JP3156881B2 - 静電荷現像用トナー - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は電子写真法、静電印刷
法、静電記録法等に用いられる静電荷現像用トナーに関
する。

【０００２】

【従来の技術】一般に電子写真法、または静電印刷法等
においては、潜像担持体上に種々の方法によって形成さ
れた静電潜像を現像するために適当に帯電されたトナー
を用いて現像し、必要に応じて紙等の被複写材にトナー
画像を転写した後、加熱、圧力等によって定着し、複写
物を得るものである。

【０００３】電子写真感光体や静電記録体上に形成され
た静電潜像を現像する手段としては現在では乾式現像法
が多く利用されている。乾式現像法には結着樹脂中に染
顔料等の着色剤、更に必要により離型剤、帯電制御剤等
を分散させたトナーが用いられるが、このトナーをブレ
ード、ローラー等の帯電部材と接触させトナーに帯電を
付与しローラー等の上に薄層を形成させ、静電潜像に近
接又は接触させ静電潜像を現像する一成分現像法と、前
記トナーを磁性粉キャリアと混合しトナーに帯電を付与
しマグネットブラシとして静電潜像と接触させ静電潜像
を現像する二成分現像法がある。いずれの場合もトナー
に付与される帯電は均一で且つ適当な量であることが必
要である。

【０００４】最近高画質が得られ且つ高耐久性であるト
ナーが要求されているが、この為には、前記トナーに小
粒径であること、粒度分布が狭いこと、表面形状が滑ら
かであること及び帯電制御剤が均一に分散されているこ
とが要求される。即ち、粒径は解像力、シャープ度、ハ
ーフトーン再現性などに影響し、粒度分布巾が広いと特
定粒径の選択現像が生じ、耐久性に支障をきたす。表面
形状はそれが滑らかでない場合、現像部攪拌時のストレ
スにより、表面にて部分粉砕が生じて超微粉体が発生
し、それが二成分現像剤においてはキャリアへの融着、
帯電劣化を引き起こし、一成分現像剤においてはトナー
薄膜用部材への融着が生じ、白スジの原因となる。また
帯電制御剤のトナーにおける不均一分散は地汚れを発生
させる。

【０００５】従来のトナーの一般的な製造方法、即ち樹
脂、染・顔料、帯電制御剤を溶融混練し、機械式あるい
は空気衝突式の粉砕機にて粉砕、分級を行なう方法で製
造されたトナーにおいては、特に小粒径で狭粒度分布の
ものを得ようとした場合、生産能力や収率が著しく低下
し、コスト高になるのはもちろん、粒径を小さくする
程、帯電制御剤の分散不均一によるトナー帯電特性不良
が発生する。また、粉砕で得られた粒子の表面形状はか
なり突起物が多く、キャリアあるいはトナー薄膜化用部
材への融着が生じ易くなる。更に、本来トナー表面で機
能を発揮する高価な帯電制御剤等がトナー内部にも含有
されており、高コストになるという欠点もある。

【０００６】これを改良する方法として特開昭６２−２
０９５４１号、特開昭６３−１３８３５８号、特開昭６
３−１９８０７０号、特開昭６３−３１１２６４号等に
極性制御剤を機械的衡撃力により樹脂粒子表面に打込み
固定化する方法が示されている。これらの方法は微細で
均一な粒径分布を有する極性制御剤を用いれば均一な帯
電性が得られるものゝ、第一にかゝる微細で均一な粒径
分布の帯電制御剤を得ることが極めて困難であること、
第二に一般に帯電制御剤は融点が高く、かゝる高融点物
質が表面に存在するトナーでは定着に多量の熱量が必要
となる等の問題が残った。

【０００７】また、潜像担持体上から被複写材上に転写
されたトナー像を定着する方式としては、加熱ローラー
による圧着加熱方式が一般的である。この方法は熱効率
がよく、高速定着が可能であるが、熱ローラー表面とト
ナー像とが溶融状態で加圧下で接触するためにトナー像
の一部が熱ローラー表面に付着し、そのローラー表面の
トナーが被定着材に再び付着することにより複写画像を
汚染する所謂オフセット現像を発生せしめることがあ
る。この現象を防止する目的で定着ローラー表面をトナ
ーに対して離型性の優れたシリコンゴムやフッ素樹脂で
形成し、さらにその表面にシリコーンオイル等の離型性
液体を供給している。この方法はトナーのオフセットを
防止する点では極めて有効であるが、オフセット防止用
液体が、加熱、蒸発し、不快臭を与えることや、またオ
フセット防止液体を供給するための装置が必要となる等
の問題があった。これを解決する為に、トナーに離型性
のある樹脂を含有する方法（特公昭５２−３３０４）が
あるが、この内添方式では離型剤をトナー中に比較的多
量に含有させなければ十分な効果が得られず、さらに、
結着樹脂と離型剤の相溶性の悪さから、均一に混合、分
散し難い等の問題が残った。

【０００８】これらの問題を解決する為に特開昭６３−
４１８６１号、特開昭６３−２４４０５３号、特開昭６
３−３００２４５号等にトナー外層に離型剤層を設ける
方法が提案されている。しかし、この方式ではトナー表
面が低分子量の離型剤で被われてしまうため、トナーが
良好な帯電特性を持ち得なく、経時変化や使用環境の変
化に対して安定な現像が不能となり、さらにトナーの流
動性が著しく悪化するため現像部でのトナー供給が円滑
に行えなかったり、潜像担持体上から被複写材上へのト
ナーの転写が円滑に行えないという問題が残った。また
充分な流動性・転写性を得る為には無機微粉体などの流
動化剤を多量に必要とし、その流動性改質材料が感光体
等に付着することによるスジ状の画像抜け等の悪影響を
及ぼすという問題があった。

【０００９】また特開平３−１２５１５６号には離型剤
を含有する樹脂微粒子をトナーに付着させトナー表面に
離型剤含有の樹脂層を設ける方法が開示されている。ま
た特開平３−１６６５５１号、特開平３−１８０８５５
号には、トナーの離型剤微粒子と樹脂微粒子を付着さ
せ、トナー表面に離型剤含有樹脂層を設ける方法が開示
されているが、いずれの方法においても離型剤はトナー
表面に露出しており、前記のトナーの流動性、転写性、
耐久性の低下、感光体へのフィルミング、キャリアへの
スペント化という問題は解決されていない。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は上記の
課題を解決した静電荷現像用トナーを提供することであ
る。即ち、 １）離型性物質でトナー表面に被覆し、オフセット現象
や、定着ローラーと被定着材を剥離する分離爪の痕跡が
画像上に残ることを防止し、且つ、 ２）離型性物質が直接、他部材と接触することによる離
型性物質の遊離や、他部材の汚染を防止し、 ３）離型性物質がトナーの帯電性に影響を及ぼさず、ト
ナーの流動性を低下させることがなく、解像力、画像再
現性に優れた高品質画像を形成するトナーであって、均
一な帯電性能を有し、帯電量の経時安定性、環境変化に
対する安定性に優れた、高い信頼性の静電荷現像用トナ
ーを提供するものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、着色剤
と熱可塑性樹脂を主成分とする芯粒子表面に、離型剤微
粒子からなる離型剤層を設け、さらに最外層に該離型剤
層を実質的に被覆するように帯電性樹脂層を設けたこと
を特徴とする静電荷現像用トナーが提供され、特に、前
記帯電性樹脂層中に帯電制御剤を含有させたことを特徴
とする前記静電荷現像用トナーが提供される。

【００１２】本発明の静電荷現像用トナーは、この様な
層構成とすることにより、トナー上の離型剤間の接触及
び離型剤と感光体あるいはキャリアとの接触は防止され
トナーの流動性・転写性が低下することはない。また感
光体、キャリアへのフィルミング、スペント化も防止で
き耐久性のあるトナーとすることができる。また離型剤
はトナー表面近傍に存在する為、最外層である樹脂層の
厚さ、量を適切に設定することにより、定着ローラーに
よる加熱により離型剤は容易にトナー表面に溶出しオフ
セット防止効果、分離爪跡防止効果を発揮するものであ
る。またトナーが摩擦帯電性を有する層で均一に被覆さ
れている為、均一な帯電性能が得られ解像力、画像再現
性に優れた高品質画像が得られるものである。

【００１３】本発明のトナーの製造は着色剤を含有する
熱可塑性樹脂粒子を製造する工程、離型剤微粒子を付着
し離型剤層を形成する工程、摩擦帯電性を有する樹脂層
を形成する工程からなる。 〔Ｉ〕着色剤含有樹脂粒子芯粒子の形成 本発明に用いられる着色剤含有樹脂粒子（芯粒子）は従
来の着色剤と結着樹脂を混練・粉砕して得られた粒子、
着色剤含有単量体を懸濁重合し得られた粒子等も使用で
きるが、小粒径で且つ粒径分布の狭い粒子が容易に得ら
れる点から分散重合により得られる粒子を用いるのが好
ましい。分散重合はビニル単量体は溶解するがこれから
生成する重合体は溶解しない溶媒中で、該溶媒に溶解す
る分散安定剤の存在下重合する方法である。この時用い
られるビニル単量体は、例えばスチレン、Ｏ−メチルス
チレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α
−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメ
チルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ
−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ
−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ
−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メ
トキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルス
チレン、３，４−ジクロルスチレンなどのスチレン類、
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−
ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、
アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリ
ル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリ
ル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリ
ル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリ
ル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピ
ル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチ
ル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシ
ル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘ
キシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニ
ル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸
ジエチルアミノエチルなどのα−メチル脂肪酸モノカル
ボン酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニト
リル、アクリルアミドなどのアクリル酸もしくはメタク
リル酸誘導体、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニ
ル、弗化ビニルなどのハロゲンビニル類などからなる単
独または２種以上の混合物が挙げられる。

【００１４】また、本発明における重合体は、耐オフセ
ット性を高める為に、重合性の二重結合を二個以上有す
るいわゆる架橋剤を存在させて重合し、架橋重合させた
ものでも良い。好ましく用いられる架橋剤として、ジビ
ニルベンゼン、ジビニルナフタレン及びそれらの誘導体
である芳香族ジビニル化合物、その他エチレングリコー
ルジメタクリレート、ジエチレングリコールメタクリレ
ート、トリエチレングリコールメタクリレート、トリメ
チロールプルパントリアクリレート、アリルメタクリレ
ート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、
１，３−ブタンジオールジメタクリレートなどのジエチ
レン性カルボン酸エステル、Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリ
ン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニル
スルホンなど全てのジビニル化合物及び三個以上のビニ
ル基を持つ化合物の単独または２種以上の混合物等が用
いられる。

【００１５】また、平均分子量を調節することを目的と
して連続移動定数の大きな化合物を共存させて重合を行
なってもよい。例えば、メルカプト基を持つ低分子化合
物や四塩化炭素、四臭化炭素等が挙げられる。

【００１６】前記単量体の重合開始剤として用いるもの
は、例えば２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリ
ル）などのアゾ系重合開始剤、ラウリルパーオキシド、
ベンゾイルパーオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオクト
エートなどの過酸化物系重合開始剤、過硫酸カリウムの
様な過硫化物系開始剤あるいはこれにチオ硫酸ナトリウ
ム、アミンなどを併用した系が用いられている。重合開
始剤濃度はビニル単量体１００重量部に対して０．１〜
１０重量部が好ましい。

【００１７】溶媒としては親水性有機液体が好ましく、
例えばメチルアルコール、エチルアルコール、変性エチ
ルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルア
ルコール、イソブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルア
ルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−アミ
ルアルコール、３−ペンタノール、オクチルアルコー
ル、ベンジルアルコール、シクロヘキサノール、フルフ
リルアルコール、テトラヒドロフルフリルアルコール、
エチレングリコール、グリセリン、ジエチレングリコー
ル等のアルコール類、メチルセロソルブ、セロソルブ、
イソプロピルセロソルブ、ブチルセロソルブ、エチレン
グリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモ
ノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエ
ーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル等の
エーテルアルコール類などが挙げられる。これら親水性
有機液体には、必要により水または溶解可能な親油性液
体を混合して使用することもできる。単量体と親水性有
機液体の使用割合は、単量体／親水性有機液体の値が、
およそ１以下、好ましくは１／２以下が適当である。

【００１８】分散安定剤としては親水性基を有する単量
体の単独重合体又はこれと重合可能な他の単量体との共
重合体で親水性有機液体に可溶なものが好ましく用いら
れる。親水性基を有する単量体としては、例えばアクリ
ル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレ
イン酸、アクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル
酸２−ヒドロキシエチル、グリセリンモノアクリル酸エ
ステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、ビニル
アルコール、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエー
テル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、アクリルアミ
ド、メタクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルピロリ
ドン、ビニルイミダソール、エチレンイミン等がある。
分散安定剤の使用量は、目的とする重合体粒子形成用の
重合性単量体の種類によって異なるが、親水性有機液体
に対し、０．１〜１０重量％、更に１〜５重量％が好ま
しい。

【００１９】粒子の製造は親水性有機液体に、高分子分
散安定剤を完全に溶解した後、一種または二種以上のビ
ニル単量体を添加し、反応容器内を窒素、アルゴン等の
不活性ガスで置換した後重合開始剤を添加し槽内の流れ
が均一になるような速度で攪拌しながら、用いた開始剤
の分解速度に対応した温度にて加熱し重合が行なわれ
る。重合を高重合率域で行なうには５〜４０時間の重合
時間が必要であるが、所望の粒子径、粒子径分布の状態
で重合を停止させたり、また、重合開始剤を順次添加し
たり、高圧下で反応を行なうことにより重合速度を速め
ることができる。重合終了後は、そのまゝ染着工程に用
いても良いし、沈降分離、遠心分離、デカンテーション
などの操作により不必要な微粒子、残存モノマー、高分
子分散安定剤などを除いた後に、重合体スラリーとして
回収し、染着を行なっても良いが、分散安定剤を除去し
ない方が染着系の安定性は高く、不要な凝集が抑制され
る。

【００２０】本発明に於ける染着は次のようなものであ
る。即ち、樹脂粒子を溶解せしめない有機溶媒中に樹脂
粒子を分散し、この前又は後に前記溶媒中に染料を溶解
せしめた後、前記染料を樹脂粒子中に浸透させ着色せし
めた後、前記有機溶媒を除去して染着トナーを製造す
る。染料として、前記染料の前記有機溶媒に対する溶解
度〔Ｄ₁〕及び前記樹脂粒子の樹脂に対する前記染料の
溶解度〔Ｄ₂〕の関係が、〔Ｄ₁〕／〔Ｄ₂〕≦０．５と
なる染料を選択使用することが好ましく、これにより、
樹脂粒子の深部まで染料が浸透（拡散）したトナーを効
率良く製造することができるものである。液温度を樹脂
粒子のガラス転移温度以下に保ち、攪拌することが好ま
しい。これにより、樹脂粒子中への染料の浸透速度を早
めることができ、約３０分〜６時間程度で充分着色され
た樹脂粒子を得ることが可能となる。

【００２１】また、分散重合等で重合終了時得られるス
ラリー、つまり有機溶媒中に重合樹脂粒子が分散してい
る状態の分散液に、染料を直接添加して前記の条件にて
加熱攪拌してもよい。

【００２２】染料としてはバット染料、分散染料、油溶
性染料の使用が好ましく、特に油溶性染料が好ましい。
また、所望の色調に応じて数種の染料を併用することも
できる。染着される染料と樹脂粒子との比率（重量）
は、着色度に応じて任意に選択されるが、通常は樹脂粒
子１００重量部に対して、染料１〜５０重量部の割合で
用いるのが好ましい。

【００２３】例えば、染着溶媒にＳＰ値の高いメタノー
ル、エタノール等のアルコール類を使用し、樹脂粒子と
してＳＰ値９程度のスチレン−アクリル系樹脂を使用し
た場合、使用し得る染料としては、例えば、以下のよう
な染料が挙げられる。 Ｃ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＹＥＬＬＯＷ（６，９，１
７，３１，３５，１００，１０２，１０３，１０５） Ｃ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ｏｒａｎｇｅ（２，７，１
３，１４，６６） Ｃ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＲＥＤ（５，１６，１７，１
８，１９，２２，２３，１４３，１４５，１４６，１４
９，１５０，１５１，１５７，１５８） Ｃ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＶＩＯＬＥＴ（３１，３２，
３３，３７） Ｃ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＵＥ（２２，６３，７
８，８３〜８６，９１，９４，９５，１０４） Ｃ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＧＲＥＥＮ（２４，２５） Ｃ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＲＯＷＮ（３，９）等。

【００２４】市販染料では例えば、保土谷化学工業社の
愛染ＳＯＴ染料Ｙｅｌｌｏｗ−１，３，４、Ｏｒａｎｇ
ｅ−１，２，３、Ｓｃａｒｌｅｔ−１、Ｒｅｄ−１，
２，３、Ｂｒｏｗｎ−２、Ｂｌｕｅ−１，２、Ｖｉｏｌ
ｅｔ−１、Ｇｒｅｅｎ−１，２，３、Ｂｌａｃｋ−１，
４，６，８やＢＡＳＦ社のｓｕｄａｎ染料、Ｙｅｌｌｏ
ｗ−１４０，１５０、Ｏｒａｎｇｅ−２２０、Ｒｅｄ−
２９０，３８０，４６０、Ｂｌｕｅ−６７０や三菱化成
社のダイアレジン、Ｙｅｌｌｏｗ−３Ｇ，Ｆ，Ｈ２Ｇ，
ＨＧ，ＨＣ，ＨＩ、Ｏｒａｎｇｅ−ＨＳ，Ｇ、Ｒｅｄ−
ＧＧ，Ｓ，ＨＳ，Ａ，Ｋ，Ｈ５８、Ｖｉｏｌｅｔ−Ｄ、
Ｂｌｕｅ−Ｊ，Ｇ，Ｎ，Ｋ，Ｐ，Ｈ３Ｇ，４Ｇ、Ｇｒｅ
ｅｎ−Ｃ、Ｂｒｏｗｎ−Ａやオリエント化学（株）のオ
イルカラー、Ｙｅｌｌｏｗ−３Ｇ，ＧＧ−Ｓ，＃１０
５、Ｏｒａｎｇｅ−ＰＳ，ＰＲ，＃２０１、Ｓｃａｒｌ
ｅｔ−＃３０８、Ｒｅｄ−５Ｂ、Ｂｒｏｗｎ−ＧＲ，＃
４１６、Ｇｒｅｅｎ−ＢＧ，＃５０２、Ｂｌｕｅ−ＢＯ
Ｓ，ＨＮ、Ｂｌａｃｋ−ＨＢＢ，＃８０３，ＥＥ，Ｅ
Ｘ、住友化学工業社のスミプラスト、ブルーＧＰ，ＯＲ
レッドＦＢ，３Ｂ、イエローＦＬ７Ｇ，ＧＣ、日本化薬
社のカロヤン、ポリエステルブラックＥＸ−ＳＨ３０
０、カヤセットＲｅｄ−ＢのブルーＡ−２Ｒ等を使用す
ることができる。もちろん、染料は樹脂粒子と染着時に
使用する溶媒の組合せで適宜選択されるため、上記例に
限られるものではない。

【００２５】〔II〕離型剤層の形成 着色樹脂粒子に離型剤を均一に付着させる為には離型剤
は着色樹脂粒子の１／１０以下の粒径の微粒子であるこ
とが必要である。１／１０より大きいと均一な付着が困
難となる。離型剤は着色樹脂粒子に対し０．５重量％〜
５重量％付着させる。０．５重量％未満だとオフセット
防止効果がなく、５重量％より多いと最外層に樹脂層を
設けても転写性が不充分なものとなる。

【００２６】これら離型剤微粒子は着色樹脂粒子と均一
に混合可能な点から分散液の状態で製造することが好ま
しい。該離型剤分散液を得る方法は例えば以下に示す方
法があり市販品としても入手可能である。

【００２７】１．離型剤を溶解する溶剤ａとａとは相溶
するが離型剤を溶解しない液体ｂを用い離型剤をａに溶
解後高速攪拌したｂに加えて析出させる方法。 ２．離型剤を熱溶融させた液体に高速攪拌しながら熱水
を加え得られた分散液を冷却させることにより離型剤の
エマルジョンを得る方法。 ３．離型剤を溶解せしめない液体ｃと離型剤を混合しボ
ールミル等の分散装置を用い該液体に分散せしめる方法 など一般公知の方法が使用できる。またこれらのエマル
ジョンには分散安定剤として一般公知の界面活性剤、高
分子分散剤、無機イオン等を単独または複数種含有せし
めることができる。

【００２８】こゝで言う離型剤とは熱ローラー定着を行
う際に溶融し熱ローラーと被定着材上のトナーの付着を
防止する効果を有する物質であれば何でもよく、つまり
は前記のオフセット現象を防止する効果を有する全ての
物質を意味する。これらの物質の具体例としてはポリプ
ロピレン、ポリエチレン、酸化ポリプロピレン、酸化ポ
リエチレン等の数平均分子量が１０００〜２００００の
低分子量ポリオレフィン、キャンデリラ、カルナウバ、
ライス、木ロう、ホホバ等の植物系天然ワックス、モン
タン、セレシン、オゾケライト等の鉱物系天然ワック
ス、パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトリラクタ
ム等の石油系ワックス、及びその変性ワックス。パルミ
チン酸、ステアリン酸、ベヘン酸等の固体高級脂肪酸、
ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、
パルミチン酸カルシウム、パルミチン酸亜鉛等の高級脂
肪酸アルカリ金属塩、亜鉛塩、アルミニウム塩、ステア
リン酸オクタデシル、グリセリンモノステアレート等の
高級脂肪酸エステル、ラウリン酸アミド、ステアリン酸
アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレンビスオレイン酸アミド、
Ｎ，Ｎ’−エチレンビスステアリン酸アミド等のアミド
類。ジヘプタデシルケトン、ジウンデシルケトン等のケ
トン類が挙げられる。

【００２９】着色樹脂粒子への離型剤微粒子の付着は、
着色樹脂粒子と離型剤微粉体を乾式混合して行うことも
できるが、離型剤微粉体が凝集し易い為、均一な混合が
困難である。着色樹脂粒子表面に均一に離型剤微粒子を
付着させる為には着色剤粒子分散液に離型剤分散液を添
加し混合する方が好ましい。

【００３０】着色樹脂粒子への離型剤微粒子への付着は
単に混合して起る場合もあるが、次のいずれかの方法に
より強固に付着することができる。付着方法としては
（１）酸又はアルカリ添加し、ｐＨを調整する方法、
（２）アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤を添
加する方法、（３）電解質を添加する方法等がある。こ
れらの方法により、条件を適正に設定することにより分
散液中での着色樹脂粒子と離型剤微粒子の電位を逆極
性、又は同極性でも電位の差を大にすることにより離型
剤微粒子が表面に均一に付着した着色樹脂粒子分散液を
製造することができる。これらの電位の調整は両者の分
散液の混合前に行っても良く、また混合後に行っても良
い。

【００３１】離型剤微粒子を均一に付着された着色樹脂
粒子は後工程での離型剤微粒子の脱離を防止する為に加
熱処理することが好ましい。加熱処理の加熱を４０℃〜
６０℃の範囲で行うことにより離型剤微粒子を強固に付
着した離型剤層を形成することができる。この時の離型
剤層は着色樹脂粒子表面に均一な層を形成している場合
だけでなく表面に粒状に付着している場合も含むもので
ある。離型剤層の形成後、洗浄を行い添加物を除去した
後最外層である帯電性樹脂層の形成が行なわれる。その
ため離型剤層を有する着色樹脂粒子は乾燥粉体又は分散
液の状態で次工程に移る。乾燥は吸収濾過後乾燥しても
良く噴霧乾燥しても良い。また必要により離型剤層で被
覆された着色樹脂粒子に機械的衡撃力を加え、離型剤を
固定化しても良い。

【００３２】〔III〕帯電性樹脂層の形成 離型剤層で被覆された着色樹脂粒子（以下離型剤被覆粒
子と呼ぶ）を帯電性樹脂層で被覆し最外層を形成する為
には次に列挙した方法で行うことができる。 （１）帯電性を有する樹脂微粒子で被覆する方法 （２）帯電制御剤微粉体と帯電性を有する樹脂微粒子で
被覆する方法 （３）帯電性を有する樹脂を沈積する方法 （４）帯電性を有する樹脂溶液で被覆乾燥する方法 （５）帯電制御剤を含有するアルコキシシラン化合物溶
液で被覆し乾燥重合する方法 （６）帯電性樹脂を含有するアルコキシシラン化合物溶
液で被覆し乾燥重合する方法 （７）帯電性基を有するアルコキシシラン化合物で被覆
する方法

【００３３】（１）帯電性を有する樹脂微粒子で被覆す
る方法 これに用いられる樹脂微粒子の平均粒径は離型剤被覆粒
子の平均粒径の１／１０以下であることが好ましい。平
均粒径が１／１０より大きいと樹脂微粒子による均一な
被覆が困難となる。これらの樹脂微粒子は帯電制御能を
有する樹脂を乾式又は湿式粉砕する方法、帯電制御能を
有する単量体を含有する重合性単量体を乳化重合又は懸
濁重合する方法、帯電制御能を有する樹脂溶液を貧溶液
に滴下する再沈法等によっても作成することが可能であ
るが、特にソープフリー乳化重合法は粒径組成が均一で
表面が乳化剤で汚染されていない微粒子を容易に得るこ
とができるので好ましい方法である。ソープフリー乳化
重合は乳化剤不存在下、または微量の乳化剤を添加した
親水性媒体中に重合性ビニル単量体を添加し、窒素等の
不活性ガスで置換した後、水溶性重合開始剤を添加し、
不活性ガス雰囲気中で加熱攪拌して行われる。

【００３４】この時用いられる単量体は着色樹脂粒子の
項に例示したものが使用できるが帯電性の基を持つ単量
体を共重合することが必要である。正の帯電性基として
は１級、２級、３級のアミン、４級アンモニウム塩等が
ある。さらに樹脂微粒子にアニオン性基を導入すること
で負の帯電性を付与することができる。特にスルホン酸
基はその強い負の帯電性から好ましく用いられる。また
これらスルホン酸基はアルカリ金属塩、アンモニウム
塩、アミン塩等の塩の形で存在することも可能である。
またフロオロアルキル基を有する単量体を共重合するこ
とも有効である。アニオン性基の導入は過硫酸塩等のア
ニオン性基を有する重合開始剤の切片や、アニオン性基
を有する分散安定剤、乳化剤を用い副次的に導入する方
法もあるが、重合時にアニオン性基を有する単量体を共
重合する方法が好ましい。これらアニオン性基を有する
単量体の具体例としては（メタ）アクリル酸、（メタ）
アクリル酸オキシエチルアシッドホスフェート、スチレ
ンスルホン酸、（メタ）アクリル酸−２−スルホエチ
ル、（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスル
ホニックアシッド及びこれらのアルカリ金属塩、アンモ
ニウム塩等が挙げられる。

【００３５】さらに、解離する官能基を表面に有する樹
脂微粒子は一般に親水性が高いため、特に高温・高湿時
に帯電量が低下する現象がみられるが、このアニオン性
基に含フッ素４級アンモニウム塩を反応させることによ
り高温・高湿時においても帯電が低下することがなく、
安定して高い負帯電性を得ることができる。含フッ素４
級アンモニウム塩は直鎖又は分岐を有しても良いフルオ
ロアルキル基、フルオロアルケニル基を有する４級アン
モニウム塩が総で含まれるが、特に下記化１、化２、化
３で表わされる構造を有する含フッ素４級アンモニウム
塩（化合物１、化合物２、化合物３）が好ましく用いら
れる。

【化１】

【化２】

【化３】 これら含フッ素４級アンモニウム塩と樹脂微粒子の反応
は樹脂微粒子の分散液に含フッ素４級アンモニウム塩を
添加し、必要により加熱することにより容易に行われ
る。また、離型剤被覆粒子に後に述べる方法により樹脂
微粒子を付着させた粉体に含フッ素４級アンモニウム塩
溶液を噴霧しても良く、樹脂微粒子を付着させた離型剤
被覆粒子分散液に含フッ素４級アンモニウム塩溶液を添
加し反応させても良い。また、樹脂微粒子と含フッ素４
級アンモニウム塩の混合物を離型剤被覆粒子表面に付着
させた後機械的衡撃力又は加熱的により融解を生じさせ
反応することも可能である。

【００３６】樹脂微粒子を用い離型剤被覆粒子を被覆す
る層を形成させる方法としては、樹脂微粒子分散液を噴
霧乾燥・凍結乾燥して得た樹脂微粒子の粉体を離型剤被
覆粒子を乾式混合し、これに機械的衡画力、又は樹脂微
粒子を溶解する溶媒の噴霧、又は加熱等の方法により、
最外層となる樹脂層を形成することができる。また樹脂
微粒子分散液と離型剤被覆粒子分散液を混合し、必要に
よりｐＨの調整、イオン性乳化剤、イオン性高分子の添
加、電解質の添加等により樹脂微粒子を離型剤被覆粒子
表面に均一に付着することができる。これらｐＨの調
整、添加物の添加も混合前に片方の分散液又は両者の分
散液に行っても良い。樹脂微粒子を均一に付着させた
後、乾燥し機械的衡画力を加えることにより、又は噴霧
乾燥等により加熱乾燥を行うことにより最外層の帯電性
樹脂層を形成することができる。

【００３７】離型剤被覆粒子と樹脂微粒子の割合は重量
比で１００：１〜１００：２０、好ましくは１００：３
〜１００：１５である。

【００３８】（２）帯電制御剤微粉体と帯電性を有する
樹脂微粒子で被覆する方法 帯電制御剤は通常の混練・粉砕により製造されるトナー
に用いらる公知のものが使用できるが、その粒径が離型
剤被覆粒子の粒径の１／１０以下であることが均一に混
合付着する為に必要である。この為粒径が大きい場合は
粉砕・再結晶等の方法により微細な粒径とする必要があ
る。

【００３９】帯電制御剤の具体例としては以下のものが
挙げられる。ニグロシン、炭素数２〜１６のアルキル基
を含むアジン系染料（特公昭４２−１６２７号公報）、
塩基性染料〔例えば、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏ
ｗ２（Ｃ．Ｉ．４１０００）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｙ
ｅｌｌｏｗ ３（Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １
（Ｃ．Ｉ．４５１６０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ
９（Ｃ．Ｉ．４２５００）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉ
ｏｌｅｔ １（Ｃ．Ｉ．４２５３５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓ
ｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ３（Ｃ．Ｉ．４２５５５）、Ｃ．
Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １０（Ｃ．Ｉ．４５１
７０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １４
（Ｃ．Ｉ．４２５１０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕ
ｅ １（Ｃ．Ｉ．４２０２５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ
Ｂｌｕｅ ３（Ｃ．Ｉ．５１００５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓ
ｉｃ Ｂｌｕｅ ５（Ｃ．Ｉ．４２１４０）、Ｃ．Ｉ．
Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ７（Ｃ．Ｉ．４２５９５）、
Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ９（Ｃ．Ｉ．５２０１
５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ２４（Ｃ．Ｉ．
５２０３０）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ２５
（Ｃ．Ｉ．５２０２５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕ
ｅ ２６（Ｃ．Ｉ．４４０４５）、Ｃ．Ｉ．Ｂａｓｉｃ
Ｇｒｅｅｎ １（Ｃ．Ｉ．４２０４０）、Ｃ．Ｉ．Ｂ
ａｓｉｃ Ｇｒｅｅｎ ４（Ｃ．Ｉ．４２０００）な
ど、これらの塩基性染料のレーキ顔料（レーキ化剤とし
ては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングス
テンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子
酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）、Ｃ．
Ｉ．Ｓｏｖｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ３（Ｃ．Ｉ．２６１５
０）、ハンザイエローＧ（Ｃ．Ｉ．１１６８０）、Ｃ．
Ｉ．Ｍｏｒｄｌａｎｔ Ｂｌａｃｋ １１、Ｃ．Ｉ．Ｐ
ｉｇｍｅｎｔ Ｂｌａｃｋ １、ベンゾルメチル−ヘキ
サデシルアンモニウムクロライド、デシル−トリメチル
アンモニウムクロライド、あるいはジブチル又はジオク
チル等のジアルキルチン化合物、ジアルキルチンボレー
ト化合物、グアニジン誘導体、アミノ基を含有するビニ
ル系ポリマー、アミノ基を含有するビニルポリマー、ア
ミノ基を含有する縮合系ポリマー等のポリアミン樹脂、
特公昭４１−２０１５３号、同４３−２７５９６号、同
４４−６３９７号、同４５−２６４７８号に記載されて
いるモノアゾ染料の金属錯塩。特公昭５５−４２７５２
号、特公昭５８−４１５０８号、特公昭５８−７３８４
号、特公昭５９−７３８５号に記載されているサリチル
酸、ジアルキルサルチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン
酸のＺｎ，Ａｌ，Ｃｏ，Ｃｒ，Ｆｅ等の金属錯体、スル
ホン化した銅フタロシアニン顔料など。

【００４０】これら帯電制御剤は一般に融点が高く、帯
電制御剤のみで最外層を形成した場合は、トナーの定着
性が著しく阻害される。この為帯電制御剤と共に帯電性
樹脂微粒子を併用することにより帯電特性、定着特性を
満足するトナーを得ることができる。

【００４１】こゝで用いられる帯電性樹脂微粒子は負帯
電性の場合、（１）で述べたアニオン性基を有するもの
でも良いが、これらは高温・高湿に帯電性の低下がある
為フルオロアルキル基を持つ単量体を共重合することが
好ましい。これらの単量体の具体例としてはアクリル酸
トリフルオロエチル、メタクリル酸トリフルオロエチ
ル、アクリル酸テトラフルオロプロピル、メタクリル酸
テトラフルオロプロピル、アクリル酸オクタフルオロペ
ンチル、メタクリル酸オクタフルオロペンチル等があ
る。これと共重合する単量体としては着色樹脂粒子の項
に例示したものが用いられるが、共重合体樹脂微粒子の
Ｔｇは好ましくは５０℃〜８０℃とすることが必要であ
る。Ｔｇが５０℃未満だと耐熱保存性に問題があり、８
０℃より高いと定着性が不満足となる。

【００４２】帯電性樹脂微粒子の製造方法としては、前
に述ベた如く不純物で汚染されていない均一で微細な粒
径が得られる点からソープフリー乳化重合が好ましい。
離型剤被覆粒子に帯電制御剤と帯電性樹脂微粒子を付着
する方法は分散液中で行うこともできるが、両方の微粒
子を均一に付着させる条件の設定が難かしい為、乾式で
混合し付着させることが好ましい。この時の離型剤被覆
粒子と帯電制御剤の割合は重量比で１００：０．１〜１
００：１であり、０．１より少ないと帯電が不充分であ
り、１より多いと定着性が不充分となる。また帯電性樹
脂微粒子の割合は重量比で１００：１〜１００：１０で
あり、１より少ないと定着性が不充分となり、１０より
多いと離型性が不充分となる。

【００４３】帯電制御剤と帯電性樹脂微粒子を付着させ
た後、加熱、又は樹脂微粒子の良溶媒を添加することに
よっても被覆層を形成することが可能であるが、機械的
衡撃力を加えて被覆層を形成することが好ましい。機械
的衡衝撃力を加える方法としては、混合物を高速で回転
する羽根で攪拌する方法、混合物を高速気流中に投入
し、粒子を加速させ、粒子を加速させ、粒子同士又は粒
子と適当な衝突板と衝突させる方法等がある。具体的な
装置としてはメカノフュージョン（ホソカワミクロン
製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック工業製）、ハイブ
リダイゼイションシステム（奈良機械製作所製）等が挙
げられる。 （３）帯電性を有する樹脂を沈積する方法 こゝで用いられる帯電性を有する樹脂は離型剤被覆粒子
分散液の分散媒に可溶で且つ帯電性の官能基を有する樹
脂であることが必要であり、従来公知の方法で共重合し
た樹脂でも良いが、特に親水性溶媒中で溶液重合した樹
脂が好ましい。こゝでいう親水性溶媒とは離型剤被覆粒
子を溶解しない溶剤で水と混和性を有するものでさらに
離型剤被覆粒子の分散媒と混和性を有することが必要で
ある。具体例としてはメタノール、エタノール等の低級
アルコール等である。

【００４４】樹脂に良好な帯電能を付与する為にアニオ
ン性基を有するビニル単量体を共重合することにより負
帯電性を向上することができる。こゝで言うアニオン性
基とは（１）の樹脂微粒子の場合と同様であり、同様の
アニオン性基を有するビニル単量体を用いることができ
る。またこれと共重合する単量体としては着色樹脂粒子
の製造に用いられる単量体を用いることができる。また
この共重合体のＴｇは５０℃〜８０℃が好ましい。ま
た、この様なアニオン性基を有する樹脂で最外層を形成
した場合、高温・高湿時に帯電性が低下する現象がみら
れるので、高温・高湿時においても安定した帯電性を保
つために（１）の樹脂微粒子に挙げた含フッ素４級アン
モニウム塩を反応させることが好ましい。この反応はア
ニオン性基を有する樹脂溶液に含フッ素４級アンモニウ
ム塩又はその溶液を添加し混合し、必要により加熱する
ことにより容易に行なうことができる。

【００４５】帯電性を有する樹脂を離型剤被覆粒子表面
に沈積する方法は、離型剤被覆粒子分散液に帯電性樹脂
を溶解するか、又は該分散液と帯電性樹脂溶液を混合し
た後、離型剤被覆粒子、帯電性樹脂のいずれをも溶解せ
ず、該分散液の分散媒と混和性のある溶剤を滴下し、帯
電性樹脂を析出させ、離型剤被覆粒子表面に付着させる
ことにより実施される。また帯電性樹脂粒子の析出を促
進するために冷却、加熱等の温度変化を与えたり、滴下
する溶媒中もしくは分散液中、又は帯電性樹脂溶液中に
１価または好ましくは２価以上の無機イオンを含有させ
ることも可能である。こゝで言う無機イオンとは一般公
知のものが広く用いられ、例えば次のようなイオンが挙
げられる。 ＳＯ₄ ^2-，ＮＯ₂ ^-，ＰＯ₄ ^3-，Ｃｌ^-，Ｎａ+，Ｍｇ²+，Ｃ
ａ²+

【００４６】また、帯電性樹脂を離型剤被覆粒子表面に
速やかに析出させるために、高吸着性の電解質、例えば
界面活性剤等を共存させることも可能である。こゝで言
う界面活性剤とは一般公知の界面活性剤が広く用いられ
る。特に帯電性樹脂がアニオン性高分子である場合、用
いる界面活性剤は好ましくはアルキル鎖の炭素数が１０
以上の比較的長鎖のカチオン性界面活性剤がより好まし
く用いられる。また前記含フッ素４級アンモニウム塩を
用いることも好ましい。

【００４７】離型剤被覆粒子と帯電性樹脂の割合は重量
比で１００：１〜１００：２０、好ましくは１００：３
〜１００：１５で、１００：１より少ないと流動性・転
写性・帯電性が不充分となり、２０より多いと離型性が
不充分となる。

【００４８】（４）帯電性を有する樹脂溶液で被覆乾燥
する方法 こゝで用いられる帯電性樹脂は（３）で用いられる樹脂
と同様の樹脂である。即ち離型剤被覆粒子分散液の分散
媒に溶解し、且つアニオン性基を持ちＴｇが５０℃〜８
０℃、重量平均分子量３０００〜３００００の樹脂であ
る。また（３）の帯電性樹脂と同様に酸性基に含フッ素
４級アンモニウム塩を反応させた樹脂も好ましく用いら
れる。分散媒としてはメタノール、エタノール等の低級
アルコールが好ましく用いられる。また、必要によりこ
れに水を混合しても良い。

【００４９】離型剤微粒子を帯電性樹脂で被覆する方法
は、離型剤微粒子分散液に帯電性樹脂を溶解するか、又
は該分散液と帯電性樹脂溶液を混合し噴霧乾燥すること
により行なわれる。噴霧方法には回転円盤型、圧力ノズ
ル型、二流体ノズル圧等があるが小粒径が得られる点か
ら二流体ノズル型が好ましく用いられる。また分散媒と
してメタノール等を用いるのでチッ素ガス等の不活性ガ
スで噴霧する必要がある。また乾燥温度は５０℃〜１０
０℃で良い。また分散液の濃度は１０％〜４０％で液の
粘度により調節される。噴霧乾燥して得られたトナーは
サイクロン等で捕集される。得られたトナーは必要によ
り分級機を用い分級し凝集した粗粉あるいは透明樹脂微
粉の除去を行なう。

【００５０】離型剤被覆粒子と帯電性樹脂の割合は重量
比で１００：１〜１００：２０、好ましくは１００：３
〜１００：１５である。１より少ないと帯電性流動性・
転写性が不充分であり、２０より多いと離型性が不充分
となる。この様に噴霧乾燥により離型剤層を被覆する帯
電性樹脂層の形成が一工程で行なうことができる。

【００５１】（５）帯電制御剤を含有するアルコキシシ
ラン化合物で被覆する方法 アルコシシラン化合物は少量の水の存在下加熱すること
により表面エネルギーの小さいポリシロキサンを形成す
る、この為離型剤被覆粒子表面をポリシロキサン化合物
で被覆し加熱処理することにより粒子の流動性・転写性
を改良するのに効果がある。しかしポリシロキサンで被
覆されたトナーはキヤリア、特にシリコーン被覆キャリ
アに対し有効な帯電性を示さないので帯電制御剤を添加
する必要がある。こゝで用いられる帯電制御剤は離型剤
被覆粒子の分散媒に不溶のものでも良いが該分散媒およ
びアルコキシシラン溶液に可溶であり、且つアルコキシ
シランの重合により生成するポリシロキサン膜に均一に
溶解しうるものが好ましく用いられる。負の帯電制御剤
としては（１）に述べた含フッ素４級アンモニウム塩が
好ましく用いられる。

【００５２】アルコシシラン化合物は加水分解しポリシ
ロキサンを生成するものであれば良い。具体例としては
テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジ
メチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラ
ン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラ
ン、ジメチルジエトキシシランおよびシランカップリン
グ剤として市販されているアルコキシシラン化合物が挙
げられる。これら化合物は一種又は二種以上を混合して
用いられる。

【００５３】帯電制御剤を含有するポリシロキサン被覆
層を形成する方法は離型剤被覆粒子分散液と帯電制御剤
を溶解又は分散したアルコキシシラン化合物溶液を混合
し（４）に挙げた装置で噴霧乾燥すれば良い。この時の
混合前又は混合後に少量の水を添加する必要がある。ま
た必要により噴霧乾燥後、加熱処理を行っても良い。離
型剤被覆粒子に帯電制御剤を溶解又は分散したアルコシ
シラン化合物溶液を噴霧しても良く、又該溶液に離型剤
被覆粒子を浸漬し乾燥しても良い。

【００５４】離型剤被覆粒子とアルコキシシラン化合物
の割合は重量比で１００：０．０５〜１００：２、好ま
しくは１００：０．１〜１００：１で、０．０５より少
ない流動性・転写性が充分でなく、また２より多いと定
着性が不充分となる。帯電制御剤の割合は１００：０．
０５〜１００：２、好ましくは１００：０．１〜１０
０：１で、０．０５より少ないと帯電性が充分でなく、
また、２より多いと定着性が不充分となる。

【００５５】（６）帯電性樹脂を含有するアルコシシラ
ン化合物溶液で被覆する方法 こゝで用いられる帯電性樹脂は（３）に述べた樹脂が用
いられる。これら樹脂は離型剤被覆粒子の分散媒および
アルコキシシラン溶液に可溶であり、且つアルコキシシ
ランの重合により生成するポリシロキサン膜に均一に溶
解することが必要である。これら樹脂の具体例として
は、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、
メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ターシャリーブ
チル等の単量体と、（メタ）アクリルアミド−２−プロ
パンスルホン酸、（メタ）アクリル酸−２−スルホエチ
ル、スチレンスルホン酸等帯電性単量体との共重合体
で、帯電性単量体の割合は２〜１０重量％が好ましい。
また樹脂のＴｇは５０℃〜８０℃、重量平均分子量３０
００〜３００００が好ましい。アルコキシシラン化合物
としては（５）に例示したものが同様に用いられる。ま
た離型剤被覆粒子表面に帯電性樹脂とポリシロキサンか
らなる最外層を形成する方法も（５）と同様である。

【００５６】帯電性樹脂とポリシロキサンで被覆層を形
成することにより、定着時の加熱により帯電性樹脂が溶
融し離型剤のトナー表面への溶出が容易となりトナーの
離型性の向上に効果があり、またポリシロキサン被膜の
効果によりトナーの流動性・転写性が改良される効果は
大きい。離型剤被覆粒子とアルコキシシラン化合物の割
合は重量比で１００：０．０５〜１００：２、好ましく
は１００：０．１〜１００：１、また帯電性樹脂の割合
は重量比で１００：０．１〜１００：３、好ましくは１
００：０．３〜１００：２である。

【００５７】（７）帯電性基を有するアルコキシシラン
化合物で被覆する方法 こゝで用いられるアルコキシシラン化合物はアミノ基、
４級アンモニウム塩、パーフルオロアルキル基等の帯電
性の基を有するもので、アミノ基をもつアルコキシシラ
ン化合物としては、Ｈ₂Ｎ（ＣＨ₂）₃Ｓｉ（ＯＣ
Ｈ₃）₃、Ｈ₂Ｎ（ＣＨ₂）₃−ＮＨ（ＣＨ₂）₃Ｓｉ（ＯＣ
Ｈ₃）₃、Ｃ₆Ｈ₅−ＮＨ（ＣＨ₂）₃Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃、
（Ｃ₄Ｈ₉）ＮＨ（ＣＨ₂）₃Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃等が挙げら
れる。パーフロロアルキル基をもつ化合物としては、Ｃ
Ｆ₃（ＣＨ₂）₂Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃、ＣＦ₃（ＣＦ₂）₃（Ｃ
Ｈ₂）₂Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃、ＣＦ₃（ＣＦ₂）₇（ＣＨ₂）₂
Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃、ＣＦ₃ＣＯＯ（ＣＨ₂）₂Ｓｉ（ＯＣ
Ｈ₃）₃、ＣＦ₃ＣＯＯＣＦ₂（ＣＨ₂）₂Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃
等が挙げられる。これら帯電性基をもつアルコキシシラ
ン化合物と（５）に挙げたアルコキシシラン化合物を併
用しても良い。この時の帯電性シラン化合物に対する非
帯電性のシラン化合物の割合は重量比で０：１００〜１
０：９０である。この範囲で適正な帯電量が得られる様
に用いられる。

【００５８】離型剤被覆粒子を帯電性アルコキシシラン
化合物で被覆する方法は（５）で述べたのと同様の方法
で行なわれる。また必要により被覆乾燥後加熱処理を行
っても良い。この時の離型剤被覆粒子とアルコキシシラ
ン化合物の割合は重量比で１００：０．１〜１００：１
０、好ましくは１００：０．５〜１００：５である。
０．１より少ないと流動性・転写性・帯電性が不充分で
あり、１０より多いと定着性が不充分となる。

【００５９】以上のようにして最外層の帯電性樹脂層が
形成されたトナーは更に流動化剤を加え混合しても良
い。流動化剤の添加によりトナーの流動性・転写性は更
に向上する。これら流動化剤としては疎水性シリカ、シ
リカ、酸化チタン、酸化亜鉛等の無機微粉末、ステアリ
ン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩が
用いられる。混合方法としてはＶブレンダー、ヘンシェ
ルミキサー等の一般的な混合装置を使用すれば良い。

【００６０】さらにこのトナーを２成分現像剤として用
いる場合にはキャリアと混合して用いられる。キャリア
としては公知のものが使用可能で例えば、鉄、マグネタ
イト、ヘマタイト、フェライト等の磁性を有する粉体、
ガラスビーズ等が挙げられる。これら粉体の粒径は３０
μｍ〜５００μｍである。特にこれら粉体がシリコーン
樹脂で被覆されたキャリアが好ましく用いられる。キャ
リアに対しトナーを０．５重量％〜５重量％添加し、上
に挙げた一般的な混合装置で混合し現像剤を作成する。

【００６１】

【実施例】次に、実施例により本発明を更に詳細に説明
する。以下に示す「部」「％」はいずれも重量基準であ
る。

【００６２】（樹脂粒子分散液の製造例）メチルビニル
エーテル・無水マレイン酸共重合体（重量平均分子量４
００００）７部をメタノール１００部に加熱溶解し分散
安定剤溶液を得た。攪拌装置、冷却管、窒素導入管、温
度計を備えた４つ口フラスコに 分散安定剤溶液 ２５０部 スチレン ６０部 アクリル酸メチル ４０部 ドデシルメルカプタン １部 １，３−ブタンジオールジメタクリレート １．５部 を仕込みＮ₂ガスで空気を完全にパージし液温を６０℃
とした後、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル２．
０部を添加し重合を開始し、１００ｒｐｍの攪拌回転で
２４時間重合を行った。得られた樹脂粒子はコールター
マルチサイザーによる２０μｍパーチャーチューブでの
粒径分布測定では、粒子個数５万カウントで体積平均径
が６．７３μｍ、個数平均径６．６００μｍその比が
１．０２であった。また重量法により重合率を測定した
ところ９５．２％であった。

【００６３】（着色樹脂粒子の製造例）オイルブラック
８６０（オリエント化学製）６部を上記樹脂粒子分散液
に加え、５０℃で２時間攪拌し、その後分散液を室温ま
で冷却し遠心沈降し上澄みを除き、メタノール５０部と
水５０部の混合溶媒に再分散する操作を３回行い洗浄し
た後、前記比率の分散媒に固型分濃度３０％に調整し、
分散し着色樹脂分散液を得た。またこの一部を吸引濾過
後減圧乾燥し着色樹脂粒子粉体を得た。

【００６４】（離型剤粒子分散体の製造例）オイルバス
中に設置した、攪拌装置、冷却管、滴下ロートを備えた
密閉可能な容器にカルナウバワックス（１号）２６部を
入れ徐々に加温し１００℃で溶融した後攪拌しながら非
イオン性界面活性剤ポリオキシエチレンノニフェニルエ
ーテル（平均オキシエチレン付加モル数＝１５）４部を
加え完全に溶解する。その後攪拌しながら９８℃の水７
０部を徐々に添加し１時間攪拌した後、攪拌しながら２
５℃まで放冷した。その後攪拌を停止し６時間放置後沈
降物を取り除き離型剤分散液体を得た。さらにイオン交
換水で固型分濃度３０％に調整した。得られた離型剤分
散液を動的光散乱計ＤＬＳ７００（大塚電子（株））で
測定したところ体積平均粒径は０．１５１μｍ、個数平
均粒径は０．１１０μｍであった。

【００６５】（離型剤被覆粒子の製造例）着色樹脂粒子
分散液（固型分濃度３０％）に２５℃恒温下攪拌しなが
ら前記離型剤分散液を添加した。これにステアリルアミ
ンアセテートの０．４％の水溶液を界面活性剤重量が着
色樹脂粒子重量の０．１３％となる様徐々に滴下した。
この後５０℃で３０分加熱攪拌し離型剤微粒子を着色樹
脂粒子表面に固定化し離型剤層を形成した。この分散液
を吸引濾過後減圧乾燥し、離型剤被覆粒子粉体を得た。
また一部を前記水、メタノール混合溶媒に固型分濃度３
０％となる様に再分散した。着色樹脂粒子１００部に対
し離型剤が２部被覆された粒子を離型剤被覆粒子−２、
３部被覆された粒子を離型剤被覆粒子−３、４部被覆さ
れた粒子を離型剤被覆粒子−４とする。

【００６６】帯電性樹脂層用樹脂微粒子の製造例１（樹
脂微粒子１） 攪拌装置、滴下ロート、窒素導入管、冷却管、温度計を
備えたフラスコにイオン交換水９５部を仕込み、昇温、
窒素置換の後、温度６５℃に保ち、回転数２００ｒｐｍ
で攪拌を行い、スチレン２１部、アクリル酸ブチル９部
メタクリル酸３部の混合物を４時間かけて滴下した。ま
たイオン交換水５部に溶解した過硫酸カリウム０．０４
部を６時間かけて添加し１１時間加熱した後、８０℃で
３時間加熱し重合を終了した。得られた樹脂微粒子の粒
径を測定した所、体積平均粒径０．２５μｍ、数平均粒
径０．２２μｍの重合粒子の分散液を得た。さらにこの
粒子分散液を遠心分離により分散媒を置換する洗浄を２
回行い遊離の無機塩および水溶性オリゴマーを除去し、
樹脂微粒子分散液を得た。さらにこの微粒子分散液を凍
結乾燥し樹脂微粒子１を得た。

【００６７】帯電性樹脂層用樹脂微粒子の製造例２（樹
脂微粒子２） 製造例１と同様の装置を用いて仕込み単量体をスチレン
１９部、アクリル酸−ｎ−ブチル９部、スチレンスルホ
ン酸ナトリウム塩２部とし、その他の条件は同様にして
体積平均粒径０．２７μｍ、数平均粒径０．２６μｍの
樹脂微粒子の分散液を得た。さらにこの分散液を製造例
１と同様に洗浄を行い樹脂微粒子−２の分散液を得た。
更にこの微粒子分散液を凍結乾燥し樹脂微粒子２を得
た。

【００６８】帯電性樹脂層用樹脂微粒子の製造例３（樹
脂微粒子３） 製造例１と同様の装置を用いて仕込み単量体をスチレン
１９部、アクリル酸−ｎ−ブチル９部、２−アクリルア
ミド−２−メチルプロパンスルホン酸２部を用いた他は
製造例１と同様の方法で重合、洗浄を行い、樹脂微粒子
分散液を得た。さらにこの微粒子分散液を凍結乾燥して
樹脂微粒子３を得た。

【００６９】帯電性樹脂層用樹脂微粒子の製造例４（樹
脂微粒子４） 製造例２で製造した洗浄後の樹脂微粒子分散液をイオン
交換水で希釈し、固型分濃度を１０％とした。この分散
液１００部に攪拌下、含フッ素４級アンモニウム塩（化
合物１）０．４部をメタノール２部に溶解した溶液を滴
下し、５０℃で２時間加熱攪拌し樹脂微粒子に含フッ素
４級アンモニウム塩を反応させた。遠心分離により分散
媒を置換する洗浄を２回行った後、凍結乾燥し樹脂微粒
子に含フッ素４級アンモニウム塩化合物２を反応させた
微粉体を得た。

【００７０】帯電性樹脂層用樹脂微粒子の製造例５（樹
脂微粒子５） 樹脂微粒子製造例４の含フッ素４級アンモニウム塩化合
物１を含フッ素４級アンモニウム塩化合物２に代えた以
外は同様の方法で樹脂微粒子に含フッ素４級アンモニウ
ム塩化合物２を反応させた微粉体を得た。

【００７１】帯電性樹脂層用樹脂微粒子の製造例６（樹
脂微粒子６） 樹脂微粒子の製造例１の仕込み単量体をメタクリル酸−
ｎ−ブチル６部、メタクリル酸トリフルオロエチル２４
部に代えた以外は製造例１と同様の方法で樹脂微粒子を
得た。このときの体積平均粒径０．２６μｍ、数平均粒
径０．２４μｍであった。この樹脂微粒子のＴｇは７
１．９℃。

【００７２】帯電性樹脂層用樹脂微粒子の製造例７（樹
脂微粒子７） 樹脂微粒子の製造例１の仕込み単量体をスチレン５０
部、アクリル酸トリフルオロエチル５０部に代えた以外
は製造例１と同様の方法で樹脂微粒子を得た。このとき
の体積平均粒径０．２７μｍ、数平均粒径０．２４μｍ
であった。この樹脂微粒子のＴｇは６１．９℃。

【００７３】帯電性樹脂層用樹脂溶液の製造例１（樹脂
溶液１） 樹脂微粒子の製造に用いた重合装置にメタノール６０
部、メタクリル酸エチル２８．５部、アクリル酸２．１
部を仕込みチッ素置換を行い昇温し液温を６０℃とし、
１００ｒｐｍで攪拌を行い、これに２，２’−アゾビス
イソブチロニトリル０．４５部をメタノール１０部に溶
解した溶液を添加し窒素気流下２４時間を行った。得ら
れた樹脂のＴｇは６３℃、重量平均分子量は１１，２０
０であった。

【００７４】帯電性樹脂層用樹脂溶液の製造例２（樹脂
溶液２） 樹脂溶液の製造例１の単量体メタクリル酸エチル、スチ
レンスルホン酸ナトリウム塩の代りにメタクリル酸−ｔ
−ブチル１８．１部、アクリル酸メチル９．８部、スチ
レンスルホン酸ナトリウム２．１部を用いた以外は同様
の方法で樹脂溶液を製造した。得られた樹脂のＴｇは６
４℃、重量平均分子量は９，８００であった。

【００７５】帯電性樹脂層用樹脂溶液の製造例３（樹脂
溶液３） 樹脂溶液の製造例１の単量体メタクリル酸エチル、スチ
レンスルホン酸ナトリウム塩の代りにメタクリル酸−ｔ
−ブチル１８．１部、アクリル酸メチル９．８部、２−
アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸２．１
部を用いた以外は同様の方法で樹脂溶液を製造した。得
られた樹脂のＴｇは６５℃、重量平均分子量は９，５０
０であった。

【００７６】帯電性樹脂層用樹脂溶液の製造例４（樹脂
溶液４） メタノールで希釈し固型分濃度１０％に調整した樹脂溶
液２，１００部に含フッ素４級アンモニウム塩０．３部
を添加溶解し、５０℃で２時間加熱し、含フッ素４級ア
ンモニウム塩を反応させた樹脂溶液を得た。

【００７７】実施例（トナーの製造） 実施例１〜６のトナーの製造 表１に示す原料及び製造方法により、トナーを製造し
た。 〔帯電性樹脂微粒子で被覆するトナーの製造方法１〕離
型剤被覆粒子−４ １０４部と帯電性樹脂微粒子−１
９部をオースターブレンダーで混合しハイブリダイザー
ＮＨＳ−１型（奈良機械製作所製）で回転数７５００ｒ
ｐｍで２分間滞留させ固定化処理を行いトナーを得た。 〔帯電性樹脂微粒子で被覆するトナーの製造方法２〕離
型剤被覆粒子−４ １０４部と樹脂微粒子−２ ９部を
オースターブレンダーで混合した。この複合粒子１１６
部とメタノール１４０部、イオン交換水６０部を攪拌装
置、冷却管、温度計を備えたフラスコに仕込み恒温水槽
に設置し、緩やかに十分攪拌した後、徐々に昇温し、液
温を４５℃に保ち、回転数２００ｒｐｍで２０分間攪拌
を行い、その後フラスコに直径２ｍｍのガラスビーズ９
００部を投入し、液温を保ったまゝ１時間攪拌を続け
た。ついで攪拌は続けたまゝ加温を停止し、放冷し、液
温が２５℃に下がった時点で含フッ素４級アンモニウム
塩（化合物２）１部をメタノール１０部に溶解した溶液
を添加し、更に３０分間攪拌を続けた。その後、目開き
２００μｍのメッシュでガラスビーズを除去し、得られ
た分散液は濾過し、ケーキをイオン交換水１００部に再
分散する方法で２回洗浄を繰返し、得られたケーキを１
昼夜の減圧乾燥し、得られた粒子を十分にほぐし、トナ
ーを得た。

【００７８】

【表１】

【００７９】実施例７〜１０のトナーの製造 表２に示す原料及び下記製造方法により、トナーを製造
した。 〔帯電制御剤と帯電性樹脂微粒子で被覆するトナーの製
造方法〕離型剤被覆粒子−３と帯電制御剤、帯電性樹脂
微粒子をオースターバインダーで混合した後、ハイブリ
ダイザーＮＨＳ１型で回転数１２０００ｒｐｍで５分間
滞留させ、固定化処理を行いトナーを得た。走査型電子
顕微鏡で観察した所、トナー表面は平滑な状態であっ
た。また、トナーの断面の切片をＲｕＯ₄で染色し透過
型電子顕微鏡で観察したところ、離型剤層の９５％は樹
脂層で被覆され帯電制御剤は樹脂層に均一に存在してい
た。

【００８０】

【表２】

【００８１】実施例１１〜１４のトナーの製造 表３に示す原料及び下記製造方法により、トナーを製造
した。 〔帯電性樹脂を沈積するトナーの製造方法〕離型剤被覆
粒子−４ １５部をメタノール６５部、イオン交換水２
０部の混合液に分散した。この分散液を攪拌しながら樹
脂溶液（固型分濃度５０％）１０部を添加し攪拌を続け
ながら、イオン交換水８０部を３時間かけて滴下した。
この後析出助剤を添加し３０分攪拌後氷冷し離型剤被覆
粒子を帯電性樹脂で被覆した複合粒子を得た。この分散
液を遠心分離し洗浄する操作を２回行った後、濾過、減
圧乾燥後解砕しトナーを得た。このトナーを走査型電子
顕微鏡で観察したところ、離型剤層を有する着色樹脂粒
子表面に網目状に樹脂が沈積していることが確認され
た。

【００８２】

【表３】

【００８３】実施例１５〜１８のトナーの製造 表４に示す原料及び下記製造方法により、トナーを製造
した。 〔帯電性樹脂溶液で被覆乾燥するトナーの製造方法〕離
型剤被覆粒子−２ ２０部をメタノール８０部に分散
し、これに樹脂溶液を添加混合しスプレードライヤー
（ＧＳ−３１型ヤマト科学製）で入口温度８０℃、出口
温度５０℃でチッ素ガスで噴霧し乾燥粉体を得た。光学
顕微鏡で観察した所、透明な微小粒子が混入していたた
め、分級し除去した。この複合粒子を走査型電子顕微鏡
で観察したところ、離型剤被覆粒子表面が均一に樹脂で
被覆されていた。

【００８４】

【表４】

【００８５】実施例１９〜２２ 表５に示す原料及び下記製造方法により、トナーを製造
した。 〔アルコキシシラン化合物と帯電性樹脂溶液で被覆する
トナーの製造方法〕離型剤被覆粒子-２ ３０部をメタ
ノール５３部、イオン交換水２２部の混合液に分散しこ
れにメタノール１０部を溶解したアルコキシシラン化合
物、帯電性樹脂溶液を溶解し実施例１５〜１８と同様の
方法でトナーを製造した。このトナーを走査型電子顕微
鏡で観察したところ、離型剤被覆粒子表面が均一に樹脂
で被覆されていた。また光学顕微鏡で観察したところ、
透明樹脂微粒子は認められなかった。

【００８６】

【表５】 アルコキシシラン化合物と樹脂の混合溶液のみを上記割
合で混合し加熱乾燥したところ、透明なフィルムを形成
した。

【００８７】実施例２３〜２６のトナーの製造 表６に示す原料及び下記製造方法により、トナーを製造
した。 〔アルコキシシラン化合物と帯電制御剤を含有する溶液
で被覆するトナーの製造方法〕離型剤被覆粒子-２ ３
０部をメタノール５３部、イオン交換水２２部の混合液
に分散し、これにメタノール１０部を溶解したアルコキ
シシラン化合物、帯電制御剤を混合し、実施例１５〜１
８と同様の方法でトナーを製造した。このトナーを走査
型電子顕微鏡で観察したところ、離型剤被覆粒子表面が
均一に樹脂で被覆されていた。また光学顕微鏡で観察し
たところ、透明樹脂微粒子は認められなかった。

【００８８】

【表６】 アルコキシシランと帯電制御剤溶液を上記割合で混合
し、加熱乾燥したところ、透明なフィルムを形成した。

【００８９】実施例２７〜３０のトナーの製造 〔帯電性アルコキシシラン化合物の重合物で離型剤被覆
粒子を被覆乾燥するトナーの製造方法〕離型剤被覆粒子
-２ ３０部をメタノール５３部、イオン交換水２２部
の混合液に分散し、これにメタノール１０部を溶解した
帯電性アルコキシシラン化合物、および非帯電性アルコ
キシシラン化合物を混合し、実施例１５〜１８と同様の
方法でトナーを製造した。このトナーを走査型電子顕微
鏡で観察したところ、離型剤被覆粒子表面が均一に樹脂
で被覆されていた。また光学顕微鏡で観察したところ、
透明樹脂微粒子は認められなかった。

【００９０】

【表７】 アルコキシシラン化合物（１） Ａ＝ＣＦ₃ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃ Ｂ＝ＣＦ₃（ＣＦ₂）₃ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃ Ｃ＝ＣＦ₃（ＣＦ₂）ＣＨ₂ＣＨ₂Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃

【００９１】比較例１ 離型剤被覆粒子−３ １００部と帯電制御剤粉末（ボン
トロンＥ８４，オリエント化学製）１．０部をオースタ
ーブレンダーで混合しハイブリダイザーＮＨＳ−１型で
回転数１０，０００ｒｐｍ、滞留時間２分で固定化処理
を行いトナーを製造した。

【００９２】比較例２ 製造例に示した着色樹脂粒子を１００部に負帯電性樹脂
微粒子（樹脂微粒子−３）１０部とポリプロピレン微粉
末（三洋化成製ビスコール５５０ｐをボールミルで微粉
化）２部をオースターブレンダーで混合しハイブリダイ
ゼーションシステムＮＨＳ−１型で回転数７５００ｒｐ
ｍ、滞留時間３分で固定化処理を行いトナーを製造し
た。

【００９３】比較例３ スチレン−アクリル共重合樹脂１００部、低分子量ポリ
プロヒレン（ハイマー５５０ｐ，三洋化成製）５０部、
カーボンブラック（＃４４，三菱化成製）６部、負帯電
制御剤（ボントロンＥ８４）２部を３本ロールミルを用
い１２０℃で３０分混練した後、ジェットミルを用い微
粉砕し平均粒径１．９μｍの樹脂微粒子を得た。製造例
の着色樹脂粒子１００部と上記の樹脂微粒子１０部をオ
ースターブレンダーで混合した。混合物を光学顕微鏡で
観察した所、樹脂微粒子の付着状態は不均一であった
が、この混合物をハイブリダイゼーションシステムＮＨ
Ｓ−１型を用い７５００ｒｐｍ、３分間固定化処理を行
いトナーを製造した。

【００９４】実施例及び比較例のトナーの評価 現像剤の作製 トナー１００部に流動化剤として疎水性シリカ１部をミ
キサーで混合した。このトナー２部とシリコーン樹脂被
覆した１００μｍのフェライトキャリアをボールミルを
用い１０分間混合し現像剤を作製した。この現像剤を用
いＰＰＣ複写機（イマジオ４２０，リコー製）で定着ロ
ーラーにシリコーンオイル塗布を行なわず、複写し、画
像評価を行った。なお、表中の評価方法は次の通りであ
る。 離 型 性 全面黒色の原図を複写し通紙先端部を観
察し、分離爪の痕跡を５段階で評価する。 ５（痕跡なし）・・・・・・・・・・１（痕跡著しく発
生） オフセット性 巾５０ｍｍの黒色帯状画像を有する原稿
を複写し、複写画像の非画像部のオフセットによる汚染
状態を５段階で評価する。 ５（オフセット発生なし）・・・・・・・１（著しく汚
染） 定 着 性 巾５０ｍｍの黒色帯状画像の原稿を複写
し、描画試験機で画像をこすり痕跡を５段階で評価す
る。 ５（痕跡なし）・・・・・・・・・・１（完全に痕跡が
発生） 解 像 性 現像したドット画像を光学顕微鏡で観察
しドットの再現状態を５段階で評価した。 ５（ドットを明瞭に再現）・・・・・・１（トナーが散
らばりドットが極めで不明瞭） 転 写 性 全面黒の原稿を現像し転写途中で機械を
停止し、感光体上の転写部および未転写部のトナーを重
量既知、面積一定の粘着紙に移しとり、各々重量を測定
し５段階評価した。 ５（９０％以上のトナーが転写）・・・・・・１（１０
％以下のトナーが転写） ５段階評価で各段階の中間の場合は ．５で示した。 画像濃度 １０ｍｍの円形黒色画像５点を有する原
稿を複写（常温常湿）し、マクベス濃度計で画像濃度を
測定し５点を平均した。 帯 電 量 シリコーンコートフェライトキャリアと
１０分間混合し、ブローオフ測定装置で測定した。 低温・低湿 １５℃、１０％ＲＨに２時間現像剤を放
置後測定した。 常温・常湿 ２５℃、３０％ＲＨに２時間現像剤を放
置後測定した。 高温・高湿 ３０℃、９０％ＲＨに２時間現像剤を放
置後測定した。 １０万枚コピー後 ＩＭＡＧＩＯ４２０で１０万枚複写
後のトナー帯電量を測定した。

【００９５】

【表８−（１）】

【００９６】

【表８−（２）】

【００９７】

【表８−（３）】

【００９８】評価結果の説明 （１）実施例１〜６ 実施例１のトナーは帯電性が低く、鮮明な画像が得られ
なかった。実施例１〜３のトナーは高温高湿時の帯電量
の低下が認められた。実施例４〜６のトナーは高温高湿
時の帯電量の低下が少なかった。実施例２〜６のトナー
は室温条件下で鮮明な画像が得られた。 （２）実施例７〜１０ 実施例７のトナーは高温高湿時の帯電量の低下が認めら
れた。実施例６〜１０のトナーは高温高湿時の帯電量の
低下が少なかった。実施例７〜１０のトナーは室温条件
下で鮮明な画像が得られた。 （３）実施例１１〜１４ 実施例１１のトナーは帯電性が低く、鮮明な画像が得ら
れなかった。実施例１１〜１３のトナーは高温高湿時の
帯電量の低下が認められた。実施例１２〜１３のトナー
は室温条件下で鮮明な画像が得られた。 （４）実施例１５〜１８ 実施例１５のトナーは帯電性が低く、鮮明な画像が得ら
れなかった。実施例１６，１７のトナーは高温高湿時の
帯電量の低下が認められた。実施例１８のトナーは高温
高湿時の帯電量の低下が少なかった。実施例１６〜１８
のトナーは室温条件下で鮮明な画像が得られた。 （５）実施例１９〜２２ 実施例１９のトナーは帯電量が低く鮮明な画像が得られ
なかった。実施例２０〜２２のトナーは高温高湿時の帯
電量の低下は少なかった。実施例２０〜２２のトナーは
室温条件下で鮮明な画像が得られた。 （６）実施例２３〜２６ 実施例２３〜２６のトナーは高温高湿時の帯電量の低下
は少なかった。実施例２３〜２６のトナーは離型性・定
着性がやゝ低下が認められたが鮮明な画像が得られた。 （７）実施例２７〜３０ 実施例２７〜３０のトナーは帯電量がやゝ低かった為、
解像性がやゝ劣ったが高温高湿時の帯電量の低下は少な
かった。また離型性・定着性がやゝ劣ったが許容しうる
範囲であった。 （８）比較例１〜３ 比較例１のトナーは転写性が著しく悪く画像濃度が低く
不鮮明な画像しか得られなかった。また離型性・定着性
にも劣っていた。比較例２のトナーは離型性が不良で分
離爪跡が発生した。また転写性が不良で、濃度の低い画
像しか得られなかった。高温高湿時の帯電量の低下が認
められた。比較例３のトナーは解像性、定着性が不良で
不鮮明で、濃度の低い画像しか得られなかった。

【００９９】

【発明の効果】本発明は上記特有な構成を採用したこと
から、以下のような顕著な作用効果を有する。 （１）トナー表面に均一な帯電性樹脂層を形成すること
により小粒径トナーでも均一な帯電が得られ鮮明な画像
を得ることができる。 （２）強靱で均一な薄膜の帯電性樹脂層が形成されるこ
とにより耐久性、保存性に優れたトナーを得ることがで
きる。 （３）離型剤層を被覆する帯電性樹脂層を形成すること
により流動性・転写性に優れ、しかも定着性・離型性の
優れたトナーを得ることができる。 （４）トナー表面のみに帯電制御剤を存在させることに
より、帯電制御剤の使用量の減少が可能となりコストを
低減できる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−166551（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−18362（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G03G 9/08

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 着色剤と熱可塑性樹脂を主成分とする芯
   粒子表面に、離型剤微粒子からなる離型剤層を設け、さ
   らに最外層に該離型剤層を実質的に被覆するように帯電
   性樹脂層を設けたことを特徴とする静電荷現像用トナ
   ー。
2. 【請求項２】 前記帯電性樹脂層中に帯電制御剤を含有
   させたことを特徴とする請求項１記載のトナー。