JP3130622B2 - パッド材及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は紳士服、婦人服などの製
品の外形を整えたりするために使われる肩パッド材ある
いは人体の局部を保護するために用いられるブラジャー
パッド等の衣料資材用パッド材およびこれらの製造法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来衣料資材用パッド材として、次の３
つのものが製造され、市場に供されてきた。最も一般的
には、その弾力性故に用いられてきたポリウレタンがあ
る。この場合には、大きなウレタンブロックからスライ
ス、削り出し等の工程を経て、わん曲したパッド材が一
体構造体として作り出されるが周知の如くウレタン固有
の黄変の問題、あるいは耐光劣化の問題、更にはドライ
クリーニング耐久性の問題、およびこれもウレタン固有
の通気性のなさの故にムレ感を伴う等々の問題があり長
い間強く改善が望まれてきた。

【０００３】特に黄変の問題は深刻で、このためにウレ
タンパッドの実用に当っては黄変による変色を外部から
見えないようにするために何層にも布で覆って隠して用
いるのが実情である。

【０００４】また、繊維を用いた衣料資材用パッドとし
ては所謂不織布の薄いシートを、予め大きさの異なる何
枚ものシートを所定の大きさの型で打ち抜いたものを用
意しておき、これを４〜８層にも積層してわん曲形状を
形成して相互を接着剤により互いに接着すると同時に熱
成型することによってパッド材を得る方法がある。

【０００５】しかしこの方法では生産工程が極めて複雑
で長く、生産効率が低いのみならず、得られたパッド材
自身も洗濯等による接着剤の脱落による形状変化が大き
く型保持性に大きな問題を有している。

【０００６】また更に所謂バインダー繊維を混綿してカ
ードウェッブを積層して、熱成型時該バインダー繊維を
溶融して接着させパッド材を得る方法も検討されたが、
この場合わん曲した構造の外周部のより圧縮された部分
が中央部の軽度に圧縮された部分に比し極度に硬さが増
して、使用に供し得ないという問題があり実用化には至
っていない。

【０００７】

【発明の目的】本発明はこれら従来の問題点を解消した
高弾力、高風合、かつ耐久性に優れると共に通気性にも
優れた合理的パッド材とその製造法を提供することを目
的としたものである。

【０００８】

【発明の構成】ここに本発明は、下記の単一構造のクッ
ション構造体からなるわん曲したパッド材であって、
（１）非弾性ポリエステル系捲縮短繊維集合体をマトリ
ックスとし、該短繊維を構成するポリエステルポリマー
の融点より４０℃以上低い融点を有する熱可塑性エラス
トマーと非弾性ポリエステルとからなり前者が少くとも
繊維表面に露出した弾性複合繊維が、分散、混入されて
なり、（２）該弾性複合繊維同士が交叉した状態で互い
に熱固着点を有し、（３）該弾性複合繊維と該非弾性ポ
リエステル系捲縮短繊維とが交叉した状態で熱融着によ
り形成された熱固着点を有するクッション構造体であっ
て、わん曲した構造の最大厚み部分の密度が０．０１〜
０．０３５ｇ／cm³ であるパッド材、非弾性ポリエステ
ル系捲縮短繊維と、該非弾性ポリエステル系捲縮短繊維
を構成するポリエステルポリマーの融点（Ｔｍ）より４
０℃以上低い融点を有する熱可塑性エラストマーと非弾
性ポリエステルとで構成される複合繊維とを混綿ウェッ
ブ化した後、該混綿ウェッブを機械的に交絡させ、一旦
０．００９〜０．０３ｇ／cm³ の繊維密度とし、次いで
熱可塑性エラストマーの融点（Ｅｍ）からＴｍ−３０℃
の範囲でプレ融着を行い、更にＥｍ＋５℃からＴｍ−２
０℃の温度にてホットモールディングにて熱成型するこ
とを特徴とするパッド材の製造方法、および、プレ融着
後のシート厚みが１０mm以上のものを最終ホットモール
ディングにて熱成型するに先立って、最終パッド材の形
状に応じて、端部を面取り、あるいは削り出し法にて予
め肉厚を薄くした後、ホット・モールディングにて最終
成型する請求項２記載のパッド材の製造方法である。

【０００９】本発明の最大のポイントは繊維１００％に
て構成するパッド材では不可能とされてきた完全なる単
一構造体から構成されるパッド材を提供することにあ
る。ここでの最大の特徴は繊維１００％の構造体を形成
するため、マトリックスと熱接着性繊維との交叉点ある
いは熱接着性繊維同士の交叉点を固着するための熱接着
性繊維の構成成分に熱可塑性エラストマーを用いた点に
ある。この熱可塑性エラストマーを一方の成分とする複
合繊維が、繊維構造体中に均一に分散されてマトリック
ス繊維および／または複合繊維自身と交叉して交絡点を
形成して、この交絡点を加熱された状態で熱可塑性エラ
ストマーが包み込むが如く覆い固着する。時にはアメー
バー状の全方位的可撓性固着点を形成する。これら固着
点は熱可塑性エラストマーによって形成されるため、固
着点が極めて強固でかつ弾力性に富み、パッド材を最終
成型するための熱成型工程においても所定の形状に熱賦
型されるが、該弾力性をもった固着点は依然として残
り、例え厚みが圧縮されて密度が０．０３５ｇ／cm³ に
なっても通常の非弾性熱接着繊維からなる固着点が圧縮
後単に硬くなるだけのものとは違い弾力感のある風合を
残し、前述の単一構造体によるパッド材を可能にするも
のである。

【００１０】またパッド材として今一つの重要な特性
は、水洗い、あるいはドライクリーニング等の耐久性で
あり、何十回もの洗濯工程を経ても寸法変化したり、あ
るいは形状変化したりすることのないことが重要であ
る。本発明者等が種々検討を加えたところ、所謂これら
の形態保持性を維持するためには、構造体の内部から外
部に亘って繊維間の交絡が維持されることが重要であ
る。

【００１１】仮にもし繊維のウェッブの積層されただけ
のものを熱成型によって一挙に成型しようとすると、一
般的に表層のみが強く熱固着されて風合が著しく固くな
りパッド材には適さないばかりか、内層は未接着構造が
残り、長期的形態保持性の意味で好ましくない。

【００１２】本発明の如く、まず適度に機械的交絡を加
えるのは、構造体中の繊維の立体交絡を増すと同時に構
造の空隙性を可能な限り残し、しかる後、熱処理機でプ
レ融着を行うことによって機械的交絡によって形成され
た多くの立体的交絡点を熱可塑性エラストマー成分にて
固着して、網の目構造をほぼ完成させ、最後に熱成型に
よって最終賦型を行うが、この時には既に構造体として
の固有ネット構造はプレ融着によって形成されているの
で、熱成型の目的は単に賦型性を与えることに限定さ
れ、このため必要以上の加熱は必要なく、表面をいたず
らに硬くすることはない。かくして風合が全体として柔
らかいのみならず、中央部と外周部との弾性反撥力も大
きな違いを生ずることなく、また構造の形態保持性の安
定したパッド材の構造が可能となった。もちろん、風合
の柔らかさ弾力感の形成および形態保持を安定化させ
た、しっかりとした繊維間の固着点の形成に熱可塑性エ
ラストマーが重要な役割を果たしたことは既に述べた通
りである。

【００１３】本発明において、マトリックスを構成する
非弾性ポリエステル系捲縮短繊維としては、通常のポリ
エチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメ
チレンテレフタレート、ポリ―１，４―ジメチルシクロ
ヘキサンテレフタレート、ポリピバロラクトンまたはこ
れらの共重合エステルからなる短繊維ないしそれら繊維
の混綿体、または上記のポリマー成分のうちの２種以上
からなる複合繊維等である。短繊維の断面形状は、円
形、偏平、異型または中空のいずれであってもよい。

【００１４】またこの場合の捲縮は顕在性の捲縮を持つ
短繊維が好ましく、この顕在性捲縮繊維は製造時のクリ
ンパー等による機械的捲縮付与、異方冷却等によるスパ
イラルクリンプ付与、サイドバイサイド型あるいは偏芯
シースコア型複合繊維の加熱等によって得ることができ
る。所謂潜在性捲縮の繊維を用いると、風合が弾力感に
乏しく、また寸法変化が大きく成型性に欠ける欠点があ
る。また単糸繊度についても０．５〜１０デニールが好
ましく、特に０．８〜６デニールが推奨される。０．５
デニール以下の場合余りに緻密構造となって適度な弾力
感を得ることができず、また１０デニールより太くなる
と風合が粗雑となり良好な感触性を得ることができなく
なる。

【００１５】一方、本発明で重要な役割を果す熱固着点
を形成するために用いられる弾性複合繊維は、熱可塑性
エラストマーと非弾性ポリエステルとで形成される。そ
の際、前者が繊維表面の少くとも１／２を占めるものが
好ましい。重量割合でいえば、前者と後者とが複合比率
で３０／７０〜７０／３０の範囲にあるのが適当であ
る。弾性複合繊維の形態としては、サイド・バイ・サイ
ド、シース・コア型のいずれであってもよいが、好まし
いのは後者である。このシース・コア型においては、勿
論非弾性ポリエステルがコアとなるが、このコアは同心
円状あるいは偏心状にあってもよい。特に偏心型のもの
にあっては、コイル状弾性捲縮が発現するので、より好
ましい。

【００１６】熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレ
タン系エラストマーやポリエステル系エラストマーが好
ましい。

【００１７】ポリウレタン系エラストマーとしては、分
子量が５００〜６０００程度の低融点ポリオール、例え
ばジヒドロキシポリエーテル、ジヒドロキシポリエステ
ル、ジヒドロキシポリカーボネート、ジヒドロキシポリ
エステルアミド等と、分子量５００以下の有機ジイソシ
アネート、例えばｐ，ｐ′―ジフェニルメタンジイソシ
アネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイ
ソシアネート、水素化ジフェニルメタンジイソシアネー
ト、キシリレンジイソシアネート、２，６―ジイソシア
ネートメチルカプロエート、ヘキサメチレンジイソシア
ネート等と、分子量５００以下の鎖伸長剤、例えばグリ
コール、アミノアルコールあるいはトリオールとの反応
により得られるポリマーである。これらのポリマーのう
ち、特に好ましいものはポリオールとしてポリテトラメ
チレングリコール、またはポリ―ε―カプロラクトンあ
るいはポリブチレンアジペートを用いたポリウレタンで
ある。この場合、有機ジイソシアネートとしてはｐ，
ｐ′―ジフェニルメタンジイソシアネートが好適であ
る。また、鎖伸張剤としては、ｐ，ｐ′―ビスヒドロキ
シエトキシベンゼンおよび１，４―ブタンジオールが好
適である。

【００１８】一方、ポリエステル系エラストマーとして
は、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポ
リ（アルキレンオキシド）グリコールをソフトセグメン
トとして共重合してなるポリエーテルエステルブロック
共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル
酸、フタル酸、ナフタレン―２，６―ジカルボン酸、ナ
フタレン―２，７―ジカルボン酸、ジフェニル―４，
４′―ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン
酸、３―スルホイソフタル酸ナトリウム等の芳香族ジカ
ルボン酸、１，４―シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、
セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカ
ルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体などから
選ばれたジカルボン酸の少くとも１種と、１，４―ブタ
ンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコ
ール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリ
コール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリ
コール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、
あるいは１，１―シクロヘキサンジメタノール、１，４
―シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメ
タノール等の脂環族ジオール、またはこれらのエステル
形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少くとも
１種、および平均分子量が約４００〜５０００程度の、
ポリエチレングリコール、ポリ（１，２―および１，３
―プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチ
レンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピ
レンオキシドとの共重合体、エチレンオキシドとテトラ
ヒドロフランとの共重合体等のポリ（アルキレンオキシ
ド）グリコールのうち少くとも１種から構成される三元
共重合体である。

【００１９】しかしながら、非弾性ポリエステル系捲縮
短繊維との接着性や温度特性、強度の面からすれば、ポ
リブチレン系テレフタレートをハードセグメントとし、
ポリオキシブチレングリコールをソフトセグメントとす
るブロック共重合ポリエーテルポリエステルが好まし
い。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステ
ル部分は、主たる酸成分がテレフタル酸、主たるジオー
ル成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテ
レフタレートである。勿論、この酸成分の一部（通常３
０モル％以下）は他のジカルボン酸成分やオキシカルボ
ン酸成分で置換されていてもよく、同様にグリコール成
分の一部（通常３０モル％以下）はブチレングリコール
成分以外のジオキシ成分で置換されていてもよい。

【００２０】また、ソフトセグメントを構成するポリエ
ーテル部分は、ブチレングリコール以外のジオキシ成分
で置換されたポリエーテルであってもよい。なお、ポリ
マー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、
艶消剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて
配合されていてもよい。

【００２１】次に本発明の弾性複合繊維の構造体におけ
る重量比率であるが１０〜５０％が好ましい。該重量比
が１０％未満である場合には、十分な熱固着点の数が得
られず耐久性に問題がある。逆に５０％を越える重量比
である場合には熱固着点の数が増えすぎ粗硬なパッド材
となり実用上問題となる。また本発明のパッド材の密度
であるがわん曲した構造の最大厚みの部分の繊維密度は
０．０１〜０．０３５ｇ／cm³ である。密度が０．０１
未満の場合は風合がソフトであるが寸法安定性型保持の
点で問題となる。逆に密度が０．０３５ｇ／cm³ を越え
ると粗硬な硬いパッド材しか得られない。

【００２２】次に本発明を図面により更に説明を加え
る。

【００２３】図１は従来用いられているウレタンによる
パッド材を示す。（１）はウレタンパッド材であり、わ
ん曲した構造体が一体で構成されているが、ウレタンの
欠点である黄変を見えなくするために布帛（２）による
被覆が必須である。図２は不織布のシートを何層にも積
層してわん曲した構造体を形成した例を示すもので、
（３―１）〜（３―５）で示される大きさの異なる不織
布シート各層によってわん曲した構造が形成されてい
る。各層間は例えば樹脂による接着剤をスプレーによっ
て付着させたり、あるいはバインダー繊維等による接着
層を設けて熱成型時に固着させてもよい。場合によって
は、更に手間はかかるが縫製によって一体化することも
可能である。

【００２４】図３は、本発明による肩パッド材（４）お
よびブラジャーパッド材（５）を示す。何れも繊維構造
体でありながら単一の構造体からなり（５）ブラパッド
材はやや（４）の肩パッド材に比してわん曲構造が深い
ことを示している。図中（Ｂ）はわん曲構造の最も厚い
部分（圧縮の小さい部分）、また（Ａ）はわん曲構造の
外周部で最も圧縮程度の強い、従って最も薄い部分を示
している。パッド材として（Ａ）部と（Ｂ）部との硬
さ、弾力感は基本的に等しく構成されることが風合上重
要である。従来のウレタンの場合は所謂スライス加工と
か削り出し加工によって予めわん曲した構造体を機械的
に削り出し工程を経て準備し、熱成型を行ったり、ある
いは図２の不織布の積層の場合は、厚い部分と薄い部分
とを積層する枚数によって調整すればよかったので、か
かる中央部と外周部との硬度の変化は問題とならなかっ
た。つまり特に図２の繊維構造体としての不織布の積層
の場合は、工程の複雑さをもってこの欠点をカバーして
いたということができる。図３は本発明によるパッド材
である。繊維構造体の単一構造体で形成されながら
（Ａ）と（Ｂ）との弾性反撥力比が、従来は考えられな
かった程小さい弾力比で構成されているのが最大の特徴
である。

【００２５】次に、本発明のパッド材を得るための方法
を図４によって説明する。図４において（６）は混綿さ
れた原綿を示し、Ｃは例えば非弾性ポリエステル捲縮短
繊維を示し、Ｄは熱可塑性エラストマーをその一成分と
する複合繊維である。

【００２６】これらの混綿は（７）のカード工程を経
て、（８）のクロスレイヤーにて必要な目付量に積層し
シートとなった後、本発明では一旦（９）のニードルパ
ンチおよび／またはウォーターニードリング等の方法に
よって機械的交絡を加えられ、密度が０．００９〜０．
０３０ｇ／cm³ のシートとする。続いて、（１０）の熱
処理機によってＥｍ（熱可塑性エラストマーの融点）〜
Ｔｍ（非弾性ポリエステルの融点）−３０℃との間で選
ばれた温度でプレ融着をされ（１１）の巻取機にて巻き
取る。別の工程にて図５に示す熱成型に供するためのパ
ッド材を得るにはシートの打ち抜き等によって準備され
るか、場合によっては熱処理機（１０）を出たシートを
連続して所定の形状に打ち抜いてもよい。得られた打ち
抜かれたシートは図５に示す熱成型工程に通され、ワン
ショットにて熱成型して図３のパッド材を得るか、ある
いは特に厚みのある物（Ｂ部が１０mm以上）の場合に
は、一旦図６の削り出し工程あるいは面取り工程によっ
てラフな異肉厚構造物を準備したのち熱成型にて最終的
に仕上げる。

【００２７】以下、実施例により本発明を具体的に説明
する。

【００２８】

【実施例１〜４、比較例１】テレフタル酸とイソフタル
酸とを８０／２０（モル％）で混合した酸成分とブチレ
ングリコールとを重合して得られたポリブチレン系テレ
フタレート３８％（重量）を更にポリブチレングリコー
ル（分子量２０００）６２％（重量）と加熱反応させ、
ブロック共重合ポリエーテルポリエステルエラストマー
を得た。この熱可塑性エラストマーの固有粘度は１．
０、融点１５５℃、フイルムでの破断伸度は１５００
％、３００％、伸長応力は０．３kg／mm² 、３００％伸
長回復率は７５％であった。この熱可塑性エラストマー
をシースに、ポリブチレンテレフタレートをコアに、コ
ア／シースの重量比で５０／５０になるように常法によ
り紡糸した。なおこの複合繊維は偏心シース・コア型複
合繊維である。この繊維を２倍に延伸し６４mmに切断し
た後９５℃の温水で熱処理し、低収縮化と捲縮発現をさ
せ、乾燥後油剤を付与した。ここで得られた弾性複合繊
維は６デニールであった。該弾性複合繊維３０％（重
量）と常法により得られた単繊維の太さが３デニール、
繊維長が５１mm、捲縮数が１２ケ／インチの丸断面ポリ
エチレンテレフタレート短繊維（ポリエチレンテレフタ
レートの融点２５９℃）７０％（重量）とをカードによ
り混綿しウェッブを作成し、次いでフェラー社製ニード
ルパンチング機を用い３６番レギュラーバーブで針深度
１０mmにて４０回／cm² ニードリングを施し、更に１７
５℃にて無加圧状態で６０秒間乾熱処理（プレ融着）を
施し、目付３５０ｇ／ｍ² 、厚み１５mm、密度０．０２
３ｇ／cm³ の繊維集合体を得た。該繊維集合体を熱成型
パッド金枠に投入し１９０℃にて２０秒間熱成型を施し
わん曲した衣料用パッド材を作成した。同様に非弾性ポ
リエステル系短繊維の単糸繊度を０．５デニール（実施
例２）、６デニール（実施例３）、１０デニール（実施
例４）、１４デニール（比較例２）と変える以外は全て
同様の処理を施してパッド材を得た。評価結果を表１に
示す。

【００２９】

【表１】 ここで洗濯耐久性は家庭用洗濯機を用いて連続５０分の
２０サイクル１００回後の型保持性を視感判定した。

【００３０】またパッド材の中央部（厚み最大の位置）
での反撥力（ｇ）は１０mmφの鉄棒を製品上に１０mm押
し付けたときの応力（反撥力、ｇ）を読み取った。

【００３１】また風合は反撥力もよく相関しているが触
感で判定したが、ソフトで反撥性のあるものを○、硬い
触感または反撥弾力の少ないものを△とした。

【００３２】表１の如く非弾性ポリエステル繊維の単糸
繊度が０．５デニールから１０デニールにおいては優れ
た弾力性のある風合のよい型保持性のよいパッド材が得
られた。なお本実施例１と同様の処理にて、弾性複合繊
維を全く含有しないパッド材の試作も試みたが、得られ
たものは当然のことながら固着点がなく弾力性のないま
た洗濯による型保持性もないものしか得られなかった。

【００３３】

【実施例５〜８、比較例２〜３】常法により得られた丸
断面ポリエステル捲縮短繊維（端子鮮度２デニール、繊
維長５１mm、捲縮数１４ケ／インチ）と弾性複合繊維
（偏心シース・コア型）６デニール、５１mm長（シー
ス：融点１５５℃、ブロック共重合ポリエーテルポリエ
ステルエラストマー、コア：ポリブチレンテレフタレー
ト）とを下記の如き配合でカードにより混綿しウェッブ
を作成し、フェラー社型ニードルパンチング機を用いて
４０番レギュラーバーブ針深度７mmの条件にて４５回／
cm² の針密度でニードリングを施し、更にメッシュコン
ベアー上で１７５℃で９０秒間の熱処理（プレ融着）を
施した。本シート状物を熱成型機に投入し１９０℃で１
０秒間、熱処理しわん曲したパッド材を得た。結果を表
２に示す。

【００３４】

【表２】

【００３５】弾性複合繊維の混率１０〜５０％の範囲で
作成したパッド材は風合、弾力性、耐洗濯性に優れてお
り、混率が５０％を越えた比較例２では風合が粗硬とな
り、逆に１０％未満の比較例３では弾力性、耐洗濯耐久
性に問題があり、実用に適さないことが判明した。

【００３６】

【実施例９〜１２、比較例４〜５】５イソフタル酸ナト
リウムを２．４モル％含有するポリエステルポリマーと
通常のポリエステルポリマーとのサイド・バイ・サイド
型複合繊維よりなるスパイラル捲縮を有するポリエチレ
ンテレフタレート顕在捲縮繊維（端子鮮度２デニール、
繊維長５１mmカット長、捲縮数２１ケ／インチ）と実施
例で用いた弾性複合繊維とを７５／２５の重量割合にて
混綿しウェッブを作成し、４０番レギュラーバーブで針
深度６mmにてニードリングを施し、更に１７５℃にて６
０秒間感熱処理（プレ融着）を施し、下記表３の目付、
密度の繊維集合体を得た。

【００３７】

【表３】 この繊維集合体を熱成型パッド金枠に投入し、１９０℃
にて１０秒間熱成型を施しわん曲した衣料用パッド材を
得た。評価結果を表４に示す。

【００３８】

【表４】

【００３９】熱成型後の密度が０．０１〜０．０３５の
実施例９〜１２のパッド材では風合、弾力性、耐洗濯耐
久性（型保持性）の優れたパッド材が得られた。しか
し、成型後の密度が０．０３５を越えた比較例６では風
合が粗硬となり、また弾力性にも欠けたパッド材しか得
られなかった。逆に低密度の比較例７のパッド材は弾力
感に欠け、また耐洗濯型保持性についても問題のあるパ
ッド材しか得られなかった。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来のポリウレタンパッド材

【図２】従来の不織布シート積層パッド材

【図３】本発明のパッド材 （４）肩パッド材 （５）プラパッド材

【図４】本発明のパッド材の製造工程図

【図５】熱成形機の側断面図

【図６】熱成形工程図

【符号の説明】

（１） ポリウレタン （２） 布帛 （３―１）〜（３―５） 不織布シート Ａ パッド材外周部 Ｂ パッド材の最も厚い部分 （６） 混綿された原綿 （７） カード （８） クロスレイヤー （９） ニードルパンチ （１０） 熱処理機 （１１） 巻取機 （１′） 打ち抜き後のパッド材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高橋 信男 大阪府茨木市耳原３丁目４番１号 帝人 株式会社 大阪研究センター内 (56)参考文献 特開 平５−177634（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−222264（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) A41D 27/26 A41C 3/14 D04H 1/00 - 18/00

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下記の単一構造のクッション構造体から
   なるわん曲したパッド材であって、（１）非弾性ポリエ
   ステル系捲縮短繊維集合体をマトリックスとし、該短繊
   維を構成するポリエステルポリマーの融点より４０℃以
   上低い融点を有する熱可塑性エラストマーと非弾性ポリ
   エステルとからなり前者が少くとも繊維表面に露出した
   弾性複合繊維が、分散、混入されてなり、（２）該弾性
   複合繊維同士が交叉した状態で互いに熱固着点を有し、
   （３）該弾性複合繊維と該非弾性ポリエステル系捲縮短
   繊維とが交叉した状態で熱融着により形成された熱固着
   点を有するクッション構造体であって、わん曲した構造
   の最大厚み部分の密度が０．０１〜０．０３５ｇ／cm³
   であるパッド材。
2. 【請求項２】 非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と、該
   非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリエステ
   ルポリマーの融点（Ｔｍ）より４０℃以上低い融点を有
   する熱可塑性エラストマーと非弾性ポリエステルとで構
   成される複合繊維とを混綿ウェッブ化した後、該混綿ウ
   ェッブを機械的に交絡させ、一旦０．００９〜０．０３
   ｇ／cm³ の繊維密度とし、次いで熱可塑性エラストマー
   の融点（Ｅｍ）からＴｍ−３０℃の範囲でプレ融着を行
   い、更にＥｍ＋５℃からＴｍ−２０℃の温度にてホット
   モールディングにて熱成型することを特徴とするパッド
   材の製造方法。
3. 【請求項３】 プレ融着後のシート厚みが１０mm以上の
   ものを最終ホットモールディングにて熱成型するに先立
   って、最終パッド材の形状に応じて、端部を面取り、あ
   るいは削り出し法にて予め肉厚を薄くした後、ホット・
   モールディングにて最終成型する請求項２記載のパッド
   材の製造方法。