JP3118315B2 - スノコ用板材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、浴室の床面等に敷か
れる樹脂製スノコ，特にポリエチレン樹脂あるいはＥＶ
Ａ樹脂（エチレン・酢酸ビニール樹脂）等の、金型内で
加熱・加圧して発泡成形させる独立気泡発泡体 (内部に
独立気泡体を有する発泡体をいう) を使用したスノコ用
板材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、浴室の床等には、取扱い等の容易
性に鑑み、従来の木製スノコに代わって樹脂製スノコ
（バスマットという）が多用されている。

【０００３】このバスマットは、金型内に発泡剤ととも
に樹脂材料を入れ、ここで所定時間加熱・加圧して架橋
・発泡させて、内部に独立気泡体を有するマット状の独
立気泡発泡体からなる板材を成形し、その後平面的に一
定の大きさ（例えば、600mm ×850mm)のものに裁断する
ことによって製造される。また、一般に、上記製造に際
し、金型の上下の面に凹凸のデザインを施して、出来上
がった製品の上下の表面に模様がつけられる。

【０００４】ところで、建物において居室等が一定の大
きさ（６畳あるいは８畳等の所定の平面形状をした大き
さ）の基準に従って作られてるのに比べて、浴室の洗場
は、浴室全体の大きさ、湯ぶねの配置あるいは住人の好
み等によって、様々な大きさ及び形状に作られる傾向が
ある。

【０００５】このため、木製のスノコの場合には、浴室
の洗場の形状及び大きさに合わせたものが個別に作られ
て使用されるが、バスマットの場合には、上述のように
金型で成形され裁断機で裁断されることより、一般に、
様々な浴室の洗場の形状及び大きさに関係なく一定の寸
法のものが使用される。この結果、洗場においてバスマ
ットの周囲に不具合な隙間がある状態で使用されること
が殆どである。

【０００６】従って、バスマットを洗場の形状及び大き
さに合わせたものにするため、所定寸法の規格化された
バスマット片をつなぎ合わせることにより、洗場の形状
及び大きさに適合したバスマットを提供することが考え
られる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記ポ
リエチレン，ＥＶＡ等のマット状の独立気泡発泡体から
なる板材は、金型から取り出した状態においては、図
１，図２(a) に図示するように、必ず平面の各部分の厚
みが異なり、一般にマット厚が30mm程度の厚さのもの
で、１〜５mm程度の厚み方向の誤差が生ずるのが常識と
されている。具体的には、周辺部で厚みが薄く、中央部
位で厚みが厚くなる傾向がある。

【０００８】このため、上述のように、マット状の独立
気泡発泡体からなる板材を所定寸法に裁断してバスマッ
ト片をつなぎ合わせて所望の形状及び大きさのバスマッ
トをつくろうとすると、つなぎ部分で段差が生じて、使
用に際し支障が生じてバスマットとして使用できない。

【０００９】本発明は、上述のような現状に鑑みおこな
われたもので、マット状の独立気泡発泡体を使用した、
各部の厚みが均一なスノコ用板材の製造方法を提供する
ことを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本第１の発明にかかるス
ノコ用板材の製造方法は、金型内で発泡剤を含む樹脂材
料を加熱・加圧することによって発泡成形されたマット
状の独立気泡発泡体を使用したスノコ用板材の製造方法
において、金型で最終製品のほぼ２倍の厚みを有するマ
ット状の独立気泡発泡体を成形し、しかる後、該マット
状の独立気泡発泡体を厚み方向に半分の寸法になるよう
スライスし、次にこのスライスしたマット状の独立気泡
発泡体の各々をロール成形機でロール成形する工程を経
て製造されることを特徴とする。

【００１１】本第２の発明にかかるスノコ用板材の製造
方法は、第１の発明の、ロール成形機での成形工程にお
いて、前記マット状の独立気泡発泡体のスライスされた
面に接触する矯正ローラに、表面に凹凸を有するローラ
を用いて、上記マット状の独立気泡発泡体のスライスし
た面に凹凸を形成する加工をおこなうことを特徴とす
る。

【００１２】本第３の発明にかかるスノコ用板材の製造
方法は、第２の発明における凹凸を有するローラを加熱
しておくことによって、上記マット状の独立気泡発泡体
のスライスした面に凹凸を形成する加工をおこなうこと
を特徴とする。

【００１３】

【作用】しかして、本第１の発明にかかるスノコ用板材
の製造方法によれば、厚み方向にスライスすることによ
り、マット状の独立気泡発泡体の内部の各独立気泡体が
切断されて表面に露出することに起因して、マット状の
独立気泡発泡体に内在する内部応力が除去され、周辺部
と中央部を含む各部においてほぼ厚み的に均一になる。
そして、続くロール成形機の成形加工により、上記スラ
イスされた表面の平滑化がおこなわれるとともに、さら
に厚みが均一化される。この結果、厚み的に非常に均一
なマット状の独立気泡発泡体からなるスノコ用板材が得
られる。

【００１４】また、本第２の発明あるいは第３の発明に
かかるスノコ用板材の製造方法によれば、上記第１の発
明によって製造されたマット状の独立気泡発泡体からな
る板材のスライスした面に、ロール成形機の成形工程に
おいて凹凸が形成できるため、従来のバスマットと同じ
く上下両方の表面に凹凸が形成できてデザイン的に美し
くなるとともに、浴室の床面と接触する場合には、その
凸部が当接するためクッション性が向上するとともに、
洗湯の排出口側への流れを円滑にする。

【００１５】

【実施例】以下、本発明の実施例にかかるスノコ用板材
の製造方法を図面を参照しながら説明する。

【００１６】図１は金型内から取り出したままの状態の
マット状の独立気泡発泡体の概略形状を示す斜視図、図
２(a) 〜(c) は本実施例にかかる各製造工程におけるマ
ット状の独立気泡発泡体の厚み方向の形状を示す側面
図、同(d) は上記(a) 〜(c) を経て得られるスノコ用板
材の厚み方向の形状を示す側面図である。

【００１７】図１，図２(a) に示すように、従来の製造
方法と同じく上下面に凹凸のデザインが施された金型内
で、上下面に凹凸のデザイン（この図１では凹凸は省略
して図示する）が形成されたマット状の独立気泡発泡体
１が成形される。つまり、この成形は、金型内に発泡剤
とともに樹脂材料 (例えば、ＥＶＡ樹脂材料）を入れて
加熱・加圧することにより、図２(a) に示す如き上下面
に凹凸のデザイン1a (図２(b),(c) 参照) が形成された
マット状の独立気泡発泡体１が形成される。このマット
状の独立気泡発泡体１は、厚み的には図１あるいは図２
(a) に示すように、周辺部（図１において四隅の端部，
図２(a) において左右両端) で厚みが薄く、中央部位で
厚みが厚くなっている。

【００１８】次に、公知のスライス装置を用いて、上記
形状を有するマット状の独立気泡発泡体１を図２(b),
(c) に図示するように、厚み方向 (図２において上下方
向）に半分になるようスライス加工する。このようにス
ライス加工すると、スライスされたそれぞれのマット状
の独立気泡発泡体1A,1B は、各部の厚みがほぼ均一にな
る。

【００１９】次に、このスライスされたマット状の独立
気泡発泡体1A,1B を、それぞれスライス面が上方を向く
ようにして、ロール成形機にかける。つまり、このロー
ル成形機の対をなして配置された上方の成形ロールが、
表面に凹凸を有するとともに該ロール内に加熱装置が配
装され、加熱・押圧によりスライス面に凹凸成形加工が
可能に構成されている。

【００２０】しかして、上述のように各工程を経て製造
されたマット状の独立気泡発泡体は、図２(d) に図示す
るように、各部の厚みが正確に均一になったスノコ用板
材となる。

【００２１】従って、さらに、このように製造されたマ
ット状の独立気泡発泡体からなる板材を、そのままバス
マットとして使用することもできるが、図３(a) 〜(e)
に図示するように、一定の規格化された大きさで接続の
ための係合手段（凹凸部）1bが一端面あるいは二つの端
面若しくは三つの端面又は四つの端面にあるバスマット
片を、裁断機で二次加工を施すことによって製造すれ
ば、これらをつなぎ合わせることにより、図４〜図９に
図示するような、あるいは他の形状をした任意の形状の
且つ大きさのバスマットとなる。

【００２２】従って、上記バスマット片の寸法を適当に
設定することにより、各浴室の洗場に適合したバスマッ
トを提供することができる。

【００２３】しかも、上記各バスマット片の色彩を適当
に違う色彩を用いておけば、カラフルなバスマットとな
る。

【００２４】尚、上記実施例では、成形ロール内に加熱
装置が配装されたものを用いているが、この成形加工
が、スライスされたマット状の独立気泡発泡体が十分熱
いうちにおこなわれる場合には、必ずしも上記加熱装置
は必要としない。

【００２５】

【発明の効果】しかして、本発明にかかるスノコ用板材
の製造方法によれば、厚み的に各部の厚みが均一になっ
た板材を製造できるので、所定寸法のバスマット片にな
るよう二次加工により製造して、これらをつなぎ合わせ
てバスマットにしても、つなぎ目に段差が生じることが
ない。

【００２６】このため、浴室の洗場に適応した形状と大
きさのバスマットを提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 金型内から取り出したままの状態のマット状
の独立気泡発泡体の概略形状を示す斜視図である。

【図２】 (a) は金型内での発泡により成形されたマッ
ト状の独立気泡発泡体の厚み方向の形状を示す側面図,
(b)は(a) に示すマット状の独立気泡発泡体を厚み方向
に半分にスライス加工した後の上方のマット状の独立気
泡発泡体の形状を示す側面図 ,(c) は(a) に示すマット
状の独立気泡発泡体を厚み方向に半分にスライス加工し
た後の下方のマット状の独立気泡発泡体の形状を示す側
面図,(d)は(b),(c) に示すマット状の独立気泡発泡体の
スライスした面を成形加工して出来上がったスノコ用板
材の形状を示す側面図である。

【図３】 (a) 〜(e) は図２(d) に示すスノコ用板材を
二次加工して得られる各種バスマット片のそれぞれの平
面形状を示す平面図である。

【図４】 図３の(a) に示すバスマット片をつなぎ合わ
せて得られるバスマットの平面形状を示す平面図であ
る。

【図５】 図３の(a),(b) に示すバスマット片をつなぎ
合わせて得られるバスマットの平面形状を示す平面図で
ある。

【図６】 図３の(a),(b) に示すバスマット片をつなぎ
合わせて得られるバスマットの平面形状を示す平面図で
ある。

【図７】 図３の(a),(b),(c) に示すバスマット片をつ
なぎ合わせて得られるバスマットの平面形状を示す平面
図である。

【図８】 図３の(a),(b),(c),(d),(e) に示すバスマッ
ト片をつなぎ合わせて得られるバスマットの平面形状を
示す平面図である。

【図９】 図３の(a),(b),(c) に示すバスマット片をつ
なぎ合わせて得られるバスマットの平面形状を示す平面
図である。

【符号の説明】

１…独立気泡発泡体 1A,1B …スライスされた独立気泡発泡体 1a…デザイン 1b…係合手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) A47K 3/00 A47G 27/02

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金型内で発泡剤を含む樹脂材料を加熱・加
   圧することによって発泡成形されたマット状の独立気泡
   発泡体を使用したスノコ用板材の製造方法において、 金型で最終製品のほぼ２倍の厚みを有するマット状の独
   立気泡発泡体を成形し、しかる後、該マット状の独立気
   泡発泡体を厚み方向に半分の寸法になるようスライス
   し、次にこのスライスしたマット状の独立気泡発泡体の
   各々をロール成形機でロール成形する工程を経て製造さ
   れることを特徴とするスノコ用板材の製造方法。
2. 【請求項２】前記ロール成形機での成形工程において、
   前記マット状の独立気泡発泡体のスライスされた面に接
   触する成形ローラに、表面に凹凸を有するローラを用い
   て、上記マット状の独立気泡発泡体のスライスした面に
   凹凸を形成する加工をおこなうことを特徴とする請求項
   １記載のスノコ用板材の製造方法。
3. 【請求項３】前記凹凸を有するローラを加熱しておくこ
   とによって、前記マット状の独立気泡発泡体のスライス
   した面に凹凸を形成する加工をおこなうことを特徴とす
   る請求項２記載のスノコ用板材の製造方法。