JP3089462B2 - チューブ容器の製造方法 - Google Patents
チューブ容器の製造方法Info
- Publication number
- JP3089462B2 JP3089462B2 JP08185592A JP18559296A JP3089462B2 JP 3089462 B2 JP3089462 B2 JP 3089462B2 JP 08185592 A JP08185592 A JP 08185592A JP 18559296 A JP18559296 A JP 18559296A JP 3089462 B2 JP3089462 B2 JP 3089462B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- neck
- shoulder
- tube container
- molding cavity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Tubes (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として化粧品、
食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に使用されるチ
ューブ容器の製造方法に関するものである。
食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に使用されるチ
ューブ容器の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のチューブ容器の製造方法
としては、図４及び図５に示すように、先ず、予め押出
成形にて長く成形されたパイプから製造しようとするチ
ューブ容器Ａの胴部Ｂを所定長さに切断する。そして、
この胴部Ｂを、上端部外周面に製造しようとするチュー
ブ容器Ａの首部成形用キャビティ２１及び肩部成形用キ
ャビティ２２が設けられたコア２３の外側に、その胴部
Ｂの上端がコア２３の肩部成形用キャビティ２２に略位
置するように外装する。次に、この胴部Ｂの上端部及び
コア２３の肩部成形用キャビティ２２の外側に、昇降自
在な抑え板２４と共に中心部のキャビティブッシュ２５
を降下させる。更に、前記コア２３の首部成形用キャビ
ティ２１の外側に、内側面にネジ部成形用キャビティ２
６が夫々設けられ且つ外側面にテーパ面２７が夫々設け
られた左右移動自在な一対の左側サイドコア２８及び右
側サイドコア２９を、下面にテーパ面３０付き案内部３
１が凹設された昇降自在な型板３２の降下によって左右
側方から内側へ移動させた後、適宜位置から前記コア２
３の上端部外周面の首部成形用キャビティ２１及び肩部
成形用キャビティ２２と、前記抑え板２４のキャビティ
ブッシュ２５及び前記左右側サイドコア２８，２９の内
側面の各ネジ部成形用キャビティ２６との相互間に、熱
可塑性樹脂成形材料を射出してチューブ容器Ａの首部Ｃ
及び肩部Ｄを前記胴部Ｂと一体成形するようにしてい
た。
としては、図４及び図５に示すように、先ず、予め押出
成形にて長く成形されたパイプから製造しようとするチ
ューブ容器Ａの胴部Ｂを所定長さに切断する。そして、
この胴部Ｂを、上端部外周面に製造しようとするチュー
ブ容器Ａの首部成形用キャビティ２１及び肩部成形用キ
ャビティ２２が設けられたコア２３の外側に、その胴部
Ｂの上端がコア２３の肩部成形用キャビティ２２に略位
置するように外装する。次に、この胴部Ｂの上端部及び
コア２３の肩部成形用キャビティ２２の外側に、昇降自
在な抑え板２４と共に中心部のキャビティブッシュ２５
を降下させる。更に、前記コア２３の首部成形用キャビ
ティ２１の外側に、内側面にネジ部成形用キャビティ２
６が夫々設けられ且つ外側面にテーパ面２７が夫々設け
られた左右移動自在な一対の左側サイドコア２８及び右
側サイドコア２９を、下面にテーパ面３０付き案内部３
１が凹設された昇降自在な型板３２の降下によって左右
側方から内側へ移動させた後、適宜位置から前記コア２
３の上端部外周面の首部成形用キャビティ２１及び肩部
成形用キャビティ２２と、前記抑え板２４のキャビティ
ブッシュ２５及び前記左右側サイドコア２８，２９の内
側面の各ネジ部成形用キャビティ２６との相互間に、熱
可塑性樹脂成形材料を射出してチューブ容器Ａの首部Ｃ
及び肩部Ｄを前記胴部Ｂと一体成形するようにしてい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、前述の如き
チューブ容器の製造方法によると、チューブ容器Ａの首
部Ｃ及び肩部Ｄを胴部Ｂと一体成形する際に、胴部Ｂの
上端部及びコア２３の肩部成形用キャビティ２２の外側
に抑え板２４のキャビティブッシュ２５を降下させて、
コア２３の首部成形用キャビティ２１の外側に一対の左
側サイドコア２８及び右側サイドコア２９を型板３２の
降下によって左右側方から内側へ移動させた後、適宜位
置から前記コア２３の上端部外周面の首部成形用キャビ
ティ２１及び肩部成形用キャビティ２２と、前記抑え板
２４のキャビティブッシュ２５及び前記左右側サイドコ
ア２８，２９の内側面の各ネジ部成形用キャビティ２６
との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を射出していたの
で、一対の左側サイドコア２８と右側サイドコア２９と
で左右側方からチューブ容器Ａの首部Ｃのみしか抑えて
いないため、適宜位置からの熱可塑性樹脂成形材料の射
出圧力が高すぎると、チューブ容器Ａの肩部Ｄの内側に
熱可塑性樹脂成形材料が流出してバリが発生し、美観を
損ねる問題があった。また、適宜位置からの熱可塑性樹
脂成形材料の射出圧力が低すぎると、チューブ容器Ａの
首部Ｃ及び肩部Ｄの全体に熱可塑性樹脂成形材料が均一
にまわらず、首部Ｃ及び肩部Ｄの肉厚が不均一になり、
且つ首部Ｃ及び肩部Ｄに穴が開く虞があり、成形不良を
起こす問題があった。
チューブ容器の製造方法によると、チューブ容器Ａの首
部Ｃ及び肩部Ｄを胴部Ｂと一体成形する際に、胴部Ｂの
上端部及びコア２３の肩部成形用キャビティ２２の外側
に抑え板２４のキャビティブッシュ２５を降下させて、
コア２３の首部成形用キャビティ２１の外側に一対の左
側サイドコア２８及び右側サイドコア２９を型板３２の
降下によって左右側方から内側へ移動させた後、適宜位
置から前記コア２３の上端部外周面の首部成形用キャビ
ティ２１及び肩部成形用キャビティ２２と、前記抑え板
２４のキャビティブッシュ２５及び前記左右側サイドコ
ア２８，２９の内側面の各ネジ部成形用キャビティ２６
との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を射出していたの
で、一対の左側サイドコア２８と右側サイドコア２９と
で左右側方からチューブ容器Ａの首部Ｃのみしか抑えて
いないため、適宜位置からの熱可塑性樹脂成形材料の射
出圧力が高すぎると、チューブ容器Ａの肩部Ｄの内側に
熱可塑性樹脂成形材料が流出してバリが発生し、美観を
損ねる問題があった。また、適宜位置からの熱可塑性樹
脂成形材料の射出圧力が低すぎると、チューブ容器Ａの
首部Ｃ及び肩部Ｄの全体に熱可塑性樹脂成形材料が均一
にまわらず、首部Ｃ及び肩部Ｄの肉厚が不均一になり、
且つ首部Ｃ及び肩部Ｄに穴が開く虞があり、成形不良を
起こす問題があった。
【０００４】そこで、本発明は、上述のような観点に鑑
みて創出されたもので、チューブ容器の首部及び肩部を
胴部と一体成形する際に、チューブ容器の肩部の内側に
熱可塑性樹脂成形材料が流出してバリが発生するのを防
いで、美観を損ねるのを防止できるようにすると共に、
チューブ容器の首部及び肩部の全体に熱可塑性樹脂成形
材料を均一にまわして、首部及び肩部の肉厚を均一に
し、且つ首部及び肩部に穴が開くのを防いで、成形不良
を起こすのを防止できるようなチューブ容器の製造方法
を提供するものである。
みて創出されたもので、チューブ容器の首部及び肩部を
胴部と一体成形する際に、チューブ容器の肩部の内側に
熱可塑性樹脂成形材料が流出してバリが発生するのを防
いで、美観を損ねるのを防止できるようにすると共に、
チューブ容器の首部及び肩部の全体に熱可塑性樹脂成形
材料を均一にまわして、首部及び肩部の肉厚を均一に
し、且つ首部及び肩部に穴が開くのを防いで、成形不良
を起こすのを防止できるようなチューブ容器の製造方法
を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のチューブ容器の
製造方法は、上述のような目的を達成するために、予め
押出成形にて長く成形されたパイプを所定長さに切断し
て、製造しようとするチューブ容器Ａの胴部Ｂを形成
し、上端部外周面に首部成形用キャビティ１及び肩部成
形用キャビティ２が設けられたコア３の外側に前記胴部
Ｂを外装し、この胴部Ｂ及びコア３の上端部が受け板１
６の上面から若干突出するように受け板１６に穿設した
受け孔１５を利用して胴部Ｂ及びコア３を立設し、受け
板１６の上面に、ブッシュ１７が嵌着された抑え板１８
を配して、胴部Ｂの上端部近傍の外側にブッシュ１７を
外装させ、抑え板１８の上面に、内側面に首部成形用キ
ャビティ４と肩部成形用キャビティ５とが連続して夫々
設けられ、且つ外側面にテーパ面６が夫々設けられた一
対の左側サイドコア７と右側サイドコア８を左右移動自
在に配し、下面にテーパ面９付き案内部１０が凹設され
た型板１１を降下させて、一対の左側サイドコア７と右
側サイドコア８のテーパ面６を型板１１のテーパ面９で
押圧し、一対の左側サイドコア７と右側サイドコア８を
左右側方から胴部Ｂ及びコア３の上端部外側へ移動させ
ると共に、胴部Ｂ上端部をコア３に圧迫し、適宜位置か
ら前記コア３の上端部外周面の首部成形用キャビティ１
及び肩部成形用キャビティ２と、前記左側サイドコア７
及び右側サイドコア８の内側面の首部成形用キャビティ
４及び肩部成形用キャビティ５との相互間に熱可塑性樹
脂成形材料を高圧で射出して、首部Ｃ及び肩部Ｄを前記
胴部Ｂと一体成形してチューブ容器Ａを構成する手段を
採用した。
製造方法は、上述のような目的を達成するために、予め
押出成形にて長く成形されたパイプを所定長さに切断し
て、製造しようとするチューブ容器Ａの胴部Ｂを形成
し、上端部外周面に首部成形用キャビティ１及び肩部成
形用キャビティ２が設けられたコア３の外側に前記胴部
Ｂを外装し、この胴部Ｂ及びコア３の上端部が受け板１
６の上面から若干突出するように受け板１６に穿設した
受け孔１５を利用して胴部Ｂ及びコア３を立設し、受け
板１６の上面に、ブッシュ１７が嵌着された抑え板１８
を配して、胴部Ｂの上端部近傍の外側にブッシュ１７を
外装させ、抑え板１８の上面に、内側面に首部成形用キ
ャビティ４と肩部成形用キャビティ５とが連続して夫々
設けられ、且つ外側面にテーパ面６が夫々設けられた一
対の左側サイドコア７と右側サイドコア８を左右移動自
在に配し、下面にテーパ面９付き案内部１０が凹設され
た型板１１を降下させて、一対の左側サイドコア７と右
側サイドコア８のテーパ面６を型板１１のテーパ面９で
押圧し、一対の左側サイドコア７と右側サイドコア８を
左右側方から胴部Ｂ及びコア３の上端部外側へ移動させ
ると共に、胴部Ｂ上端部をコア３に圧迫し、適宜位置か
ら前記コア３の上端部外周面の首部成形用キャビティ１
及び肩部成形用キャビティ２と、前記左側サイドコア７
及び右側サイドコア８の内側面の首部成形用キャビティ
４及び肩部成形用キャビティ５との相互間に熱可塑性樹
脂成形材料を高圧で射出して、首部Ｃ及び肩部Ｄを前記
胴部Ｂと一体成形してチューブ容器Ａを構成する手段を
採用した。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態とし
て、化粧品、食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に
使用する状態を図面に基づいて説明する。
て、化粧品、食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に
使用する状態を図面に基づいて説明する。
【０００７】まず、本発明のチューブ容器Ａの製造方法
に用いられる金型は、図１及び図２に示すように、左右
側部に適宜間隔に配設された 2個のスペーサブロック１
４の上面に、中心部に受け孔１５が穿設された受け板１
６を架設し、この受け板１６の上側には、中心部にブッ
シュ１７が嵌着された抑え板１８を昇降自在に設け、こ
の抑え板１８の上面には、内側面に製造しようとするチ
ューブ容器Ａの首部成形用キャビティ４と肩部成形用キ
ャビティ５が連続するように夫々設けられ且つ外側面に
テーパ面６が夫々設けられた一対の左側サイドコア７及
び右側サイドコア８を、適宜スライド手段１９を介して
左右側方へ移動自在に夫々設ける。更に、この左側サイ
ドコア７及び右側サイドコア８の上側には、下面に前記
テーパ面６に沿って摺動させながら前記左右側サイドコ
ア７，８を左右側方から内側へ圧迫して移動させるテー
パ面９付き案内部１０が凹設され且つ適宜位置に内容物
押出用のインローコアピン１２が貫設された型板１１
を、取付板２０を介して昇降自在に設けるようにして構
成されている。
に用いられる金型は、図１及び図２に示すように、左右
側部に適宜間隔に配設された 2個のスペーサブロック１
４の上面に、中心部に受け孔１５が穿設された受け板１
６を架設し、この受け板１６の上側には、中心部にブッ
シュ１７が嵌着された抑え板１８を昇降自在に設け、こ
の抑え板１８の上面には、内側面に製造しようとするチ
ューブ容器Ａの首部成形用キャビティ４と肩部成形用キ
ャビティ５が連続するように夫々設けられ且つ外側面に
テーパ面６が夫々設けられた一対の左側サイドコア７及
び右側サイドコア８を、適宜スライド手段１９を介して
左右側方へ移動自在に夫々設ける。更に、この左側サイ
ドコア７及び右側サイドコア８の上側には、下面に前記
テーパ面６に沿って摺動させながら前記左右側サイドコ
ア７，８を左右側方から内側へ圧迫して移動させるテー
パ面９付き案内部１０が凹設され且つ適宜位置に内容物
押出用のインローコアピン１２が貫設された型板１１
を、取付板２０を介して昇降自在に設けるようにして構
成されている。
【０００８】そして、本発明のチューブ容器Ａの製造方
法は、図１乃至図２に示すように、予め押出成形にて長
く成形されたパイプを所定長さに切断して、製造しよう
とするチューブ容器Ａの胴部Ｂを形成する。次に、この
胴部Ｂを、上端部外周面に製造しようとするチューブ容
器Ａの首部成形用キャビティ１及び肩部成形用キャビテ
ィ２が設けられたコア３の外側に外装し、この胴部Ｂ及
びコア３の上端部が受け板１６の上面から若干突出する
ように受け板１６の受け孔１５を利用して胴部Ｂ及びコ
ア３を立設させる。それから、受け板１６の上面に抑え
板１８を降下させて、胴部Ｂの上端部近傍の外側に抑え
板１８のブッシュ１７を外装させる。更に、型板１１を
降下させて、下面に設けた案内部１０のテーパ面９で、
一対の左側サイドコア７と右側サイドコア８のテーパ面
６を押圧し、一対の左側サイドコア７と右側サイドコア
８を左右側方から胴部Ｂ及びコア３の上端部外側へ移動
させる。このとき、胴部Ｂ上端部はコア３に圧迫される
ようになる。その後、適宜位置から前記コア３の上端部
外周面の首部成形用キャビティ１及び肩部成形用キャビ
ティキャビティ２と、前記左側サイドコア７及び右側サ
イドコア８の内側面の首部成形用キャビティ４及び肩部
成形用キャビティ５との相互間に熱可塑性樹脂成形材料
を高圧で射出して、製造しようとするチューブ容器Ａの
首部Ｃ及び肩部Ｄを前記胴部Ｂと一体成形するものであ
る。
法は、図１乃至図２に示すように、予め押出成形にて長
く成形されたパイプを所定長さに切断して、製造しよう
とするチューブ容器Ａの胴部Ｂを形成する。次に、この
胴部Ｂを、上端部外周面に製造しようとするチューブ容
器Ａの首部成形用キャビティ１及び肩部成形用キャビテ
ィ２が設けられたコア３の外側に外装し、この胴部Ｂ及
びコア３の上端部が受け板１６の上面から若干突出する
ように受け板１６の受け孔１５を利用して胴部Ｂ及びコ
ア３を立設させる。それから、受け板１６の上面に抑え
板１８を降下させて、胴部Ｂの上端部近傍の外側に抑え
板１８のブッシュ１７を外装させる。更に、型板１１を
降下させて、下面に設けた案内部１０のテーパ面９で、
一対の左側サイドコア７と右側サイドコア８のテーパ面
６を押圧し、一対の左側サイドコア７と右側サイドコア
８を左右側方から胴部Ｂ及びコア３の上端部外側へ移動
させる。このとき、胴部Ｂ上端部はコア３に圧迫される
ようになる。その後、適宜位置から前記コア３の上端部
外周面の首部成形用キャビティ１及び肩部成形用キャビ
ティキャビティ２と、前記左側サイドコア７及び右側サ
イドコア８の内側面の首部成形用キャビティ４及び肩部
成形用キャビティ５との相互間に熱可塑性樹脂成形材料
を高圧で射出して、製造しようとするチューブ容器Ａの
首部Ｃ及び肩部Ｄを前記胴部Ｂと一体成形するものであ
る。
【０００９】また、上述のような方法によって製造され
るチューブ容器Ａは、コア３の外側に外装された胴部Ｂ
の上端に、適宜位置からコア３の上端部外周面の首部成
形用キャビティ１及び肩部成形用キャビティキャビティ
２と、左側サイドコア７及び右側サイドコア８の内側面
の首部成形用キャビティ４及び肩部成形用キャビティ５
との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して首
部Ｃ及び肩部Ｄを一体成形し、この首部Ｃの上部外周面
適所にキャップＥを、一対の連結片Ｆと開放時、閉鎖時
保持用の弾撥自在な保持片Ｇとを介して開閉自在に連設
するように形成されている（図３参照）。
るチューブ容器Ａは、コア３の外側に外装された胴部Ｂ
の上端に、適宜位置からコア３の上端部外周面の首部成
形用キャビティ１及び肩部成形用キャビティキャビティ
２と、左側サイドコア７及び右側サイドコア８の内側面
の首部成形用キャビティ４及び肩部成形用キャビティ５
との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して首
部Ｃ及び肩部Ｄを一体成形し、この首部Ｃの上部外周面
適所にキャップＥを、一対の連結片Ｆと開放時、閉鎖時
保持用の弾撥自在な保持片Ｇとを介して開閉自在に連設
するように形成されている（図３参照）。
【００１０】
【発明の効果】従って、本発明のチューブ容器Ａの製造
方法は、予め押出成形にて長く成形されたパイプを所定
長さに切断して、製造しようとするチューブ容器Ａの胴
部Ｂを形成し、上端部外周面に首部成形用キャビティ１
及び肩部成形用キャビティ２が設けられたコア３の外側
に前記胴部Ｂを外装し、この胴部Ｂ及びコア３の上端部
が受け板１６の上面から若干突出するように受け板１６
に穿設した受け孔１５を利用して胴部Ｂ及びコア３を立
設し、受け板１６の上面に、ブッシュ１７が嵌着された
抑え板１８を配して、胴部Ｂの上端部近傍の外側にブッ
シュ１７を外装させ、抑え板１８の上面に、内側面に首
部成形用キャビティ４と肩部成形用キャビティ５とが連
続して夫々設けられ、且つ外側面にテーパ面６が夫々設
けられた一対の左側サイドコア７と右側サイドコア８を
左右移動自在に配し、下面にテーパ面９付き案内部１０
が凹設された型板１１を降下させて、一対の左側サイド
コア７と右側サイドコア８のテーパ面６を型板１１のテ
ーパ面９で押圧し、一対の左側サイドコア７と右側サイ
ドコア８を左右側方から胴部Ｂ及びコア３の上端部外側
へ移動させると共に、胴部Ｂ上端部をコア３に圧迫し、
適宜位置から前記コア３の上端部外周面の首部成形用キ
ャビティ１及び肩部成形用キャビティ２と、前記左側サ
イドコア７及び右側サイドコア８の内側面の首部成形用
キャビティ４及び肩部成形用キャビティ５との相互間に
熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して、首部Ｃ及び肩
部Ｄを前記胴部Ｂと一体成形してチューブ容器Ａを構成
するので、チューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄを胴部Ｂ
と一体成形する際に、一対の左側サイドコア７と右側サ
イドコア８とで左右側方からチューブ容器Ａの首部Ｃ及
び肩部Ｄを抑え、しかも、胴部Ｂ上端部をコア３に圧迫
しているため、適宜位置から熱可塑性樹脂成形材料を高
圧で射出しても、チューブ容器Ａの肩部Ｄの内側に熱可
塑性樹脂成形材料が流出することがなくなると共に、バ
リの発生を防ぐことができ、美観を損ねるのを確実に防
止することができるようになる。加えて、適宜位置から
熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出できるから、チュー
ブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄの全体に熱可塑性樹脂成形
材料が均一にまわって、首部Ｃ及び肩部Ｄの肉厚が均一
になり、しかも、首部Ｃ及び肩部Ｄに穴が開くのを防ぐ
ことができるようになると共に、成形不良を起こすのを
防止できるようになり、外観上の体裁が良好なチューブ
容器Ａを安定的に製造できるようになる。
方法は、予め押出成形にて長く成形されたパイプを所定
長さに切断して、製造しようとするチューブ容器Ａの胴
部Ｂを形成し、上端部外周面に首部成形用キャビティ１
及び肩部成形用キャビティ２が設けられたコア３の外側
に前記胴部Ｂを外装し、この胴部Ｂ及びコア３の上端部
が受け板１６の上面から若干突出するように受け板１６
に穿設した受け孔１５を利用して胴部Ｂ及びコア３を立
設し、受け板１６の上面に、ブッシュ１７が嵌着された
抑え板１８を配して、胴部Ｂの上端部近傍の外側にブッ
シュ１７を外装させ、抑え板１８の上面に、内側面に首
部成形用キャビティ４と肩部成形用キャビティ５とが連
続して夫々設けられ、且つ外側面にテーパ面６が夫々設
けられた一対の左側サイドコア７と右側サイドコア８を
左右移動自在に配し、下面にテーパ面９付き案内部１０
が凹設された型板１１を降下させて、一対の左側サイド
コア７と右側サイドコア８のテーパ面６を型板１１のテ
ーパ面９で押圧し、一対の左側サイドコア７と右側サイ
ドコア８を左右側方から胴部Ｂ及びコア３の上端部外側
へ移動させると共に、胴部Ｂ上端部をコア３に圧迫し、
適宜位置から前記コア３の上端部外周面の首部成形用キ
ャビティ１及び肩部成形用キャビティ２と、前記左側サ
イドコア７及び右側サイドコア８の内側面の首部成形用
キャビティ４及び肩部成形用キャビティ５との相互間に
熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して、首部Ｃ及び肩
部Ｄを前記胴部Ｂと一体成形してチューブ容器Ａを構成
するので、チューブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄを胴部Ｂ
と一体成形する際に、一対の左側サイドコア７と右側サ
イドコア８とで左右側方からチューブ容器Ａの首部Ｃ及
び肩部Ｄを抑え、しかも、胴部Ｂ上端部をコア３に圧迫
しているため、適宜位置から熱可塑性樹脂成形材料を高
圧で射出しても、チューブ容器Ａの肩部Ｄの内側に熱可
塑性樹脂成形材料が流出することがなくなると共に、バ
リの発生を防ぐことができ、美観を損ねるのを確実に防
止することができるようになる。加えて、適宜位置から
熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出できるから、チュー
ブ容器Ａの首部Ｃ及び肩部Ｄの全体に熱可塑性樹脂成形
材料が均一にまわって、首部Ｃ及び肩部Ｄの肉厚が均一
になり、しかも、首部Ｃ及び肩部Ｄに穴が開くのを防ぐ
ことができるようになると共に、成形不良を起こすのを
防止できるようになり、外観上の体裁が良好なチューブ
容器Ａを安定的に製造できるようになる。
【図１】本発明のチューブ容器を製造する状態を示す分
解縦断正面図である。
解縦断正面図である。
【図２】本発明のチューブ容器を製造した状態を示す縦
断正面図である。
断正面図である。
【図３】図１及び図２の製造方法で製造されたチューブ
容器の一部省略斜視図である。
容器の一部省略斜視図である。
【図４】従来のチューブ容器を製造する状態を示す分解
縦断正面図である。
縦断正面図である。
【図５】従来のチューブ容器を製造した状態を示す縦断
正面図である。
正面図である。
１ 首部成形用キャビティ ２ 肩部成形用キャビテ
ィ ３ コア ４ 首部成形用キャビテ
ィ ５ 肩部成形用キャビティ ６ テーパ面 ７ 左側サイドコア ８ 右側サイドコア ９ テーパ面 １０ 案内部 １１ 型板 １２ インローコアピン １４ スペーサブロック １５ 受け孔 １６ 受け板 １７ ブッシュ １８ 抑え板 １９ スライド手段 ２０ 取付板 Ａ チューブ容器 Ｂ 胴部 Ｃ 首部 Ｄ 肩部 Ｅ キャップ Ｆ 連結片 Ｇ 保持片
ィ ３ コア ４ 首部成形用キャビテ
ィ ５ 肩部成形用キャビティ ６ テーパ面 ７ 左側サイドコア ８ 右側サイドコア ９ テーパ面 １０ 案内部 １１ 型板 １２ インローコアピン １４ スペーサブロック １５ 受け孔 １６ 受け板 １７ ブッシュ １８ 抑え板 １９ スライド手段 ２０ 取付板 Ａ チューブ容器 Ｂ 胴部 Ｃ 首部 Ｄ 肩部 Ｅ キャップ Ｆ 連結片 Ｇ 保持片
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭53−15987（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−189911（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−90679（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−158017（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−16662（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−251040（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−180158（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−130758（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−95678（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−140681（ＪＰ，Ａ) 特公 昭42−14189（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B65D 35/00 - 35/42 B29C 45/14 B29D 22/00 B29L 22:00
Claims (1)
- 【請求項１】 予め押出成形にて長く成形されたパイプ
を所定長さに切断して、製造しようとするチューブ容器
の胴部を形成し、上端部外周面に首部成形用キャビティ
及び肩部成形用キャビティが設けられたコアの外側に前
記胴部を外装し、この胴部及びコアの上端部が受け板の
上面から若干突出するように受け板に穿設した受け孔を
利用して胴部及びコアを立設し、受け板の上面に、ブッ
シュが嵌着された抑え板を配して、胴部の上端部近傍の
外側にブッシュを外装させ、抑え板の上面に、内側面に
首部成形用キャビティと肩部成形用キャビティとが連続
して夫々設けられ、且つ外側面にテーパ面が夫々設けら
れた一対の左側サイドコアと右側サイドコアを左右移動
自在に配し、下面にテーパ面付き案内部が凹設された型
板を降下させて、一対の左側サイドコアと右側サイドコ
アのテーパ面を型板のテーパ面で押圧し、一対の左側サ
イドコアと右側サイドコアを左右側方から胴部及びコア
の上端部外側へ移動させると共に、胴部上端部をコアに
圧迫し、適宜位置から前記コアの上端部外周面の首部成
形用キャビティ及び肩部成形用キャビティと、前記左側
サイドコア及び右側サイドコアの内側面の首部成形用キ
ャビティ及び肩部成形用キャビティとの相互間に熱可塑
性樹脂成形材料を高圧で射出して、首部及び肩部を前記
胴部と一体成形してチューブ容器を構成することを特徴
としたチューブ容器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08185592A JP3089462B2 (ja) | 1996-06-26 | 1996-06-26 | チューブ容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08185592A JP3089462B2 (ja) | 1996-06-26 | 1996-06-26 | チューブ容器の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1016991A JPH1016991A (ja) | 1998-01-20 |
| JP3089462B2 true JP3089462B2 (ja) | 2000-09-18 |
Family
ID=16173506
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08185592A Expired - Lifetime JP3089462B2 (ja) | 1996-06-26 | 1996-06-26 | チューブ容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3089462B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109016390A (zh) * | 2018-09-19 | 2018-12-18 | 台州市黄岩意岸模具厂 | 一种管体容器模具的结构 |
-
1996
- 1996-06-26 JP JP08185592A patent/JP3089462B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1016991A (ja) | 1998-01-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR960013061B1 (ko) | 프리홈(Preform)구부 성형용 금형내로 피스를 주입하는 방법 | |
| US5324189A (en) | Apparatus for injection molding of a plastic article having a hollow rib | |
| US5110533A (en) | Method for the use of gas assistance in the molding of plastic articles to enhance surface quality | |
| KR100254092B1 (ko) | 사출압축 성형 방법 | |
| JP3338867B2 (ja) | プラスチック容器とその製造用金型 | |
| JP3089462B2 (ja) | チューブ容器の製造方法 | |
| US5395582A (en) | Hollow injection molding method | |
| JPH01168425A (ja) | 中空成形品の製法 | |
| JPH05116194A (ja) | 射出成形用金型及びそれを用いた射出成形方法 | |
| JPS61100424A (ja) | インサ−ト金具を埋設した発泡成形品の製造方法 | |
| CA2157074C (en) | Injection molding parts with pinholes | |
| JPH0453169B2 (ja) | ||
| KR960033703A (ko) | 중공 열가소성수지 성형체 제조용 금형 및, 그를 이용하는 중공 열가소성수지 성형체의 제조방법 | |
| JP2000280830A (ja) | ルーフレールステイの成形方法 | |
| JP2626464B2 (ja) | エアゾール容器用マウテンカップのガスケット形成方法 | |
| JPH08300515A (ja) | 炭酸飲料瓶用キャップの製造方法及び炭酸飲料瓶用キャップ | |
| CN213260866U (zh) | 一种便捷清理式注塑模具浇口套 | |
| JP3033510U (ja) | チューブ容器 | |
| JPH06360B2 (ja) | ブロ−成形装置 | |
| TW201700357A (zh) | Ｐｅｔ瓶胚構造 | |
| JPS6031932A (ja) | モ−ルデイングの端末成形方法 | |
| JP3355756B2 (ja) | 芯材一体射出成形方法 | |
| JPH05278066A (ja) | ガスバリヤ−性の優れた容器及びその製法 | |
| JPH02215516A (ja) | 中空成形品の射出成形法及びその成形型 | |
| GB2278308A (en) | Gas assisted injection moulding method and apparatus |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |