JP3187300B2 - 二重排気管及びその加工方法 - Google Patents
二重排気管及びその加工方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は排気音を低減するた
めに二重構造を採用した排気管とその加工方法に関する
ものである。
めに二重構造を採用した排気管とその加工方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の排気管として、図８に示
すように直線状の外管３に直線状の内管４を遊挿した状
態で所定の長さに切断して排気管本体２を形成し、この
排気管本体２を所定の位置で曲げることにより曲げ部２
ａと直線部２ｂとを形成し、更に排気管本体２の両端に
一対のフランジ６，６がそれぞれ溶着された二重排気管
１が知られている。この二重排気管１では、外管３と内
管４との間に形成された空間７の空気層により内管４内
部を通過する排気音を低減することができる。しかし、
上記従来の二重排気管では、外管３と内管４との間の空
間７が密閉されているため、内管４内部に高温の排ガス
が通過すると、図８の二点鎖線で示すように外管３及び
内管４間に残留する防錆油が揮発し空気とともに膨張し
て上記密閉空間７の圧力が極めて高くなり、内管４が変
形する恐れがあった。外管３及び内管４間に形成される
空間７の半径方向の長さは最大で０．５ｍｍ程度である
が、この空間７は排気管の放射音を抑制するために設け
られる。
すように直線状の外管３に直線状の内管４を遊挿した状
態で所定の長さに切断して排気管本体２を形成し、この
排気管本体２を所定の位置で曲げることにより曲げ部２
ａと直線部２ｂとを形成し、更に排気管本体２の両端に
一対のフランジ６，６がそれぞれ溶着された二重排気管
１が知られている。この二重排気管１では、外管３と内
管４との間に形成された空間７の空気層により内管４内
部を通過する排気音を低減することができる。しかし、
上記従来の二重排気管では、外管３と内管４との間の空
間７が密閉されているため、内管４内部に高温の排ガス
が通過すると、図８の二点鎖線で示すように外管３及び
内管４間に残留する防錆油が揮発し空気とともに膨張し
て上記密閉空間７の圧力が極めて高くなり、内管４が変
形する恐れがあった。外管３及び内管４間に形成される
空間７の半径方向の長さは最大で０．５ｍｍ程度である
が、この空間７は排気管の放射音を抑制するために設け
られる。
【０００３】この点を解消するために、図９に示すよう
に排気管本体２の直線部２ｂに外管３及び内管４を貫く
ガス抜き孔３ａ，４ａを形成し、ガス抜き孔３ａ，４ａ
に外管３の外周面から蓋８を被せてこの蓋８の全周をア
ーク溶接により外管３の外周面に溶着する二重排気管９
の加工方法が考えられる。この二重排気管９の加工方法
では、外管３及び内管４間に残存する防錆油が揮発し空
気とともに膨張すると、これらのガスは図９の破線矢印
で示すようにガス抜き孔３ａ，４ａから内管内に排出さ
れるので、外管３と内管４との間の空間７の圧力が高く
なることはなく、従って内管４が変形することはない。
しかし、上記従来の二重排気管９の加工方法では、蓋８
の全周をアーク溶接により外管３の外周面に溶着しなけ
ればならず、蓋８の溶着加工工数及びコストが増大する
問題点があった。
に排気管本体２の直線部２ｂに外管３及び内管４を貫く
ガス抜き孔３ａ，４ａを形成し、ガス抜き孔３ａ，４ａ
に外管３の外周面から蓋８を被せてこの蓋８の全周をア
ーク溶接により外管３の外周面に溶着する二重排気管９
の加工方法が考えられる。この二重排気管９の加工方法
では、外管３及び内管４間に残存する防錆油が揮発し空
気とともに膨張すると、これらのガスは図９の破線矢印
で示すようにガス抜き孔３ａ，４ａから内管内に排出さ
れるので、外管３と内管４との間の空間７の圧力が高く
なることはなく、従って内管４が変形することはない。
しかし、上記従来の二重排気管９の加工方法では、蓋８
の全周をアーク溶接により外管３の外周面に溶着しなけ
ればならず、蓋８の溶着加工工数及びコストが増大する
問題点があった。
【０００４】この点を解消するために、直線部となる位
置に多数の小孔をあけた内管を外管に遊挿する二重管構
造が開示されている（実開昭６２−１７６４２３）。こ
の二重管構造では、上記従来の二重排気管の加工方法と
同様に、外管内面及び内管外面に残存する防錆油が揮発
し空気とともに膨張することにより発生するガスが小孔
から内管内に排出されるので内管が変形することはな
く、また製造が容易でかつ排気性能を低下させずに排気
音を低減でき、更に高温の排ガスによる外管及び内管の
熱膨張差を上記多数の個孔で吸収して二重管構造の変形
を防止できるようになっている。
置に多数の小孔をあけた内管を外管に遊挿する二重管構
造が開示されている（実開昭６２−１７６４２３）。こ
の二重管構造では、上記従来の二重排気管の加工方法と
同様に、外管内面及び内管外面に残存する防錆油が揮発
し空気とともに膨張することにより発生するガスが小孔
から内管内に排出されるので内管が変形することはな
く、また製造が容易でかつ排気性能を低下させずに排気
音を低減でき、更に高温の排ガスによる外管及び内管の
熱膨張差を上記多数の個孔で吸収して二重管構造の変形
を防止できるようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の二
重管構造では、外管に遊挿する前に内管に予め小孔をあ
けておくと、曲げ位置の異なる複数種類の二重排気管を
製作する場合には、小孔が直線部ではなく曲げ部に位置
してしまうことがある。外管及び内管間に形成される空
間の半径方向の長さは最大で０．５ｍｍ程度であるた
め、曲げ部では外管と内管とが密着し、上記小孔と直線
部における外管及び内管間の空間とが遮断されてしま
い、外管内面及び内管外面に残存する防錆油が揮発し空
気とともに膨張することにより発生するガスが内管内に
排出されない不具合があった。また曲げ部に小孔を形成
すると、曲げ加工時に内管が小孔の縁から損傷する問題
点もあった。本発明の目的は、外管及び内管間の空間に
発生するガスを内管内に排出でき、蓋の溶着加工工数を
低減でき、更に曲げ加工時に内管を損傷することのない
二重排気管及びその加工方法を提供することにある。
重管構造では、外管に遊挿する前に内管に予め小孔をあ
けておくと、曲げ位置の異なる複数種類の二重排気管を
製作する場合には、小孔が直線部ではなく曲げ部に位置
してしまうことがある。外管及び内管間に形成される空
間の半径方向の長さは最大で０．５ｍｍ程度であるた
め、曲げ部では外管と内管とが密着し、上記小孔と直線
部における外管及び内管間の空間とが遮断されてしま
い、外管内面及び内管外面に残存する防錆油が揮発し空
気とともに膨張することにより発生するガスが内管内に
排出されない不具合があった。また曲げ部に小孔を形成
すると、曲げ加工時に内管が小孔の縁から損傷する問題
点もあった。本発明の目的は、外管及び内管間の空間に
発生するガスを内管内に排出でき、蓋の溶着加工工数を
低減でき、更に曲げ加工時に内管を損傷することのない
二重排気管及びその加工方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
図１又は図４に示すように外管１３に内管１４を遊挿し
た状態で所定の位置で曲げることにより曲げ部１２ａと
直線部１２ｂとが形成されかつ直線部１２ｂのうち外管
１３と内管１４との間に密閉空間１７が形成された排気
管本体１２の直線部１２ｂに外管１３及び内管１４を貫
いてガス抜き孔１３ａ，１４ａを形成し、ガス抜き孔１
３ａ，１４ａに外管１３の外周面から蓋１８を被せてこ
の蓋１８又は３８を外管１３に溶着する二重排気管１１
又は３１の加工方法の改良である。その特徴ある構成
は、蓋１８又は３８の外管１３の外周面に対向する面に
基部がガス抜き孔１３ａ，１４ａより大径で先端部がガ
ス抜き孔１３ａ，１４ａより小径である円錐状又は円錐
台状のガイド兼溶着用突起１８ａ又は３８ａを形成し、
突起１８ａ又は３８ａの先端部をガス抜き孔１３ａ，１
４ａに挿入して突起１８ａ又は３８ａの外周面とガス抜
き孔１３ａ，１４ａ周縁の外側コーナ部とを線接触させ
た後、線接触部をプロジェクション溶接にて溶融凝固す
ることにより蓋１８又は３８を外管１３に溶着すること
を特徴とする。この二重排気管１１又は３１の加工方法
では、蓋１８又は３８に形成されたガイド兼溶着用突起
１８ａ又は３８ａにより蓋１８又は３８がガス抜き孔１
３ａ，１４ａの所定の位置に案内され、この突起１８ａ
又は３８ａとガス抜き孔１３ａ，１４ａ周縁との線接触
部２２又は４２をプロジェクション溶接するという簡単
な作業で済む。
図１又は図４に示すように外管１３に内管１４を遊挿し
た状態で所定の位置で曲げることにより曲げ部１２ａと
直線部１２ｂとが形成されかつ直線部１２ｂのうち外管
１３と内管１４との間に密閉空間１７が形成された排気
管本体１２の直線部１２ｂに外管１３及び内管１４を貫
いてガス抜き孔１３ａ，１４ａを形成し、ガス抜き孔１
３ａ，１４ａに外管１３の外周面から蓋１８を被せてこ
の蓋１８又は３８を外管１３に溶着する二重排気管１１
又は３１の加工方法の改良である。その特徴ある構成
は、蓋１８又は３８の外管１３の外周面に対向する面に
基部がガス抜き孔１３ａ，１４ａより大径で先端部がガ
ス抜き孔１３ａ，１４ａより小径である円錐状又は円錐
台状のガイド兼溶着用突起１８ａ又は３８ａを形成し、
突起１８ａ又は３８ａの先端部をガス抜き孔１３ａ，１
４ａに挿入して突起１８ａ又は３８ａの外周面とガス抜
き孔１３ａ，１４ａ周縁の外側コーナ部とを線接触させ
た後、線接触部をプロジェクション溶接にて溶融凝固す
ることにより蓋１８又は３８を外管１３に溶着すること
を特徴とする。この二重排気管１１又は３１の加工方法
では、蓋１８又は３８に形成されたガイド兼溶着用突起
１８ａ又は３８ａにより蓋１８又は３８がガス抜き孔１
３ａ，１４ａの所定の位置に案内され、この突起１８ａ
又は３８ａとガス抜き孔１３ａ，１４ａ周縁との線接触
部２２又は４２をプロジェクション溶接するという簡単
な作業で済む。
【０００７】請求項２に係る発明は、図６に示すように
蓋５８の外管１３の外周面に対向する面に基部がガス抜
き孔１３ａ，１４ａの孔径と略同一のガイド用突起５８
ａを先細りに形成し、蓋５８の外管１３の外周面に対向
する面にガイド用突起５８ａを囲みかつ直径がガス抜き
孔１３ａ，１４ａの孔径より大径のリング状の溶着用突
起５８ｂの先端部を尖らせて形成し、ガイド用突起５８
ａの先端部をガス抜き孔１３ａ，１４ａに挿入して溶着
用突起５８ｂの先端部と外管１３の外周面とを線接触さ
せた後、線接触部をプロジェクション溶接にて溶融凝固
することにより蓋５８を外管１３に溶着することを特徴
とする二重排気管５１の加工方法である。この二重排気
管５１の加工方法では、蓋５８に形成されたガイド用突
起５８ａにより蓋５８がガス抜き孔１３ａ，１４ａの所
定の位置に案内され、溶着用突起５８ｂの先端部と外管
１３の外周面との線接触部６２をプロジェクション溶接
するという簡単な作業で済む。
蓋５８の外管１３の外周面に対向する面に基部がガス抜
き孔１３ａ，１４ａの孔径と略同一のガイド用突起５８
ａを先細りに形成し、蓋５８の外管１３の外周面に対向
する面にガイド用突起５８ａを囲みかつ直径がガス抜き
孔１３ａ，１４ａの孔径より大径のリング状の溶着用突
起５８ｂの先端部を尖らせて形成し、ガイド用突起５８
ａの先端部をガス抜き孔１３ａ，１４ａに挿入して溶着
用突起５８ｂの先端部と外管１３の外周面とを線接触さ
せた後、線接触部をプロジェクション溶接にて溶融凝固
することにより蓋５８を外管１３に溶着することを特徴
とする二重排気管５１の加工方法である。この二重排気
管５１の加工方法では、蓋５８に形成されたガイド用突
起５８ａにより蓋５８がガス抜き孔１３ａ，１４ａの所
定の位置に案内され、溶着用突起５８ｂの先端部と外管
１３の外周面との線接触部６２をプロジェクション溶接
するという簡単な作業で済む。
【０００８】請求項３に係る発明は、図１又は図６に示
すように請求項１又は２記載の方法により加工された二
重排気管１１又は５１である。この二重排気管１１又は
５１では、外管１３及び内管１４間に残留した防錆油が
内管１４内を通過する高温の排ガスにより揮発し空気と
ともに膨張するが、このガスは内管１４側のガス抜き孔
１４ａから内管１３内に排出されるので、内管１３が変
形することはない。
すように請求項１又は２記載の方法により加工された二
重排気管１１又は５１である。この二重排気管１１又は
５１では、外管１３及び内管１４間に残留した防錆油が
内管１４内を通過する高温の排ガスにより揮発し空気と
ともに膨張するが、このガスは内管１４側のガス抜き孔
１４ａから内管１３内に排出されるので、内管１３が変
形することはない。
【０００９】
【発明の実施の形態】次に本発明の第１の実施の形態を
図面に基づいて詳しく説明する。図１〜図３に示すよう
に、二重排気管１１は外管１３とこの外管１３に遊挿さ
れた内管１４とを有する排気管本体１２と、この排気管
本体１２の両端に溶着された一対のフランジ１６，１６
とを備える。外管１３及び内管１４はそれぞれロール成
形により形成された鋼管等であり、外管１３及び内管１
４がそれぞれ直線状態で内管１４が外管１３に遊挿され
る。内管１４を外管１３に遊挿する前には外管１３内面
及び内管１４外面に錆が発生するのを防止するために防
錆油が塗布される。また外管１３及び内管１４間に形成
される空間１７の半径方向の長さは最大で０．５ｍｍ程
度である。排気管本体１２は所定の長さに切断された
後、後述する直線部１２ｂとなる所定の位置に外管１３
及び内管１４を貫いてガス抜き孔１３ａ，１４ａが形成
される。ガス抜き孔１３ａ，１４ａが形成された排気管
本体１２は所定の位置で曲げることにより曲げ部１２ａ
と直線部１２ｂとが形成される（図３）。なお、切断さ
れた排気管本体１２を曲げた後、直線部１２ｂにガス抜
き孔１３ａ，１４ａを形成することもできる。
図面に基づいて詳しく説明する。図１〜図３に示すよう
に、二重排気管１１は外管１３とこの外管１３に遊挿さ
れた内管１４とを有する排気管本体１２と、この排気管
本体１２の両端に溶着された一対のフランジ１６，１６
とを備える。外管１３及び内管１４はそれぞれロール成
形により形成された鋼管等であり、外管１３及び内管１
４がそれぞれ直線状態で内管１４が外管１３に遊挿され
る。内管１４を外管１３に遊挿する前には外管１３内面
及び内管１４外面に錆が発生するのを防止するために防
錆油が塗布される。また外管１３及び内管１４間に形成
される空間１７の半径方向の長さは最大で０．５ｍｍ程
度である。排気管本体１２は所定の長さに切断された
後、後述する直線部１２ｂとなる所定の位置に外管１３
及び内管１４を貫いてガス抜き孔１３ａ，１４ａが形成
される。ガス抜き孔１３ａ，１４ａが形成された排気管
本体１２は所定の位置で曲げることにより曲げ部１２ａ
と直線部１２ｂとが形成される（図３）。なお、切断さ
れた排気管本体１２を曲げた後、直線部１２ｂにガス抜
き孔１３ａ，１４ａを形成することもできる。
【００１０】ガス抜き孔１３ａ，１４ａには外管１３の
外周面から蓋１８が被せられてプロジェクション溶接に
より外管１３に溶着され、更に一対のフランジ１６，１
６が排気管本体１２の両端に溶着される。排気管本体１
２の曲げ部１２ａでは外管１３と内管１４とが密着する
ため、外管１３及び内管１４間に形成された空間１７は
直線部１２ｂ毎に密閉される。蓋１８は冷間圧延鋼板等
の板材により形成され、蓋１８にはこの蓋１８の外管１
３の外周面に対向する面に基部がガス抜き孔１３ａ，１
４ａより大径である円錐状のガイド兼溶着用突起１８ａ
がプレス加工等により形成される（図１及び図２）。上
記突起１８ａの基部の外径は蓋１８の外径と同一に形成
される、即ち蓋１８は円錐状に形成される。プロジェク
ション溶接機の下電極１９の上面は外管１３の外径と略
同一に湾曲した凹状に形成され、この上面に排気管本体
１２の外周面下部が収容される。また上電極２０は蓋１
８と略同一の外径を有しかつその下面は外管１３の外径
と略同一に湾曲した凹状に形成され、この下面が排気管
本体１２の外周面のうち下電極１９に対向する上部に圧
接される。
外周面から蓋１８が被せられてプロジェクション溶接に
より外管１３に溶着され、更に一対のフランジ１６，１
６が排気管本体１２の両端に溶着される。排気管本体１
２の曲げ部１２ａでは外管１３と内管１４とが密着する
ため、外管１３及び内管１４間に形成された空間１７は
直線部１２ｂ毎に密閉される。蓋１８は冷間圧延鋼板等
の板材により形成され、蓋１８にはこの蓋１８の外管１
３の外周面に対向する面に基部がガス抜き孔１３ａ，１
４ａより大径である円錐状のガイド兼溶着用突起１８ａ
がプレス加工等により形成される（図１及び図２）。上
記突起１８ａの基部の外径は蓋１８の外径と同一に形成
される、即ち蓋１８は円錐状に形成される。プロジェク
ション溶接機の下電極１９の上面は外管１３の外径と略
同一に湾曲した凹状に形成され、この上面に排気管本体
１２の外周面下部が収容される。また上電極２０は蓋１
８と略同一の外径を有しかつその下面は外管１３の外径
と略同一に湾曲した凹状に形成され、この下面が排気管
本体１２の外周面のうち下電極１９に対向する上部に圧
接される。
【００１１】このように構成された二重排気管１１で
は、ガス抜き孔１３ａ，１４ａを上に向けた状態で排気
管本体１２を下電極１９の凹状に形成された上面に収容
し、この状態でガイド兼溶着用突起１８の先端部をガス
抜き孔１３ａ，１４ａに挿入すると、突起１８ａにより
蓋１８がガス抜き孔１３ａ，１４ａの所定の位置に案内
され、突起１８ａの外周面と外管１３側のガス抜き孔１
３ａ周縁の外側コーナ部とが線接触する（図１）。この
状態で上電極２０を蓋１８の上面から所定の加圧力で圧
接し、下電極１９及び上電極２０間に所定の大電流を所
定時間だけ流すと、上記加圧力と上記通電による加熱は
上記線接触部２２に集中し、加熱及び軟化につれて徐々
に押潰されて、溶融凝固部であるナゲット２４がリング
状に形成される（図２）。このような簡単な作業で蓋１
８を外管１３に溶着できるので、蓋１８の溶着加工工数
を低減することができる。またこの二重排気管１１を車
両に取付けてエンジンを始動すると、この二重排気管１
１の内管１４内に高温の排ガスが通過する。この高温の
排ガスにより外管１３及び内管１４間に残留した防錆油
が揮発し空気とともに膨張することによりガスが発生す
るが、このガスは図２の破線矢印で示すように内管１４
側のガス抜き孔１４ａから内管１４内に排出されるの
で、外管１３及び内管１４間の密閉空間１７が高圧にな
ることがなく、従って内管１４が変形することはない。
は、ガス抜き孔１３ａ，１４ａを上に向けた状態で排気
管本体１２を下電極１９の凹状に形成された上面に収容
し、この状態でガイド兼溶着用突起１８の先端部をガス
抜き孔１３ａ，１４ａに挿入すると、突起１８ａにより
蓋１８がガス抜き孔１３ａ，１４ａの所定の位置に案内
され、突起１８ａの外周面と外管１３側のガス抜き孔１
３ａ周縁の外側コーナ部とが線接触する（図１）。この
状態で上電極２０を蓋１８の上面から所定の加圧力で圧
接し、下電極１９及び上電極２０間に所定の大電流を所
定時間だけ流すと、上記加圧力と上記通電による加熱は
上記線接触部２２に集中し、加熱及び軟化につれて徐々
に押潰されて、溶融凝固部であるナゲット２４がリング
状に形成される（図２）。このような簡単な作業で蓋１
８を外管１３に溶着できるので、蓋１８の溶着加工工数
を低減することができる。またこの二重排気管１１を車
両に取付けてエンジンを始動すると、この二重排気管１
１の内管１４内に高温の排ガスが通過する。この高温の
排ガスにより外管１３及び内管１４間に残留した防錆油
が揮発し空気とともに膨張することによりガスが発生す
るが、このガスは図２の破線矢印で示すように内管１４
側のガス抜き孔１４ａから内管１４内に排出されるの
で、外管１３及び内管１４間の密閉空間１７が高圧にな
ることがなく、従って内管１４が変形することはない。
【００１２】図４及び図５は本発明の第２の実施の形態
を示す。図４及び図５において図１及び図２と同一符号
は同一部品を示す。蓋３８に形成されたガイド兼溶着用
突起３８ａの基部はガス抜き孔１３ａ，１４ａより大径
でかつ蓋３８の外径より小径に形成され、この突起３８
ａの先端部はガス抜き孔１３ａ，１４ａより小径に形成
される。即ち突起３８ａの外周に鍔部３８ｂが形成さ
れ、突起３８ａが円錐台状に形成されることを除いて、
二重排気管３１は上記第１の実施の形態の二重排気管と
同様に構成される。このように構成された二重排気管３
１では、上記第１の実施の形態と同様に、プロジェクシ
ョン溶接にて線接触部４２を溶融凝固させてリング状の
ナゲット４４を形成するだけで、蓋３８を外管１３に溶
着できるので、蓋３８の溶着加工工数を低減することが
できる。また外管１３及び内管１４間に残留した防錆油
が揮発し空気とともに膨張することにより発生するガス
は図５の破線矢印で示すように内管１４側のガス抜き孔
１４ａから内管１４内に排出されるので、内管１４が変
形することはない。
を示す。図４及び図５において図１及び図２と同一符号
は同一部品を示す。蓋３８に形成されたガイド兼溶着用
突起３８ａの基部はガス抜き孔１３ａ，１４ａより大径
でかつ蓋３８の外径より小径に形成され、この突起３８
ａの先端部はガス抜き孔１３ａ，１４ａより小径に形成
される。即ち突起３８ａの外周に鍔部３８ｂが形成さ
れ、突起３８ａが円錐台状に形成されることを除いて、
二重排気管３１は上記第１の実施の形態の二重排気管と
同様に構成される。このように構成された二重排気管３
１では、上記第１の実施の形態と同様に、プロジェクシ
ョン溶接にて線接触部４２を溶融凝固させてリング状の
ナゲット４４を形成するだけで、蓋３８を外管１３に溶
着できるので、蓋３８の溶着加工工数を低減することが
できる。また外管１３及び内管１４間に残留した防錆油
が揮発し空気とともに膨張することにより発生するガス
は図５の破線矢印で示すように内管１４側のガス抜き孔
１４ａから内管１４内に排出されるので、内管１４が変
形することはない。
【００１３】図６及び図７は本発明の第３の実施の形態
を示す。図６及び図７において図１及び図２と同一符号
は同一部品を示す。蓋５８は基部がガス抜き孔１３ａ，
１４ａの孔径と略同一で先細りに形成されたガイド用突
起５８ａと、このガイド用突起５８ａを囲みかつ直径が
ガス抜き孔１３ａ，１４ａの孔径より大径のリング状に
形成された溶着用突起５８ｂとを有し、ガイド用突起５
８ａの先端部は尖らせて形成されることを除いて、二重
排気管５１は第１の実施の形態の二重排気管と同様に構
成される。
を示す。図６及び図７において図１及び図２と同一符号
は同一部品を示す。蓋５８は基部がガス抜き孔１３ａ，
１４ａの孔径と略同一で先細りに形成されたガイド用突
起５８ａと、このガイド用突起５８ａを囲みかつ直径が
ガス抜き孔１３ａ，１４ａの孔径より大径のリング状に
形成された溶着用突起５８ｂとを有し、ガイド用突起５
８ａの先端部は尖らせて形成されることを除いて、二重
排気管５１は第１の実施の形態の二重排気管と同様に構
成される。
【００１４】このように構成された二重排気管５１で
は、蓋５８に形成されたガイド用突起５８ａにより蓋５
８がガス抜き孔１３ａ，１４ａの所定の位置に案内さ
れ、溶着用突起５８ｂの先端部と外管１３の外周面とが
線接触する（図６）。この状態で上電極２０を蓋５８の
上面から所定の加圧力で圧接し、下電極（図示せず）及
び上電極２０間に所定の大電流を所定時間だけ流すと、
上記加圧力と上記通電による加熱は線接触部６２に集中
し、リング状のナゲット６４が形成される（図７）。こ
のような簡単な作業で蓋５８を外管１３に溶着できるの
で、蓋５８の溶着加工工数を低減することができる。ま
た溶着用突起５８ｂの先端部と外管１３の外周面との線
接触時に、ガイド用突起５８ａの外周面と外管１３側の
ガス抜き孔１３ａ周縁の外側コーナ部全周又は一部とが
線接触すれば（図６）、プロジェクション溶接による電
流が上記２箇所の線接触部６２，６３に集中し、リング
状のナゲット６４，６５が二重に形成されるので（図
７）、蓋５８の外管１３への溶着がより確実になる。更
に外管１３及び内管１４間に残留した防錆油が揮発し空
気とともに膨張することにより発生するガスは図７の破
線矢印で示すように内管１４側のガス抜き孔２５ａから
内管１４内に排出されるので、内管１４が変形すること
はない。
は、蓋５８に形成されたガイド用突起５８ａにより蓋５
８がガス抜き孔１３ａ，１４ａの所定の位置に案内さ
れ、溶着用突起５８ｂの先端部と外管１３の外周面とが
線接触する（図６）。この状態で上電極２０を蓋５８の
上面から所定の加圧力で圧接し、下電極（図示せず）及
び上電極２０間に所定の大電流を所定時間だけ流すと、
上記加圧力と上記通電による加熱は線接触部６２に集中
し、リング状のナゲット６４が形成される（図７）。こ
のような簡単な作業で蓋５８を外管１３に溶着できるの
で、蓋５８の溶着加工工数を低減することができる。ま
た溶着用突起５８ｂの先端部と外管１３の外周面との線
接触時に、ガイド用突起５８ａの外周面と外管１３側の
ガス抜き孔１３ａ周縁の外側コーナ部全周又は一部とが
線接触すれば（図６）、プロジェクション溶接による電
流が上記２箇所の線接触部６２，６３に集中し、リング
状のナゲット６４，６５が二重に形成されるので（図
７）、蓋５８の外管１３への溶着がより確実になる。更
に外管１３及び内管１４間に残留した防錆油が揮発し空
気とともに膨張することにより発生するガスは図７の破
線矢印で示すように内管１４側のガス抜き孔２５ａから
内管１４内に排出されるので、内管１４が変形すること
はない。
【００１５】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、蓋
の外管の外周面に対向する面に基部がガス抜き孔より大
径で先端部がガス抜き孔より小径である円錐状又は円錐
台状のガイド兼溶着用突起を形成し、突起の先端部をガ
ス抜き孔に挿入して突起の外周面とガス抜き孔周縁の外
側コーナ部とを線接触させた後、線接触部をプロジェク
ション溶接にて溶融凝固することより蓋を外管に溶着し
たので、蓋に形成されたガイド兼溶着用突起により蓋が
ガス抜き孔の所定の位置に案内され、この突起とガス抜
き孔周縁との線接触部をプロジェクション溶接するとい
う簡単な作業で済む。この結果、蓋の溶着加工工数を低
減できる。また曲げ部に小孔が位置すると曲げ加工時に
内管が小孔の縁から損傷する恐れのあった従来の二重管
構造と比較して、本発明ではガス抜き孔が排気管本体の
直線部に形成されるので、曲げ加工時に内管を損傷する
ことはない。
の外管の外周面に対向する面に基部がガス抜き孔より大
径で先端部がガス抜き孔より小径である円錐状又は円錐
台状のガイド兼溶着用突起を形成し、突起の先端部をガ
ス抜き孔に挿入して突起の外周面とガス抜き孔周縁の外
側コーナ部とを線接触させた後、線接触部をプロジェク
ション溶接にて溶融凝固することより蓋を外管に溶着し
たので、蓋に形成されたガイド兼溶着用突起により蓋が
ガス抜き孔の所定の位置に案内され、この突起とガス抜
き孔周縁との線接触部をプロジェクション溶接するとい
う簡単な作業で済む。この結果、蓋の溶着加工工数を低
減できる。また曲げ部に小孔が位置すると曲げ加工時に
内管が小孔の縁から損傷する恐れのあった従来の二重管
構造と比較して、本発明ではガス抜き孔が排気管本体の
直線部に形成されるので、曲げ加工時に内管を損傷する
ことはない。
【００１６】また蓋の外管の外周面に対向する面に基部
がガス抜き孔の孔径と略同一のガイド用突起を先細りに
形成し、蓋の外管の外周面に対向する面にガイド用突起
を囲みかつ直径がガス抜き孔の孔径より大径のリング状
の溶着用突起の先端部を尖らせて形成し、更にガイド用
突起の先端部をガス抜き孔に挿入して溶着用突起の外周
面と外管の外周面とを線接触させた後、線接触部をプロ
ジェクション溶接にて溶融凝固することより蓋を外管に
溶着すれば、蓋に形成されたガイド用突起により蓋がガ
ス抜き孔の所定の位置に案内され、溶着用突起とガス抜
き孔との線接触部をプロジェクション溶接するという簡
単な作業で済むので、蓋の溶着加工工数を低減できる。
更に上記の２つの方法で加工された二重排気管では、内
管内を高温の排ガスが通過すると、外管及び内管間に残
留した防錆油が揮発し空気とともに膨張してガスが発生
するが、このガスはガス抜き孔から内管内に排出される
ので、内管が変形することはない。
がガス抜き孔の孔径と略同一のガイド用突起を先細りに
形成し、蓋の外管の外周面に対向する面にガイド用突起
を囲みかつ直径がガス抜き孔の孔径より大径のリング状
の溶着用突起の先端部を尖らせて形成し、更にガイド用
突起の先端部をガス抜き孔に挿入して溶着用突起の外周
面と外管の外周面とを線接触させた後、線接触部をプロ
ジェクション溶接にて溶融凝固することより蓋を外管に
溶着すれば、蓋に形成されたガイド用突起により蓋がガ
ス抜き孔の所定の位置に案内され、溶着用突起とガス抜
き孔との線接触部をプロジェクション溶接するという簡
単な作業で済むので、蓋の溶着加工工数を低減できる。
更に上記の２つの方法で加工された二重排気管では、内
管内を高温の排ガスが通過すると、外管及び内管間に残
留した防錆油が揮発し空気とともに膨張してガスが発生
するが、このガスはガス抜き孔から内管内に排出される
ので、内管が変形することはない。
【図１】本発明の第１実施形態の排気管本体に蓋を溶着
する直前の状態を示す図３のＡ−Ａ線断面図。
する直前の状態を示す図３のＡ−Ａ線断面図。
【図２】その排気管本体に蓋を溶着した直後の状態を示
す図３のＡ−Ａ線断面図。
す図３のＡ−Ａ線断面図。
【図３】その二重排気管の側面図。
【図４】本発明の第２実施形態の排気管本体に蓋を溶着
する直前の状態を示す図１に対応する断面図。
する直前の状態を示す図１に対応する断面図。
【図５】その排気管本体に蓋を溶着した直後の状態を示
す図２に対応する断面図。
す図２に対応する断面図。
【図６】本発明の第３実施形態の排気管本体に蓋を溶着
する直前の状態を示す図１に対応する断面図。
する直前の状態を示す図１に対応する断面図。
【図７】その排気管本体に蓋を溶着した直後の状態を示
す図２に対応する断面図。
す図２に対応する断面図。
【図８】従来例を示す二重排気管の縦断面図。
【図９】別の従来例を示す図８に対応する縦断面図。
１１，３１，５１ 二重排気管 １２ 排気管本体 １２ａ 曲げ部 １２ｂ 直線部 １３ 外管 １３ａ，１４ａ ガス抜き孔 １４ 内管 １７ 空間（密閉空間） １８，３８，５８ 蓋 １８ａ，３８ａ ガイド兼溶着用突起 ２２，４２，６２ 線接触部 ５８ａ ガイド用突起 ５８ｂ 溶着用突起
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 実開 昭63−147520（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F01N 7/08 F01N 7/18
Claims (3)
- 【請求項１】 外管(13)に内管(14)を遊挿した状態で所
定の位置で曲げることにより曲げ部(12a)と直線部(12b)
とが形成されかつ前記直線部(12b)のうち前記外管(13)
と前記内管(14)との間に密閉空間(17)が形成された排気
管本体(12)の前記直線部(12b)に前記外管(13)及び前記
内管(14)を貫いてガス抜き孔(13a,14a)を形成し、前記
ガス抜き孔(13a,14a)に前記外管(13)の外周面から蓋(1
8,38)を被せて前記蓋(18,38)を前記外管(13)に溶着する
二重排気管(11,31)の加工方法において、 前記蓋(18,38)の前記外管(13)の外周面に対向する面に
基部が前記ガス抜き孔(13a,14a)より大径で先端部が前
記ガス抜き孔(13a,14a)より小径である円錐状又は円錐
台状のガイド兼溶着用突起(18a,38a)を形成し、 前記突起(18a,38a)の先端部を前記ガス抜き孔(13a,14a)
に挿入して前記突起(18a,38a)の外周面と前記ガス抜き
孔(13a,14a)周縁の外側コーナ部とを線接触させた後、
前記線接触部(22,42)をプロジェクション溶接にて溶融
凝固することより前記蓋(18,38)を前記外管(13)に溶着
することを特徴とする二重排気管の加工方法。 - 【請求項２】 外管(13)に内管(14)を遊挿した状態で所
定の位置で曲げることにより曲げ部(12a)と直線部(12b)
とが形成されかつ前記直線部(12b)のうち前記外管(13)
と前記内管(14)との間に密閉空間(17)が形成された排気
管本体(12)の前記直線部(12b)に前記外管(13)及び前記
内管(14)を貫いてガス抜き孔(13a,14a)を形成し、前記
ガス抜き孔(13a,14a)に前記外管(13)の外周面から蓋(5
8)を被せて前記蓋(58)を前記外管(13)に溶着する二重排
気管(51)の加工方法において、 前記蓋(58)の前記外管(13)の外周面に対向する面に基部
が前記ガス抜き孔(13a,14a)の孔径と略同一のガイド用
突起(58a)を先細りに形成し、 前記蓋(58)の前記外管(13)の外周面に対向する面に前記
ガイド用突起(58a)を囲みかつ直径が前記ガス抜き孔(13
a,14a)の孔径より大径のリング状の溶着用突起(58b)の
先端部を尖らせて形成し、 前記ガイド用突起(58a)の先端部を前記ガス抜き孔(13a,
14a)に挿入して前記溶着用突起(58b)の先端部と前記外
管(13)の外周面とを線接触させた後、前記線接触部(62)
をプロジェクション溶接にて溶融凝固することにより前
記蓋(58)を前記外管(13)に溶着することを特徴とする二
重排気管の加工方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の方法により加工さ
れた二重排気管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23834995A JP3187300B2 (ja) | 1995-09-18 | 1995-09-18 | 二重排気管及びその加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23834995A JP3187300B2 (ja) | 1995-09-18 | 1995-09-18 | 二重排気管及びその加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0988572A JPH0988572A (ja) | 1997-03-31 |
| JP3187300B2 true JP3187300B2 (ja) | 2001-07-11 |
Family
ID=17028885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23834995A Expired - Fee Related JP3187300B2 (ja) | 1995-09-18 | 1995-09-18 | 二重排気管及びその加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3187300B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4778739B2 (ja) * | 2005-07-11 | 2011-09-21 | 三恵技研工業株式会社 | 排気管およびその製造方法 |
| JP5470212B2 (ja) * | 2010-09-30 | 2014-04-16 | 株式会社エイチ・アール・オー | 地山補強用鋼管および地山補強用鋼管の製造方法 |
-
1995
- 1995-09-18 JP JP23834995A patent/JP3187300B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0988572A (ja) | 1997-03-31 |
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