、このような切削工具を用いたトリミング加工中に、第１の刃部と第２の刃部との境界部分が、板状の被削部材の厚さ方向の略中心から外れてしまった場合、被削部材に掛かる上向きの力（第１の刃部から受ける力）と下向きの力（第２の刃部から受ける力）との不均衡が生じ、切断部においてバリや炭素繊維層の剥離が生じる原因となると共に、被削部材のバタつきや曲がり（変形）が惹起され、それらに起因する加工精度の悪化等の不具合を生じるという問題を内在しているのである。

また、上記特許文献２において提案されている切削工具にあっては、それぞれ有効刃長間で連続して延び、周方向において隣り合う、第１の切れ刃と第２の切れ刃との間隔が、切削工具の先端側に向かって広くなるところから、切削工具の径に対して、形成可能な切り刃の枚数が少なくなって、切削性能が低下してしまうという問題がある。更に、このような切削工具において、切り刃の枚数を多くしようとすると、切削工具の径を大きくせざるを得ず、それによって、材料コストや製造コストの高騰、及びワークの歩留まり低下という新たな問題が惹起されることとなる。

ここにおいて、本考案は、かかる事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）材料等からなる難削部材を容易にトリミング加工するために有効な、改良された構造を有する切削工具を提供することにある。

本考案は、上記した課題又は明細書全体の記載や図面から把握される課題を解決するために、以下に列挙せる如き各種の態様において、好適に実施され得るものである。また、以下に記載の各態様は、任意の組み合わせにおいても、採用可能である。なお、本考案の態様乃至は技術的特徴は、以下に記載のものに何等限定されることなく、明細書全体の記載並びに図面に開示の技術思想に基づいて、認識され得るものであることが、理解されるべきである。

（１） 軸線回りに回転せしめられる棒状体からなり、その軸線方向の先端側部分に、複 数枚の切刃が形成されてなる切削工具であって、前記複数枚の切刃が、前記棒状体 の軸線方向の先端部から基部側に向かって延び、且つ該棒状体の回転方向の後方側 にねじれてなる第一の凹溝に沿って形成される第一の切刃の複数枚と、該棒状体の 軸線方向の先端部から基部側に向かって延び、且つ該回転方向の前方側にねじれて なる第二の凹溝に沿って形成される第二の切刃の複数枚とからなり、それら第一の 切刃と第二の切刃とが、該回転方向において互いに間隔を隔てて交互に配置されて いると共に、該第一の凹溝と該第二の凹溝とが交差するように形成されて、前記棒 状体の軸線方向の先端側部分において、それら第一の凹溝と第二の凹溝とに挟まれ てなる形態の三角形状の島部が独立して形成され、そして、該島部の前記回転方向 の前方側の稜部に、前記第一の切刃が形成されていることを特徴とする切削工具。
（２） 前記軸線方向の先端部から基部側に向かって所定距離隔てた位置で、前記回転方 向において隣り合う前記複数枚の切刃の間隔が、全て等間隔となるように、構成さ れている前記態様（１）に記載の切削工具。
（３） 前記軸線方向における前記第一の切刃又は前記第二の切刃の長さの中央位置で、 前記回転方向において隣り合う前記複数枚の切刃の間隔が、全て等間隔となるよう に、構成されている前記態様（１）に記載の切削工具。
（４） 前記第一の切刃が３枚形成されていると共に、前記第二の切刃が３枚形成されて いる前記態様（１）乃至前記態様（３）の何れか１つに記載の切削工具。
（５） 前記３枚の第一の切刃が、それぞれ、前記回転方向に１２０°の位相差をもって 等間隔に配置されていると共に 前記３枚の第二の切刃が、それぞれ、該回転方向 に１２０°の位相差をもって等間隔に配置されている前記態様（４）に記載の切削 工具。
（６） 前記回転方向が、前記軸線方向の基部側から見て右回転とされ、前記第一の切刃 が右ねじれ右刃とされていると共に、前記第二の切刃が左ねじれ右刃とされている 前記態様（１）乃至前記態様（５）の何れか１つに記載の切削工具。
（７） 前記第一の切刃と前記第二の切刃とが前記軸線方向においてオーバーラップする 長さが、板状の被削部材の厚さよりも長くされている前記態様（１）乃至前記態様 （６）の何れか１つに記載の切削工具。

このように、本考案に従う切削工具にあっては、複数枚の切刃が、棒状体の先端部から基部側に向かって延び、且つ回転方向の後方側にねじれてなる第一の切刃の複数枚と、棒状体の先端部から基部側に向かって延び、且つ回転方向の前方側にねじれてなる第二の切刃の複数枚とからなり、それら第一の切刃と第二の切刃とが、回転方向において互いに間隔を隔てて交互に配置されているところから、被削部材に対して、第一の切刃から作用せしめられる力と第二の切刃から作用せしめられる力とが、交互に作用することとなる。そのため、それら第一の切刃及び第二の切刃から作用せしめられる力が、被削部材の厚さ方向（棒状体の軸線方向）において偏ることなく安定することとなって、切断部におけるバリの発生等が抑制され、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）材料等からなる被削部材（難削部材）であっても、有利にトリミング加工することが可能となるのである。

また、本考案に従う切削工具にあっては、切削工具から被削部材に対して作用せしめられる力が安定するために、トリミング加工中の被削部材のバタつきや曲がり（変形）が抑制され、それらに起因する加工精度の悪化等の不具合の発生が効果的に抑制されることとなるのである。

さらに、本考案に従う切削工具にあっては、第一の凹溝が、棒状体の軸線方向の先端部から基部側に向かって延び、且つ棒状体の回転方向の後方側にねじれてなる一方、第二の凹溝が、棒状体の軸線方向の先端部から基部側に向かって延び、且つ回転方向の前方側にねじれてなっており、切り屑排出溝として機能する第一の凹溝と第二の凹溝とが、互いに逆方向にねじれている。そのため、切り屑が被削部材の厚さ方向の両側に効果的に排出されることとなり、切り屑詰まりの発生が有利に阻止され得るという利点もある。

加えて、本考案に従う切削工具にあっては、第一の凹溝と第二の凹溝とが交差するように形成され、棒状体の軸線方向の先端側部分において、それら第一の凹溝と第二の凹溝とに挟まれてなる形態において三角形状の島部が、独立して形成されており、かかる島部の回転方向における前方側の稜部に、第一の切刃が形成されているところから、回転方向において隣り合う第一の切刃と第二の切刃との間隔を狭くすることが出来る。そのため、所定の径の棒状体に対して、出来るだけ多くの切刃を容易に形成することが出来、以て、切削工具の材料コストや製造コストの高騰、及び被削部材の歩留まり低下を招くことなく、切削工具の切削性能を向上させることが可能となるのである。また、かかる独立した三角形状の島部の存在によって、強い切刃が構成されると共に、溝幅が広くなることにより、切り屑の排出も有利に向上せしめられ得ることとなったのである。

本考案に従う切削工具の一例を示す斜視説明図である。 図１に示される切削工具の側面視説明図である。 図２におけるＡ方向矢視端面説明図である。 図１に示される切削工具における切刃の間隔について示すための、切削工具の外周面の概略展開図である。 図１に示される切削工具を用いたトリミング加工工程について示す、概略説明図である。 図５におけるＢ部拡大部分断面説明図である。

以下、本考案を更に具体的に明らかにするために、本考案の代表的な実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。

先ず、図１には、本考案に従う切削工具の一例が、斜視形態において、示されている。そこにおいて、切削工具１０は、超硬合金等の硬質材料によって形成された棒状体からなり、その軸線：Ｐ方向の先端側部分には、複数の凹溝（第一の凹溝１２、第二の凹溝１４）のそれぞれに沿って、複数枚の切刃（第一の切刃１６、第二の切刃１８）が形成されている一方、その基部側部分は、そのような凹溝１２、１４や切刃１６、１８が何等形成されていないシャンク部２０（直径：φ）とされている。なお、本実施形態に係る切削工具１０の軸線：Ｐ回りの回転方向が、図１において細線矢印で示される方向とする。

より詳細には、図１乃至図３に示されるように、切削工具１０の先端側部分には、軸線：Ｐ方向の先端部（図２における左方向端部）から基部側（図２における右側）に向かって延び、且つ切削工具１０の回転方向の後方側にねじれてなる第一の凹溝１２と、軸線：Ｐ方向の先端部から基部側に向かって延び、且つ切削工具１０の回転方向の前方側にねじれてなる第二の凹溝１４が形成されている。そして、それら第一の凹溝１２及び第二の凹溝１４は、それぞれ、軸線：Ｐに直交する断面において略台形状を為すように、形成されている（図３参照）。

また、図１及び図２に示されるように、第二の凹溝１４の軸線：Ｐ方向の長さは、第一の凹溝１２の軸線：Ｐ方向の長さよりも長くされており、第一の凹溝１２の軸線：Ｐ方向の基部側の端部が、第二の凹溝１４の中間部位に交差する（突き当たる）ように形成されている。これにより、切削工具１０の軸線：Ｐ方向の先端側部分において、第一の凹溝１２と第二の凹溝１４とに挟まれるようにして、切削工具１０の径方向の外方から見て略三角形状を呈する島部２２が、独立して形成されている。

そして、切削工具１０の先端側部分においては、第一の凹溝１２に沿って、第一の切刃１６が形成されている。より詳細には、第一の凹溝１２の回転方向の後方側の溝壁部の上端に形成された稜部に、第一の切刃１６が形成されている。換言すれば、ここでは、前述せるようにして形成された島部２２の回転方向の前方側の稜部に、第一の切刃１６が形成されているのである。そして、軸線：Ｐ方向における第一の切刃１６の長さがＬ１とされている。

さらに、切削工具１０の先端側部分においては、第二の凹溝１４に沿って、第二の切刃１８が形成されている。即ち、第二の凹溝１４の回転方向の後方側の溝壁部の上端に形成された稜部に、所定の長さに亘って第二の切刃１８が形成されているのである。そして、軸線：Ｐ方向における第二の切刃１８の長さがＬ２とされている。

ここで、本実施形態においては、切削工具１０の回転方向、並びに、第一の凹溝１２、第二の凹溝１４、第一の切刃１６、及び第二の切刃１８のねじれ方向の左右は、軸線：Ｐ方向の基部側、即ちシャンク部２０側から切削工具１０を見たときを基準とするものとする。従って、本実施形態においては、切削工具１０の回転方向は、軸線：Ｐ方向の基部側から見て右回転（時計回り）とされており、更に、第一の切刃１６が右ねじれ右刃とされていると共に、第二の切刃１８が、かかる第一の切刃１６とはねじれ方向が逆とされた、左ねじれ右刃とされているのである。

なお、例示の切削工具１０にあっては、図３から明らかなように、第一の凹溝１２及び第二の凹溝１４が、切削工具１０の回転方向において交互に、それぞれ３つずつ形成されている。そして、第一の切刃１６及び第二の切刃１８が、対応する第一の凹溝１２又は第二の凹溝１４に沿って、それぞれ３枚ずつ形成されていると共に、切削工具１０の回転方向に対するねじれ方向が互いに逆方向とされた第一の切刃１６と第二の切刃１８とが、切削工具１０の回転方向において、互いに間隔を隔てて、交互に配置されている。

また、３枚の第一の切刃１６、１６、１６は、それぞれ、切削工具１０の回転方向に位相差をもって配置されている。ここでは、回転方向において互いに隣り合う第一の切刃１６、１６の位相差：θ１が、それぞれ、１２０°とされている。即ち、３枚の第一の切刃１６、１６、１６が、切削工具１０の回転方向に同一の位相差：θ１（１２０°）をもって、等間隔に配置されているのである。

さらに、３枚の第二の切刃１８、１８、１８も、それぞれ、切削工具１０の回転方向に所定の位相差をもって配置されており、ここでは、回転方向において互いに隣り合う第二の切刃１８、１８の位相差：θ２が、それぞれ、１２０°とされている。即ち、３枚の第二の切刃１８、１８、１８が、切削工具１０の回転方向に同一の位相差：θ２（１２０°）をもって、等間隔に配置されている。

ここで、切削工具１０の回転方向において互いに隣り合う第一の切刃１６と第二の切刃１８との間隔について、図４を参照して説明する。かかる図４は、本実施形態に係る切削工具１０において、第一の切刃１６及び第二の切刃１８が存在する軸線：Ｐ回りの円筒状の外周面を仮定して、平面展開した場合の概略図である。

図４に示されるように、隣り合う第一の切刃１６と第二の切刃１８のうち、回転方向前方に位置する第一の切刃１６と回転方向後方に位置する第二の切刃１８とは、軸線：Ｐ方向の先端側から基部側に向かって徐々に近づく関係となり、その間隔が軸線：Ｐ方向の基部側に向かって徐々に狭くなる関係にある。

これに対し、隣り合う第一の切刃１６と第二の切刃１８のうち、回転方向前方に位置する第二の切刃１８と回転方向後方に位置する第一の切刃１６とは、軸線：Ｐ方向の先端側から基部側に向かって徐々に離れる関係となり、その間隔が、軸線：Ｐ方向の基部側に向かって徐々に広くなる関係にある。

そして、そのような関係の下、本実施形態に従う切削工具１０にあっては、軸線：Ｐ方向の先端部から基部側に向かって所定距離：Ｘ隔てた位置で、回転方向において隣り合う複数枚の切刃である第一の切刃１６と第二の切刃１８との間隔が、全て等間隔：ｄとされているのである。

なお、ここでは、そのような構成が、等間隔に配置された第一の切刃１６、１６、１６からなる切刃群と、同じく等間隔に配置された第二の切刃１８、１８、１８からなる切刃群との位置関係を、切削工具１０の先端部において、軸線：Ｐを通る直線（直径）に対して非対称となるように僅かにズラすことにより実現されている。即ち、図３に示されるように、切削工具１０の先端部においては、第一の切刃１６及び軸線：Ｐを通る直線に対して、第二の切刃１８及び軸線：Ｐを通る直線が、全て位相差：Δθをもっており、回転方向前方に位置する第一の切刃１６と回転方向後方に位置する第二の切刃１８の間隔と、回転方向前方に位置する第二の切刃１８と回転方向後方に位置する第一の切刃１６の間隔とが、異なっているのである。

ところで、上述の如き構造を有する切削工具１０を用いて、目的とする板状の被削部材２４をトリミング加工する際の一例を、図５及び図６に概略的に示す。

ここでは、具体的に、本考案に従う切削工具１０として、先ず、直径：φが１２ｍｍの超硬合金の棒状体を準備し、次いで、かかる棒状体の軸線：Ｐ方向の先端側部分に、第一の凹溝１２、１２、１２に沿う３枚の第一の切刃１６、１６、１６及び第二の凹溝１４、１４、１４に沿う３枚の第二の切刃１８、１８、１８の合計６枚の切刃を、それぞれ形成した。なお、第一の切刃１６、１６、１６の軸線：Ｐ方向の長さ：Ｌ１を７ｍｍとする一方、第二の切刃１８、１８、１８の軸線：Ｐ方向の長さ：Ｌ２を１０ｍｍとした。更に、切削工具１０の回転方向において隣り合う第一の切刃１６と第二の切刃１８との間隔が全て等間隔（ｄ）となる、切削工具１０の先端部からの距離：Ｘは、３ｍｍとした。

また、被削部材２４として、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）材料からなる板材を準備した。かかる被削部材２４の厚さ（板厚）：ｔは２ｍｍである。

図５に示されるように、切削工具１０は、シャンク部２０が多軸マシニングセンタ等の加工機械の主軸２６に保持され、軸線：Ｐ回りに回転された状態で、かかる軸線：Ｐに交差する方向（図５及び図６において紙面に垂直な方向）に送り出される。そして、被削部材２４と接触せしめられた第一の切刃１６及び第二の切刃１８によって、被削部材２４がトリミング加工（切断）されることとなる。なお、被削部材２４は、加工機械の支持台２８において両端（側）支持されている。

このとき、図６に示されるように、被削部材２４の厚さ方向の中心位置（ｔ／２）と、切削工具１０において、隣り合う第一の切刃１６と第二の切刃１８との間隔が全て等間隔（ｄ）となる位置が一致せしめられた状態で、被削部材２４のトリミング加工が実施されることが望ましい。更に、第一の切刃１６及び第二の切刃１８の両方を被削部材２４と接触させてトリミング加工を実施するため、第一の切刃１６と第二の切刃１８とが軸線：Ｐ方向においてオーバーラップする長さ（ここでは、第一の切刃１６の長さＬ１と同等）は、板状の被削部材２４の厚さ：ｔよりも長くされている。

そして、図６に示されるように、このような切削工具１０を用いた被削部材２４のトリミング加工時には、切削工具１０の回転方向の後方側に向かって上傾する第一の切刃１６から、被削部材２４に対して、軸線：Ｐ方向の基部側（図６における上側）に向かう力：Ｆ１（図６中の白抜き矢印：Ｆ１参照）が作用せしめられることとなる。一方、切削工具１０の回転方向の後方側に向かって下傾する第二の切刃１８からは、被削部材２４に対して、軸線：Ｐ方向の先端側（図６における下側）に向かう力：Ｆ２（図６中の白抜き矢印：Ｆ２参照）が作用せしめられることとなるのである。

なお、第一の切刃１６によって生じる被削部材２４の切り屑は、回転方向の後方側に向かって上傾する第一の凹溝１２内を通って、被削部材２４の上面に向かって排出されるようになる。一方、第二の切刃１８によって生じる被削部材２４の切り屑は、回転方向の後方側に向かって下傾する第二の凹溝１４内を通って、被削部材２４の下面に排出されることとなる。

以上の説明から明らかなように、本実施形態においては、切削工具１０の回転方向に対するねじれ方向が互いに逆方向となるように構成された、第一の切刃１６、１６、１６と第二の切刃１８、１８、１８とが、切削工具１０の回転方向において互いに間隔を隔てて交互に配置せしめられているところから、被削部材２４のトリミング加工部位において、第一の切刃１６、１６、１６から作用せしめられる軸線：Ｐ方向の基部側に向かう力と、第二の切刃１８、１８、１８から作用せしめられる軸線：Ｐ方向の先端側に向かう力とが、交互に作用することとなる。そのため、それら第一の切刃１６、１６、１６及び第二の切刃１８、１８、１８から作用せしめられる力が、被削部材２４の厚さ方向（切削工具１０の軸線：Ｐ方向）において相殺され、バタつきなく安定することとなって、被削部材２４の切断部におけるバリの発生等が効果的に抑制され得、以て、被削部材２４を有利にトリミング加工することが可能となったのである。

そして、そのようにバリの発生等を抑制しつつ、被削部材２４を有利にトリミング加工することが出来るところから、被削部材２４の切断部（切断面）の外観の乱れが効果的に抑制されると共に、加工精度が有利に確保されるという利点を享受することが出来、更に、ＣＦＲＰ材料からなる被削部材２４においては、かかる被削部材２４を構成する複数の炭素繊維層間の剥離（デラミネーション）の発生が有利に抑制され得るという特徴をも発揮され得るのである。

しかも、切削工具１０にあっては、切削工具１０から被削部材２４に対して作用せしめられる力が、軸線：Ｐ方向のどちらか一方に偏ることなく安定することとなるため、トリミング加工中の被削部材２４のバタつきや曲がり（変形）が効果的に抑制され、それらに起因する加工精度の悪化等の不具合の発生が有利に抑制されることとなるのである。それ故に、例示の如く、被削部材２４が片持ち支持とされた場合であっても、被削部材２４を有利にトリミング加工することが出来るのである。

また、切削工具１０は、軸線：Ｐ方向における先端部から基部側に向かって所定距離：Ｘを隔てた位置において、回転方向において隣り合う第一の切刃１６と第二の切刃１８の間隔が、全て等間隔：ｄとされている。そして、そのような第一の切刃１６と第二の切刃１８の間隔が全て等間隔とされた部位において、被削部材２４をトリミング加工することによって、より効果的に被削部材２４に掛かる力を安定させて、切断部におけるバリの発生の抑制効果や、被削部材２４のバタつき抑制効果等を得ることが可能となる。

さらに、本実施形態に係る切削工具１０にあっては、第一の凹溝１２と第二の凹溝１４とを交差させて、それらの間に、三角形状の島部２２が独立して形成されるようにしたことにより、強い切刃（１６）が有利に形成され得ると共に、溝幅が広くなって、切り屑の排出性も効果的に向上せしめ得ることとなったのである。

そして、本実施形態における切削工具１０にあっては、第一の凹溝１２と第二の凹溝１４とに挟まれるようにして、独立して形成された三角形状の島部２２の回転方向前方側の稜部には、第一の切刃１６が形成されているところから、切削工具１０の回転方向において隣り合う第一の切刃１６と第二の切刃１８との間隔が狭くされているのである。そのため、所定の径の切削工具１０に対して、出来るだけ多くの切刃１６、１８を容易に形成することが出来ることとなり、以て、切削工具１０の材料コストや製造コストの高騰、及び被削部材２４の歩留まり低下を招くことなく、切削工具１０の切削性能を向上させることが可能となるのである。

具体的には、切削工具１０においては、第一の切刃１６が３枚形成されていると共に、第二の切刃１８が３枚形成されているところから、トリミング加工中に各切刃１６、１８に対して掛かる荷重（切削抵抗）が、それぞれの切刃１６、１８に有利に分散されることとなる。従って、切削工具１０の送り速度を比較的高速とすることが出来るという利点があり、トリミング加工に掛かる時間の低減や、送り速度を上げることによるバタつきの抑制も可能となるのである。

特に、切削工具１０にあっては、３枚の第一の切刃１６、１６、１６が、それぞれ、切削工具１０の回転方向に１２０°の位相差をもって等間隔に配置されていると共に ３枚の第二の切刃１８、１８、１８が、それぞれ、切削工具１０の回転方向に１２０°の位相差をもって等間隔に配置されているところから、より有利に切削抵抗が各切刃１６、１８に分散せしめられ、上述の如き効果を有利に享受することが出来るようになっている。

また、本考案に従う切削工具１０にあっては、第一の凹溝１２、１２、１２が、切削工具１０の軸線：Ｐ方向の先端部から基部側に向かって延び、且つ切削工具１０の回転方向の後方側にねじれてなる一方、第二の凹溝１４、１４、１４が、切削工具１０の軸線：Ｐ方向の先端部から基部側に向かって延び、且つ回転方向の前方側にねじれてなっているところから、被削部材２４の切り屑排出溝として機能する第一の凹溝１２と第二の凹溝１４とが、互いに逆方向にねじれている。そのため、切り屑が被削部材２４の厚さ方向の両側に効果的に排出されることとなり、切り屑詰まりの発生が有利に阻止されるという利点もある。

以上、本考案の代表的な実施形態について詳述してきたが、それは、あくまでも例示に過ぎないものであって、本考案は、そのような実施形態に係る具体的な記述によって、何等限定的に解釈されるものではないことが、理解されるべきである。

例えば、切削工具１０の回転方向において隣り合う第一の切刃１６と第二の切刃１８との間隔が、全て等間隔：ｄとされている位置は、軸線：Ｐ方向における第一の切刃１６又は第二の切刃１８の長さの中央位置とされていてもよい。即ち、切削工具１０において、軸線：Ｐ方向の先端部から基部側に向かって、軸線：Ｐ方向における第一の切刃１６の長さの半分（Ｌ１／２）を隔てた位置において、回転方向において隣り合う第一の切刃１６と第二の切刃１８との間隔が、全て等間隔：ｄとされていてもよいのである。これにより、第一の切刃１６及び第二の切刃１８の有効刃長を効率良く利用することが出来、被削部材２４が第一の切刃１６又は第二の切刃１８に接触しないという事態を有利に回避することが出来るようになる。

また、第一の切刃１６及び第二の切刃１８の枚数は、何等例示の枚数に限定されるものではない。ここで、第一の切刃１６と第二の切刃１８とが切削工具１０の回転方向において交互に配置されるところから、それら第一の切刃１６と第二の切刃１８とが同じ枚数ずつ形成されていることが望ましい。なお、そのような切刃１６、１８の枚数は、切削工具１０を構成する棒状体の直径（φ）とも関係するものであり、切削工具１０自体の材料コスト及び製造コストや、被削部材２４の歩留まり等も考慮して、適宜に決定されることとなる。

さらに、切削工具１０の軸線：Ｐ方向の先端部には、所定の底刃が設けられていてもよく、そのような切削工具１０を、所謂エンドミルとして用いることも出来る。

その他、一々列挙はしないが、本考案は、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、そして、そのような実施の態様が、本考案の趣旨を逸脱しない限りにおいて、何れも、本考案の範疇に属するものであることは、言うまでもないところである。

１０ 切削工具 １２ 第一の凹溝
１４ 第二の凹溝 １６ 第一の切刃
１８ 第二の切刃 ２２ 島部
２４ 被削部材

Claims (7)

1. 軸線回りに回転せしめられる棒状体からなり、その軸線方向の先端側部分に、複数枚の切刃が形成されてなる切削工具であって、
   前記複数枚の切刃が、前記棒状体の軸線方向の先端部から基部側に向かって延び、且つ該棒状体の回転方向の後方側にねじれてなる第一の凹溝に沿って形成される第一の切刃の複数枚と、該棒状体の軸線方向の先端部から基部側に向かって延び、且つ該回転方向の前方側にねじれてなる第二の凹溝に沿って形成される第二の切刃の複数枚とからなり、それら第一の切刃と第二の切刃とが、該回転方向において互いに間隔を隔てて交互に配置されていると共に、
   該第一の凹溝と該第二の凹溝とが交差するように形成されて、前記棒状体の軸線方向の先端側部分において、それら第一の凹溝と第二の凹溝とに挟まれてなる形態の三角形状の島部が独立して形成され、そして、該島部の前記回転方向の前方側の稜部に、前記第一の切刃が形成されていることを特徴とする切削工具。
2. 前記軸線方向の先端部から基部側に向かって所定距離隔てた位置で、前記回転方向において隣り合う前記複数枚の切刃の間隔が、全て等間隔となるように、構成されている請求項１に記載の切削工具。
3. 前記軸線方向における前記第一の切刃又は前記第二の切刃の長さの中央位置で、前記回転方向において隣り合う前記複数枚の切刃の間隔が、全て等間隔となるように、構成されている請求項１に記載の切削工具。
4. 前記第一の切刃が３枚形成されていると共に、前記第二の切刃が３枚形成されている請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の切削工具。
5. 前記３枚の第一の切刃が、それぞれ、前記回転方向に１２０°の位相差をもって等間隔に配置されていると共に 前記３枚の第二の切刃が、それぞれ、該回転方向に１２０°の位相差をもって等間隔に配置されている請求項４に記載の切削工具。
6. 前記回転方向が、前記軸線方向の基部側から見て右回転とされ、前記第一の切刃が右ねじれ右刃とされていると共に、前記第二の切刃が左ねじれ右刃とされている請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の切削工具。
7. 前記第一の切刃と前記第二の切刃とが前記軸線方向においてオーバーラップする長さが、板状の被削部材の厚さよりも長くされている請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の切削工具。
   

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