JP3194581U - ドリル誘導具 - Google Patents

Abstract

【課題】断面形状などの異なる様々な部材に対し、正確な位置に穴を形成可能で、しかも部材の表面に対し、交角の浅い穴にも無理なく対応できるドリル誘導具を提供する。【解決手段】刃具Ｄ１、Ｄ３を用い、部材Ｗに穴Ｈ１、Ｈ３を形成するためのドリル誘導具は、本体１１と規制具４１で構成し、本体１１は、部材Ｗに載置されるベースプレート１６と、刃具Ｄ１、Ｄ３が差し込まれるガイド管２１と、からなり、また規制具４１は、本体１１の変位を防止する役割を担い、固定ボルト４５を介しベースプレート１６の裏面に取り付ける。そしてベースプレート１６には、固定ボルト４５を差し込む長円孔３５を設け、規制具４１の位置を調整可能とすることで、部材Ｗの断面形状の違いに対応できる。さらにガイド管２１を外管２７と内管２８の二重構造とすることで、座グリ穴Ｈ３の形成が容易で、交角の浅い下穴Ｈ１も無理なく形成できる。【選択図】図１

Description

本考案は、木材などに穴を形成する際、その精度を向上するために用いるドリル誘導具に関する。

木造建築を始めとする各種木構造において、部材同士の連結などのため、その表面に丸穴を形成することは極めて多い。丸穴は、携帯電気ドリルを用い、現地で形成することも多いが、建築物の構造材などでは、より高い精度を要求されるため、ボール盤などの工作機械を用い、工場で形成することもある。ただし工場での穴の形成は、その作業の発注や輸送など、様々な手間や費用が発生し、コストアップの要因になるほか、長大な部材の場合、取り扱いも困難になる。このような事情から、より簡易な方法で丸穴を高い精度で形成できるよう、後記特許文献のような技術が提案されている。

特許文献１では、ドリル刃を所定の位置に誘導するための穴あけジグが開示されている。この穴あけジグは、ドリル刃を隙間なく差し込むことのできるガイドパイプと、部材（被加工物）の表面に接触するプレートなどで構成され、使用時は、部材の表面にプレートを載せ、位置調整の後に止めビスを打ち込み、プレートを部材に固定する。その後、ガイドパイプにドリル刃を差し込み、部材を切削すると、所定の位置に高精度で孔を形成することができる。なおこの文献では、プレートとガイドパイプを斜方向に一体化することで、斜め穴も簡単に形成できるほか、一枚のプレートに複数のガイドパイプを設け、複数の孔を同時に形成できることも開示されている。

実用新案登録第３１７４２１５号公報

木造建築で使用する部材は、極めて種類が多く、また部材に形成する穴の大きさや配置も様々である。しかし、特許文献１で開示された穴あけジグは、ストリップ階段など、用途をある程度限定しており、あらゆる状況で汎用的に使用することは想定していない。そのため特許文献１の技術をさらに発展させ、様々な部材に対し、様々な穴を正確な位置に形成できる技術が待ち望まれている。

また、特許文献１で開示された穴あけジグを実際に使用した結果、部材の表面に対し、交角の浅い丸穴を形成する際に課題があることが判明した。その詳細を図１０に示す。この図では、対向する二本の部材（登り梁）をテンションロッドで引き寄せる構造が描かれ、テンションロッドの端部を保持するため、部材（登り梁）に丸穴を形成し、そこにラグスクリューを埋め込み、テンションロッドとラグスクリューをネジ機構で一体化している。テンションロッドは水平に配置するため、必然的に部材（登り梁）と丸穴との交角も浅くなる。

このように、部材（登り梁）の表面に対し、交角の浅い丸穴を形成する場合、ドリルと部材との最初の接触点は、ドリルの先端ではなく、図中の「初期接触点」のように、ドリルの外縁となる。そのため、ドリルに半径方向の荷重が加わり、振れ回りが生じてしまい、丸穴の加工精度が悪化するほか、ガイドパイプの内周を破損することもあり、何らかの対策が必要となる。

本考案はこうした実情を基に開発されたもので、断面形状などの異なる様々な部材に対し、正確な位置に穴を形成可能で、しかも部材の表面に対し、交角の浅い穴にも無理なく対応できるドリル誘導具の提供を目的としている。

前記の課題を解決するための請求項１記載の考案は、刃具を用い、部材に各種穴を形成する際に用いるドリル誘導具であって、本体と規制具で構成され、該本体は、前記部材の表面に載置されるベースプレートと、該ベースプレートの表面から突出し且つ前記刃具を無理なく差し込み可能なガイド管と、からなり、前記規制具は、固定ボルトを介し前記ベースプレートの裏面に取り付け、前記部材に接触することで前記本体の変位を防止し、前記規制具の取り付け位置を調整できるよう、前記ベースプレートには、前記固定ボルトを差し込むための長円孔を形成してあることを特徴とするドリル誘導具である。

本考案は、ドリルを始めとする軸状の刃具で部材に穴を形成する際に用い、本体と規制具の二要素を中心に構成され、刃具を特定の位置に誘導する機能を有する。なお刃具は、回転させながら前進させることで部材を切削できればよく、ドリルのほかエンドミルなども使用できる。また本考案において、穴を形成される対象は、木造建築を構成する柱や梁など、天然木や集成材を用いた各種部材を想定している。

本体は、ガイド管とベースプレートが一体化したもので、ガイド管は、ドリルなどの刃具を差し込むための部位で、刃具を拘束する役割を有する。そのためガイド管の内径は、想定する刃具を無理なく差し込み可能で、しかも刃具が振れ回りしないよう、刃具の外径に対しわずかに大きくすると共に、刃具を円滑に誘導するため、一定の延長を確保する。次にベースプレートは、部材に接触する板状の部位で、その裏面が部材に接触し、その表面からガイド管が突出する。なおベースプレートとガイド管の交角は自在で、直角の場合もあれば、鋭角となる場合もある。

ガイド管は、刃具を差し込み可能であれば外形は自在で、中空の角棒状でも構わない。またベースプレートは、部材の表面を滑らかに移動できるよう、その裏面には突出部を設けない。そしてベースプレートとガイド管は、溶接などで完全に一体化することもできるが、ボルトなどで着脱可能な構造とすることもできる。そのほか、刃具を円滑に差し込めるよう、ガイド管の延長線上については、ベースプレートを切り抜く。

規制具は、本体の移動を規制するためのもので、ベースプレートの裏面から突出するように取り付ける。そのため、ベースプレートを部材の表面に載せた後、規制具を部材の側面などに接触させると、部材の側面から所定の距離をあけて穴を形成することができる。なお規制具は、一個の本体の左右二箇所に取り付け、規制具で部材を挟み込むこともできる。また、規制具で複数の本体を連結するならば、多数の穴を高い精度で形成することができる。

固定ボルトは、本体と規制具を一体化するためのもので、ベースプレートの表面から裏面に向けて差し込み、規制具に形成したメネジに螺合させる。固定ボルトを締め付けると、規制具がベースプレートの裏面に密着し、双方が一体化する。このように、規制具を本体に対し着脱自在とすることで、部材の断面形状などに応じた専用の本体を製造する必要がなくなり、汎用性が向上し、様々な状況で部材に穴を形成することができる。

長円孔は、固定ボルトを差し込むため、ベースプレートの表裏面を貫通する孔で、単純な丸孔ではなく、あえて陸上競技場のトラックのような長円形とする。その結果、固定ボルトを一定の範囲で自在に変位でき、ベースプレートと規制具の位置関係を調整することで、部材のあらゆる位置に穴を形成することができる。当然ながら穴を形成する際は、固定ボルトを締め付け、本体と規制具を変位不能に一体化する。

このように、本体と規制具を固定ボルトで一体化する構造とし、さらにベースプレートには、固定ボルトを差し込むため、長円孔を設けることで、ガイド管をあらゆる部材のあらゆる位置に精度良く配置することができる。そのため、工作機械を使用することなく、汎用の携帯電気ドリルでも、高精度で穴を形成することができる。また規制具を介して複数の本体を連結することで、複数の穴を規定の間隔で精度良く形成できる。

ベースプレートの外縁近傍には、位置調整のため、刃具（ドリル）の中心位置を示す基準線を描くことがある。また部材の表面には、穴の中心を示す墨出し線を描き、基準線と墨出し線を揃えることで、正確な位置に穴を形成することができる。そのほか穴を形成する際、ガイド管などに振動が伝わり、ベースプレートが部材から浮き上がる恐れがある。そのためベースプレートは、ビス等で一時的に部材に固定することもある。

請求項２記載の考案は、刃具を用い、部材に各種穴を形成する際に用いるドリル誘導具であって、複数の本体で構成され、個々の該本体は、前記部材の表面に載置されるベースプレートと、該ベースプレートの表面から突出し且つ前記刃具を無理なく差し込み可能なガイド管と、からなり、該複数の本体は、前記部材を囲むようにＬ字状またはコの字状に配置し、且つ前記ベースプレートから差し込む固定ボルトを介し該本体同士を密着するように取り付け、該本体同士の取り付け位置を調整できるよう、前記ベースプレートには、前記固定ボルトを差し込むための長円孔を形成してあることを特徴とするドリル誘導具である。

請求項２記載の考案は、部材の上面と側面など、複数の面に一括して穴を形成するためのもので、部材同士をホゾパイプとドリフトピンで連結する場合などに使用する。この考案では、請求項１に示す規制具は使用しないが、ベースプレートとガイド管が一体化した本体を複数使用する。そして複数の本体は、部材表面を囲むようにＬ字状またはコの字状に配置し、隣接するベースプレート同士を固定ボルトで連結すると、必然的にベースプレートの位置が規制される。つまりベースプレートは、先の規制具と同等の機能を発揮する。

固定ボルトを差し込むため、隣接するベースプレートの一方には長円孔を設け、他方の側端面にはメネジを設ける。そのため固定ボルトの軸部は、長円孔の内部で変位でき、隣接する本体同士の位置関係も一定の範囲で調整可能で、様々な部材のあらゆる位置に穴を形成できる。なお、固定ボルトによる連結を前提として、個々の本体の形状は自在で、ガイド管の大きさや数も自在である。

仮に、ホゾパイプとドリフトピンを埋め込むため、部材に複数の穴を形成する場合、二個の本体をＬ字状に連結し、一方の本体には、ホゾパイプを埋め込む穴を形成するため、内径の大きいガイド管を取り付け、他方の本体には、ドリフトピンを埋め込む穴を形成するため、内径の小さいガイド管を取り付ける。さらに、内径の大きいガイド管と、小さいガイド管の延長線同士は、直角に交差するように調整する。なお長円孔により、隣接する本体同士の位置関係を調整できるため、部材の幅の変化にも対応することができる。

請求項３記載の考案は、ガイド管の構成を限定するもので、ガイド管は、外管と内管とからなる二重構造とし、該外管はベースプレートと一体化し、該内管は該外管に対し着脱自在であることを特徴とする。斜め穴や大径穴の場合、諸事情により一種類の刃具だけで穴を完成させることができず、複数の刃具を順次使用して穴を完成させることがある。その際、全ての刃具の外径が同一とは限らないため、ガイド管の内径も調整できることが好ましい。

本考案は、このような事態に対応したもので、ガイド管を外管と内管とからなる二重構造とし、外管だけをベースプレートと一体化し、内管は着脱自在とする。その結果、刃具の外径に応じ、ガイド管の内径を調整できるようになる。なお内管は、内径の異なる物を複数用意することで、柔軟性が一段と向上する。また内管は、止めボルトなどで外管に固定し、不用意な移動を防ぐことが好ましい。

請求項１記載の考案のように、ベースプレートとガイド管からなる本体と、ベースプレートの裏面に取り付ける規制具と、でドリル誘導具を構成し、規制具を本体に取り付けるための固定ボルトは、ベースプレートに形成した長円孔に差し込むことで、規制具の取り付け位置を一定の範囲で調整できるようになる。その結果、ドリル誘導具の汎用性が向上し、断面形状などの異なる様々な部材に対し、あらゆる位置に高い精度で穴を形成可能で、汎用性に優れる。

請求項２記載の考案のように、複数の本体でドリル誘導具を構成し、個々の本体同士を固定ボルトで連結し、さらに本体のベースプレートには、固定ボルトの位置調整のため長円孔を設けることで、部材内部で交差する二方向の穴などを高い精度で形成できる。また長円孔を利用し、本体同士の位置関係を調整することで、断面形状などの異なる様々な部材に対し、あらゆる位置に高い精度で穴を形成可能で、汎用性に優れる。

請求項３記載の考案のように、ガイド管を外管と内管とからなる二重構造とした上、外管だけをベースプレートと一体化し、内管を着脱自在とすることで、刃具の外径に応じ、ガイド管の内径を調整できるようになる。そのため、斜め穴や大径穴を形成するため、複数の刃具を順次使用していく場合でも、ドリルの振れ回りなどの不具合を防止でき、穴の精度を向上できる。

本考案によるドリル誘導具の構成例を示す斜視図で、二箇所に斜め穴を形成するため、二個の本体を左右二本の規制具で連結している。 図１のドリル誘導具を用い、部材の上面に座グリ穴を形成する段階を示す斜視図である。 図２の工程で座グリ穴を形成した後、その奥に下穴を形成する段階を示す斜視図である。 部材の上下を貫通する大径の下穴と、この下穴に交差する小径の側穴を形成するドリル誘導具を示す斜視図で、計三個の本体をコの字状に連結し、部材を取り囲む。 図４のドリル誘導具を用い、部材に下穴と側穴を形成する段階を示す斜視図である。 図４のドリル誘導具で形成した下穴と側穴を利用した二部材の連結構造を示す斜視図である。 部材の端面近傍にドリフトピンを打ち込むため、事前に側穴を形成する際に用いるドリル誘導具を示す斜視図で、部材の左右に本体を配置する構成である。 図７のドリル誘導具を用い、部材に側穴を形成する段階を示す斜視図である。 図８で側穴を形成した部材を柱に連結する様子を示す斜視図である。 従来から使用されている穴あけジグの課題を示す斜視図と側面図で、部材の使用状態や、部材とドリルとの位置関係を描いてある。

図１は、本考案によるドリル誘導具の構成例を示している。このドリル誘導具は、棒状の部材Ｗの上面に二箇所の斜め穴を形成するために用い、二個の本体１１を左右二本の規制具４１で連結する構造である。なお、二個の本体１１は同一形状で、本体１１と規制具４１は、固定ボルト４５を介して一体化する。また部材Ｗは、図１０に示す登り梁として使用する部材（木材または集成材）で、図１０に示すテンションロッドを二列配置するため、ラグスクリューＲを埋め込む斜め穴を二箇所に形成する。

ラグスクリューＲを埋め込むには、刃具Ｄ１（大径ドリル）を用い、下穴Ｈ１だけを形成すればよい。しかし図１０に示すように、部材Ｗの上面と下穴Ｈ１との交角が浅く、刃具Ｄ１だけでは下穴Ｈ１の形成が難しい。そのため下穴Ｈ１の形成に先立ち、短尺で変形しにくい刃具Ｄ３（木工用ビット）を用い、座グリ穴Ｈ３を形成し、刃具Ｄ１の軸線方向に対し直交する平らな面を設け、刃具Ｄ１の振れ回りを防止する。

本体１１は、ベースプレート１６とガイド管２１（外管２７）が一体化した構造で、ベースプレート１６は単純な板状だが、四隅から隅脚部３２が突出し、前後の隅脚部３２の間を狭めたＨ形としてあり、個々の隅脚部３２に長円孔３５を設けてある。またベースプレート１６の各外縁のほぼ中央には、部材Ｗに載置する際の位置決めとして、基準線３３を描いてある。基準線３３は前後左右四箇所に描かれ、左右の基準線３３を結ぶ線と、前後の基準線３３を結ぶ線との交点は、部材Ｗに形成する穴Ｈ１、Ｈ３の中心と一致させている。さらに作業性を考慮し、基準線３３は、ベースプレート１６の表面と側端面の両方に跨って描いてある。

そのほかベースプレート１６には、二箇所にビス孔３７を設けてある。これは穴Ｈ１、Ｈ３の形成時、刃具Ｄ１、Ｄ３から伝達する振動で本体１１が変位することを防ぐためのもので、本体１１を部材Ｗに載置し位置調整の後、ビス孔３７から部材Ｗに向けてビス４７を差し込み、本体１１を固定する。当然ながらビス４７は、穴Ｈ１、Ｈ３の形成後に抜き取るため、必要最低限の長さで構わない。またビス孔３７の数や位置は、自在に決めて構わない。

本体１１の表面から斜めに突出するガイド管２１は、刃具Ｄ１、Ｄ３を誘導するための中空体で、図１では外管２７と内管２８からなる二重構造としてあり、外管２７は溶接でベースプレート１６と一体化してある。なお図示は省略するが、ベースプレート１６の中央は、外管２７の中に差し込まれる刃具Ｄ１、Ｄ３を通過させるため、楕円状に切り抜いてある。さらに外管２７の側周面には、作業時の切粉を円滑に抜き取るため、排出口２６を設けてある。

内管２８は、外管２７の中に差し込み、内径を調整するためのもので、外管２７に隙間なく差し込むことのできる外径としてある。また差し込まれた内管２８を固定するため、止めボルト２９を使用する。止めボルト２９は、外管２７の側周面上部のメネジ２５に差し込み、その先端を内管２８に押圧させる。なお外管２７と内管２８のいずれも、各種刃具Ｈ１、Ｈ３を差し込むことを考慮し、その内周面は耐摩耗性を高め、しかも滑らかな面に仕上げる。

図１の外管２７は、座グリ穴Ｈ３を形成する刃具Ｄ３を差し込むための内径としてある。また内管２８は、下穴Ｈ１を形成する刃具Ｄ１を差し込むための内径としてある。なお刃具Ｄ３は、剛性確保や携帯電気ドリルとの接続を考慮し、刃具Ｄ１よりも大径としてある。そのほか内管２８は、取り替え自在で、様々な外径のドリルに対応できる。

規制具４１は、二個の本体１１を連結するためのもので、ベースプレート１６裏面の左右に配置し、固定ボルト４５で本体１１に取り付ける。そのため規制具４１の上面には、所定の位置にメネジ４２を設けてある。さらに二本の規制具４１は、部材Ｗの側面を挟み込み、本体１１の位置を安定させる役割も担う。

図１のメネジ４２は、必要最小限の四箇所としてあるが、さらにメネジ４２を増やすことで、二個の本体１１の間隔を柔軟に調整できるほか、三個以上の本体１１を連結することもできる。また固定ボルト４５は、長円孔３５に差し込む。そのため左右の規制具４１の間隔は、一定の範囲で調整可能で、断面形状の異なる様々な部材に対し、正確な位置に穴を形成可能で、柔軟性に優れる。

部材Ｗの上面には、穴Ｈ１、Ｈ３の中心を示すため、あらかじめ十字状の墨出し線Ｌを描いてある。そして座グリ穴Ｈ３を形成するのに先立ち、部材Ｗの上面にベースプレート１６を載置し、基準線３３と墨出し線Ｌを一致させた後、ビス孔３７から部材Ｗに向けてビス４７を差し込み、本体１１を固定する。以降、ガイド管２１に刃具Ｄ３、Ｄ１を順次差し込み、座グリ穴Ｈ３と下穴Ｈ１を形成し、下穴Ｈ１にラグスクリューＲを埋め込む。

図２は、図１のドリル誘導具を用い、部材Ｗの上面に座グリ穴Ｈ３を形成する段階を示している。座グリ穴Ｈ３は二箇所に形成するため、二個の本体１１は左右の規制具４１で連結してある。また部材Ｗの上面には、座グリ穴Ｈ３の中心位置を示す墨出し線Ｌを十字状に描いてある。なお墨出し線Ｌは、ドリル誘導具の使用を考慮して、一箇所の座グリ穴Ｈ３だけに描いてある。この段階では、刃具Ｄ３（木工用ビット）を使用するため、内管２８と止めボルト２９は取り外してあり、外管２７に刃具Ｄ３を差し込む。

座グリ穴Ｈ３の形成時は、まず固定ボルト４５を緩め、二個の本体１１を部材Ｗの上面に載置し、四方の基準線３３と墨出し線Ｌを一致させる。次に、左右の規制具４１を部材Ｗの側面に接触させ、全ての固定ボルト４５を締め付ける。これにより本体１１を所定の位置に精度良く配置でき、さらに本体１１を一時的に固定するため、ビス４７を差し込むと、準備作業が完了する。

引き続き、外筒２７に刃具Ｄ３を差し込むと、その高い剛性により、振れ回りを生じることなく、部材Ｗの上面を斜方向に切削し、座グリ穴Ｈ３が形成される。座グリ穴Ｈ３の奥面は、ガイド管２１の軸線方向に対し直交しており、後の工程を円滑に実施できる。なおベースプレート１６は、前後の隅脚部３２の間を狭めてあり、ベースプレート１６の両側面から部材Ｗの上面が露出しており、墨出し線Ｌを無理なく視認できる。そのため、基準線３３と墨出し線Ｌを一致させる作業は容易である。

図３は、図２の工程で座グリ穴Ｈ３を形成した後、その奥に下穴Ｈ１を形成する段階を示している。座グリ穴Ｈ３を形成した後も、本体１１は部材Ｗに固定し続けるが、外管２７の中に内管２８を差し込み、刃具Ｄ１（大径ドリル）に対応した内径とする。さらに内管２８を固定するため、外管２７の側周面上部のメネジ２５に止めボルト２９を差し込み、その先端を内管２８に押圧させる。なお図では、内管２８の先端を外管２７からわずかに突出させている。

内管２８に刃具Ｄ１を差し込むと、最初に、刃具Ｄ１の先端中心が座グリ穴Ｈ３の奥面に接触する。そのため刃具Ｄ１は、振れ回りすることなく部材Ｗを切削し、高い精度で下穴Ｈ１を形成することができる。そして下穴Ｈ１の形成後、ベースプレート１６からビス４７を取り外し、ドリル誘導具を部材Ｗから取り外すと、座グリ穴Ｈ３と下穴Ｈ１が現れ、個々の下穴Ｈ１にラグスクリューＲを埋め込む。

図４は、部材Ｗの上下を貫通する大径の下穴Ｈ１と、この下穴Ｈ１に交差する小径の側穴Ｈ２を形成するドリル誘導具を示している。下穴Ｈ１と側穴Ｈ２は、双方の中心線が交差するよう、高い精度で形成する必要があり、ドリル誘導具は、中央に位置する本体1２と、その下部左右に配置する二個の本体１３で構成され、個々の本体１２、１３を固定ボルト４５で連結する。なお部材Ｗの上面には、下穴Ｈ１の中心を示す墨出し線Ｌを十字状に描いてある。

中央に位置する本体１２は、刃具Ｄ１（大径ドリル）を誘導するためのもので、ベースプレート１７の中央にガイド管２２を一体化してあり、部材Ｗの上面に載置される。なおこのベースプレート１７は、四隅から隅脚部３２が突出するＨ形としてあり、隅脚部３２の中の長円孔３５、基準線３３、ビス孔３７、ガイド管２２側周面の排出口２６は、図１と同じ目的で設けてある。

左右に配置する本体１３は、二個とも同一形状で、そのベースプレート１８は単純な矩形状で、表面から三個のガイド管２３が突出している。ガイド管２３はいずれも同一形状で、刃具Ｄ２（小径ドリル）を隙間なく差し込むことのできる内径としてある。なおガイド管２３は、ベースプレート１８を貫通し、ベースプレート１８の裏面近傍に到達しており、双方を圧入または溶接で一体化してある。そのほかベースプレート１８の上端面には、固定ボルト４５を螺合できるよう、メネジ３６を設けてある。

長円孔３５からメネジ３６に向けて固定ボルト４５を差し込み、これを締め付けると本体１２、１３がコの字状に連結され、部材Ｗを跨ぐようにドリル誘導具を配置することができる。その際、長円孔３５を利用し、左右のベースプレート１８の裏面を部材Ｗの側面に密着させる。そして穴の形成時は、まずビス４７で全体を部材Ｗに固定し、次に個々のガイド管２２、２３に刃具Ｄ１、Ｄ２を差し込んでいく。このドリル誘導具を使用することで、下穴Ｈ１と側穴Ｈ２は、双方の中心線同士が交差する高い精度を確保できる。

側穴Ｈ２は、部材Ｗの両側面を貫通することから、左右いずれか一方のガイド管２３だけを利用して形成することもできる。しかし刃具Ｄ２は比較的小径で、側穴Ｈ２の形成時、その深さが増すに連れ、振れ回りを生じやすくなり、側穴Ｈ２の内径や直進性に狂いが生じる恐れがある。そのため側穴Ｈ２は、左右両側から順次形成し、精度を確保することが好ましい。なお左右の本体１３は、中央に位置する本体１２を介し、精度良く連結されており、左右のガイド管２３は同心で並ぶため、左右両側から側穴Ｈ２を形成しても、何ら問題はない。

図５は、図４のドリル誘導具を用い、部材Ｗに下穴Ｈ１と側穴Ｈ２を形成する段階を示している。まず、固定ボルト４５により三個の本体１２、１３をコの字状に連結するが、この時点では固定ボルト４５を締め付けることなく、長円孔３５の範囲で変位を許容させる。次に、ドリル誘導具を部材Ｗの上面に覆い被せ、全ての基準線３３と墨出し線Ｌを一致させる。なお本体１２のベースプレート１７は、前後の隅脚部３２の間の横幅を狭くしてあり、隣接する他のベースプレート１８との隙間が確保され、そこから部材Ｗの上面が露出する。そのため本体１２の位置調整は容易である。

本体１２の位置調整の後、左右のベースプレート１８の裏面を部材Ｗの側面に密着させ、固定ボルト４５を締め付け、さらに上部のベースプレート１７にビス４７を差し込み、全体を部材Ｗに固定する。その後、上向きのガイド管２２には、刃具Ｄ１（大径ドリル）を差し込み、部材Ｗの上下面を貫通させる。引き続き、左右のガイド管２３には、刃具Ｄ２（小径ドリル）を差し込む。刃具Ｄ２は、部材Ｗの中央付近まで差し込めばよい。

図６は、図４のドリル誘導具で形成した下穴Ｈ１と側穴Ｈ２を利用した二部材Ｗの連結構造を示している。この図では、柱と梁の二部材ＷをホゾパイプＺとドリフトピンＰでＴ字状に連結しており、これらを埋め込むため、それぞれの部材Ｗに下穴Ｈ１と側穴Ｈ２を形成してある。なおホゾパイプＺは、上下に伸びる下穴Ｈ１に埋め込み、ドリフトピンＰは、それぞれの部材Ｗの両側面を貫く側穴Ｈ２に埋め込む。

柱の上端面には、十字状に墨出し線Ｌが描かれ、その中心に有底の下穴Ｈ１を形成する。この下穴Ｈ１と交差するように、側穴Ｈ２も形成する。柱の側穴Ｈ２については、安全性を考慮し、直交する二方向に配置してある。そのため図４のドリル誘導具は、途中で姿勢を変えて側穴Ｈ２を形成する。梁についても、図４のドリル誘導具を用い、上下面を貫く下穴Ｈ１と、両側面を貫く側穴Ｈ２を形成する。

柱と梁の下穴Ｈ１を跨ぐようにホゾパイプＺを差し込み、ホゾパイプＺの側周面の孔を側穴Ｈ２と同心に揃え、全ての側穴Ｈ２にドリフトピンＰを打ち込むと、柱と梁が連結される。このように、本考案によるドリル誘導具を用いることで、現地でも下穴Ｈ１や側穴Ｈ２を正確な位置に形成可能で、施工時のコストダウンが実現するほか、ホゾパイプＺやドリフトピンＰなどを緩みなく配置でき、建築物の信頼性が高まる。

図７は、部材Ｗの端面近傍にドリフトピンＰを打ち込むため、事前に側穴Ｈ２を形成する際に用いるドリル誘導具を示している。このドリル誘導具は、左右一対の本体１４からなり、左右とも同一形状だが、線対称に配置する。なお図７の部材Ｗは、端部に二列のスリットＳを加工し、そこに連結金物Ｊを差し込むことを想定しており、連結金物Ｊを部材Ｗと一体化するため、部材Ｗの側面からドリフトピンＰを打ち込む。そのため部材Ｗの側面には、あらかじめ上下三列の側穴Ｈ２を形成する。

個々の本体１４は、矩形状のベースプレート１９と、上下三列のガイド管２４で構成され、ベースプレート１９の裏面を部材Ｗの側面に密着させる。そのためベースプレート１９には、二箇所にビス孔３７を設け、そこから部材Ｗに向けてビス４７を差し込み、本体１４を部材Ｗに固定した後、刃具Ｄ２（小径ドリル）で側穴Ｈ２を形成する。ガイド管２４は、上下三列とも同一形状で、刃具Ｄ２を隙間なく差し込むことができる。なおガイド管２４は、図４と同様、ベースプレート１９を貫通している。

本体１４を部材Ｗに固定するため、ベースプレート１９の上面にはストッパ４３を取り付ける。ストッパ４３は単純な板状で、部材Ｗの上面に接触し本体１４の落下を防止する。なおストッパ４３は、接合ボルト４８で取り付ける。そのためベースプレート１９の上端面にはメネジ３６を設け、ストッパ４３には丸穴４６を設けてある。また規制具４４は、部材Ｗの端面に接触する丸棒状で、固定ボルト４５を介しベースプレート１９に取り付ける。固定ボルト４５は、ベースプレート１９の長円孔３５に差し込まれ、規制具４４の位置を調整することができる。

この図のドリル誘導具は、長円孔３５を利用することで、部材Ｗの端面から側穴Ｈ２までの距離を調整可能で、様々な形状の連結金物Ｊに対応することができる。なお側穴Ｈ２は、部材Ｗの両側面を貫通することから、左右いずれか一方のガイド管２４だけを利用して形成することもできる。しかし先の図４のドリル誘導具と同様、刃具Ｄ２の振れ回りを防止するため、側穴Ｈ２は左右両側から順次形成し、精度を確保することが好ましい。

図８は、図７のドリル誘導具を用い、部材Ｗに側穴Ｈ２を形成する段階を示している。なお部材Ｗの側端部には、あらかじめ二列のスリットＳを加工してある。またベースプレート１９の上端面には、接合ボルト４８を介しストッパ４３を取り付け、さらにベースプレート１９の裏面には、固定ボルト４５を介し規制具４４を取り付けてある。規制具４４は、連結金物Ｊの形状に基づき、取り付け位置を調整してある。

側穴Ｈ２を形成する際は、まずベースプレート１９とストッパ４３を部材Ｗに接触させ、次に、ベースプレート１９から部材Ｗにビス４７を差し込み、左右の本体１４を部材Ｗに固定する。その際、必然的に左右のガイド管２４が同心に揃う。そして左右のガイド管２４に順次刃具Ｄ２（小径ドリル）を差し込み、側穴Ｈ２を形成する。なお刃具Ｄ２は、振れ回りを防止するため、部材Ｗの中央をわずかに通り過ぎる程度まで差し込む。

図９は、図８で側穴Ｈ２を形成した部材Ｗ（梁）を柱に連結する様子を示している。連結金物Ｊは、ボルトとナットとワッシャで柱の側面に固定し、その後、部材Ｗを上方から徐々に下降させ、そのスリットＳに連結金物Ｊを差し込み、位置調整の後、二箇所の側穴Ｈ２にドリフトピンＰを打ち込む。なお一番上の側穴Ｈ２については、あらかじめドリフトピンＰを打ち込んでおく。このドリフトピンＰは、スリットＳに連結金物Ｊを差し込む際、連結金物Ｊの上部の溝で受け止められ、部材Ｗの落下を防止する。

１１ 本体（ベースプレート１６とガイド管２１で構成）
１２ 本体（ベースプレート１７とガイド管２２で構成）
１３ 本体（ベースプレート１８とガイド管２３で構成）
１４ 本体（ベースプレート１９とガイド管２４で構成）
１６ ベースプレート（本体１１の一部分）
１７ ベースプレート（本体１２の一部分）
１８ ベースプレート（本体１３の一部分）
１９ ベースプレート（本体１４の一部分）
２１ ガイド管（本体１１の一部分）
２２ ガイド管（本体１２の一部分）
２３ ガイド管（本体１３の一部分）
２４ ガイド管（本体１４の一部分）
２５ メネジ
２６ 排出口
２７ 外管
２８ 内管
２９ 止めボルト
３２ 隅脚部
３３ 基準線
３５ 長円孔
３６ メネジ（ベースプレートの上端面）
３７ ビス孔
４１ 規制具
４２ メネジ
４３ ストッパ
４４ 規制具
４５ 固定ボルト
４６ 丸孔
４７ ビス
４８ 接合ボルト
Ｄ１ 刃具（大径ドリル）、 Ｄ２ 刃具（小径ドリル）、 Ｄ３刃具（木工用ビット）
Ｈ１ 下穴（大径）、 Ｈ２ 側穴（小径）、 Ｈ３（座グリ穴）
Ｌ 墨出し線
Ｊ 連結金物
Ｐ ドリフトピン
Ｒ ラグスクリュー
Ｓ スリット
Ｗ 部材
Ｚ ホゾパイプ

Claims (3)

1. 刃具（Ｄ１乃至Ｄ３）を用い、部材（Ｗ）に各種穴（Ｈ１乃至Ｈ３）を形成する際に用いるドリル誘導具であって、
   本体（１１又は１４）と規制具（４１又は４４）で構成され、
   該本体（１１又は１４）は、前記部材（Ｗ）の表面に載置されるベースプレート（１６又は１９）と、該ベースプレート（１６又は１９）の表面から突出し且つ前記刃具（Ｄ１乃至Ｄ３）を無理なく差し込み可能なガイド管（２１又は２４）と、からなり、
   前記規制具（４１又は４４）は、固定ボルト（４５）を介し前記ベースプレート（１６又は１９）の裏面に取り付け、前記部材（Ｗ）に接触することで前記本体（１１又は１４）の変位を防止し、
   前記規制具（４１又は４４）の取り付け位置を調整できるよう、前記ベースプレート（１６又は１９）には、前記固定ボルト（４５）を差し込むための長円孔（３５）を形成してあることを特徴とするドリル誘導具。
2. 刃具（Ｄ１又はＤ２）を用い、部材（Ｗ）に各種穴（Ｈ１又はＨ２）を形成する際に用いるドリル誘導具であって、
   複数の本体（１２と１３）で構成され、
   個々の該本体（１２又は１３）は、前記部材（Ｗ）の表面に載置されるベースプレート（１７又は１８）と、該ベースプレート（１７又は１８）の表面から突出し且つ前記刃具（Ｄ１又はＤ２）を無理なく差し込み可能なガイド管（２２又は２３）と、からなり、
   該複数の本体（１２と１３）は、前記部材（Ｗ）を囲むようにＬ字状またはコの字状に配置し、且つ前記ベースプレート（１７）から差し込む固定ボルト（４５）を介し該本体（１２と１３）同士を密着するように取り付け、
   該本体（１２と１３）同士の取り付け位置を調整できるよう、前記ベースプレート（１７）には、前記固定ボルト（４５）を差し込むための長円孔（３５）を形成してあることを特徴とするドリル誘導具。
3. 前記ガイド管（２１）は、外管（２７）と内管（２８）とからなる二重構造とし、該外管（２７）は前記ベースプレート（１６）と一体化し、該内管（２８）は該外管（２７）に対し着脱自在であることを特徴とする請求項１または２記載のドリル誘導具。

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