JP3089462B2 - チューブ容器の製造方法 - Google Patents
チューブ容器の製造方法Info
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として化粧品、
食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に使用されるチ
ューブ容器の製造方法に関するものである。
食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に使用されるチ
ューブ容器の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来、この種のチューブ容器の製造方法
としては、図4及び図5に示すように、先ず、予め押出
成形にて長く成形されたパイプから製造しようとするチ
ューブ容器Aの胴部Bを所定長さに切断する。そして、
この胴部Bを、上端部外周面に製造しようとするチュー
ブ容器Aの首部成形用キャビティ21及び肩部成形用キ
ャビティ22が設けられたコア23の外側に、その胴部
Bの上端がコア23の肩部成形用キャビティ22に略位
置するように外装する。次に、この胴部Bの上端部及び
コア23の肩部成形用キャビティ22の外側に、昇降自
在な抑え板24と共に中心部のキャビティブッシュ25
を降下させる。更に、前記コア23の首部成形用キャビ
ティ21の外側に、内側面にネジ部成形用キャビティ2
6が夫々設けられ且つ外側面にテーパ面27が夫々設け
られた左右移動自在な一対の左側サイドコア28及び右
側サイドコア29を、下面にテーパ面30付き案内部3
1が凹設された昇降自在な型板32の降下によって左右
側方から内側へ移動させた後、適宜位置から前記コア2
3の上端部外周面の首部成形用キャビティ21及び肩部
成形用キャビティ22と、前記抑え板24のキャビティ
ブッシュ25及び前記左右側サイドコア28,29の内
側面の各ネジ部成形用キャビティ26との相互間に、熱
可塑性樹脂成形材料を射出してチューブ容器Aの首部C
及び肩部Dを前記胴部Bと一体成形するようにしてい
た。
としては、図4及び図5に示すように、先ず、予め押出
成形にて長く成形されたパイプから製造しようとするチ
ューブ容器Aの胴部Bを所定長さに切断する。そして、
この胴部Bを、上端部外周面に製造しようとするチュー
ブ容器Aの首部成形用キャビティ21及び肩部成形用キ
ャビティ22が設けられたコア23の外側に、その胴部
Bの上端がコア23の肩部成形用キャビティ22に略位
置するように外装する。次に、この胴部Bの上端部及び
コア23の肩部成形用キャビティ22の外側に、昇降自
在な抑え板24と共に中心部のキャビティブッシュ25
を降下させる。更に、前記コア23の首部成形用キャビ
ティ21の外側に、内側面にネジ部成形用キャビティ2
6が夫々設けられ且つ外側面にテーパ面27が夫々設け
られた左右移動自在な一対の左側サイドコア28及び右
側サイドコア29を、下面にテーパ面30付き案内部3
1が凹設された昇降自在な型板32の降下によって左右
側方から内側へ移動させた後、適宜位置から前記コア2
3の上端部外周面の首部成形用キャビティ21及び肩部
成形用キャビティ22と、前記抑え板24のキャビティ
ブッシュ25及び前記左右側サイドコア28,29の内
側面の各ネジ部成形用キャビティ26との相互間に、熱
可塑性樹脂成形材料を射出してチューブ容器Aの首部C
及び肩部Dを前記胴部Bと一体成形するようにしてい
た。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】ところが、前述の如き
チューブ容器の製造方法によると、チューブ容器Aの首
部C及び肩部Dを胴部Bと一体成形する際に、胴部Bの
上端部及びコア23の肩部成形用キャビティ22の外側
に抑え板24のキャビティブッシュ25を降下させて、
コア23の首部成形用キャビティ21の外側に一対の左
側サイドコア28及び右側サイドコア29を型板32の
降下によって左右側方から内側へ移動させた後、適宜位
置から前記コア23の上端部外周面の首部成形用キャビ
ティ21及び肩部成形用キャビティ22と、前記抑え板
24のキャビティブッシュ25及び前記左右側サイドコ
ア28,29の内側面の各ネジ部成形用キャビティ26
との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を射出していたの
で、一対の左側サイドコア28と右側サイドコア29と
で左右側方からチューブ容器Aの首部Cのみしか抑えて
いないため、適宜位置からの熱可塑性樹脂成形材料の射
出圧力が高すぎると、チューブ容器Aの肩部Dの内側に
熱可塑性樹脂成形材料が流出してバリが発生し、美観を
損ねる問題があった。また、適宜位置からの熱可塑性樹
脂成形材料の射出圧力が低すぎると、チューブ容器Aの
首部C及び肩部Dの全体に熱可塑性樹脂成形材料が均一
にまわらず、首部C及び肩部Dの肉厚が不均一になり、
且つ首部C及び肩部Dに穴が開く虞があり、成形不良を
起こす問題があった。
チューブ容器の製造方法によると、チューブ容器Aの首
部C及び肩部Dを胴部Bと一体成形する際に、胴部Bの
上端部及びコア23の肩部成形用キャビティ22の外側
に抑え板24のキャビティブッシュ25を降下させて、
コア23の首部成形用キャビティ21の外側に一対の左
側サイドコア28及び右側サイドコア29を型板32の
降下によって左右側方から内側へ移動させた後、適宜位
置から前記コア23の上端部外周面の首部成形用キャビ
ティ21及び肩部成形用キャビティ22と、前記抑え板
24のキャビティブッシュ25及び前記左右側サイドコ
ア28,29の内側面の各ネジ部成形用キャビティ26
との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を射出していたの
で、一対の左側サイドコア28と右側サイドコア29と
で左右側方からチューブ容器Aの首部Cのみしか抑えて
いないため、適宜位置からの熱可塑性樹脂成形材料の射
出圧力が高すぎると、チューブ容器Aの肩部Dの内側に
熱可塑性樹脂成形材料が流出してバリが発生し、美観を
損ねる問題があった。また、適宜位置からの熱可塑性樹
脂成形材料の射出圧力が低すぎると、チューブ容器Aの
首部C及び肩部Dの全体に熱可塑性樹脂成形材料が均一
にまわらず、首部C及び肩部Dの肉厚が不均一になり、
且つ首部C及び肩部Dに穴が開く虞があり、成形不良を
起こす問題があった。
【0004】そこで、本発明は、上述のような観点に鑑
みて創出されたもので、チューブ容器の首部及び肩部を
胴部と一体成形する際に、チューブ容器の肩部の内側に
熱可塑性樹脂成形材料が流出してバリが発生するのを防
いで、美観を損ねるのを防止できるようにすると共に、
チューブ容器の首部及び肩部の全体に熱可塑性樹脂成形
材料を均一にまわして、首部及び肩部の肉厚を均一に
し、且つ首部及び肩部に穴が開くのを防いで、成形不良
を起こすのを防止できるようなチューブ容器の製造方法
を提供するものである。
みて創出されたもので、チューブ容器の首部及び肩部を
胴部と一体成形する際に、チューブ容器の肩部の内側に
熱可塑性樹脂成形材料が流出してバリが発生するのを防
いで、美観を損ねるのを防止できるようにすると共に、
チューブ容器の首部及び肩部の全体に熱可塑性樹脂成形
材料を均一にまわして、首部及び肩部の肉厚を均一に
し、且つ首部及び肩部に穴が開くのを防いで、成形不良
を起こすのを防止できるようなチューブ容器の製造方法
を提供するものである。
【0005】
【課題を解決するための手段】本発明のチューブ容器の
製造方法は、上述のような目的を達成するために、予め
押出成形にて長く成形されたパイプを所定長さに切断し
て、製造しようとするチューブ容器Aの胴部Bを形成
し、上端部外周面に首部成形用キャビティ1及び肩部成
形用キャビティ2が設けられたコア3の外側に前記胴部
Bを外装し、この胴部B及びコア3の上端部が受け板1
6の上面から若干突出するように受け板16に穿設した
受け孔15を利用して胴部B及びコア3を立設し、受け
板16の上面に、ブッシュ17が嵌着された抑え板18
を配して、胴部Bの上端部近傍の外側にブッシュ17を
外装させ、抑え板18の上面に、内側面に首部成形用キ
ャビティ4と肩部成形用キャビティ5とが連続して夫々
設けられ、且つ外側面にテーパ面6が夫々設けられた一
対の左側サイドコア7と右側サイドコア8を左右移動自
在に配し、下面にテーパ面9付き案内部10が凹設され
た型板11を降下させて、一対の左側サイドコア7と右
側サイドコア8のテーパ面6を型板11のテーパ面9で
押圧し、一対の左側サイドコア7と右側サイドコア8を
左右側方から胴部B及びコア3の上端部外側へ移動させ
ると共に、胴部B上端部をコア3に圧迫し、適宜位置か
ら前記コア3の上端部外周面の首部成形用キャビティ1
及び肩部成形用キャビティ2と、前記左側サイドコア7
及び右側サイドコア8の内側面の首部成形用キャビティ
4及び肩部成形用キャビティ5との相互間に熱可塑性樹
脂成形材料を高圧で射出して、首部C及び肩部Dを前記
胴部Bと一体成形してチューブ容器Aを構成する手段を
採用した。
製造方法は、上述のような目的を達成するために、予め
押出成形にて長く成形されたパイプを所定長さに切断し
て、製造しようとするチューブ容器Aの胴部Bを形成
し、上端部外周面に首部成形用キャビティ1及び肩部成
形用キャビティ2が設けられたコア3の外側に前記胴部
Bを外装し、この胴部B及びコア3の上端部が受け板1
6の上面から若干突出するように受け板16に穿設した
受け孔15を利用して胴部B及びコア3を立設し、受け
板16の上面に、ブッシュ17が嵌着された抑え板18
を配して、胴部Bの上端部近傍の外側にブッシュ17を
外装させ、抑え板18の上面に、内側面に首部成形用キ
ャビティ4と肩部成形用キャビティ5とが連続して夫々
設けられ、且つ外側面にテーパ面6が夫々設けられた一
対の左側サイドコア7と右側サイドコア8を左右移動自
在に配し、下面にテーパ面9付き案内部10が凹設され
た型板11を降下させて、一対の左側サイドコア7と右
側サイドコア8のテーパ面6を型板11のテーパ面9で
押圧し、一対の左側サイドコア7と右側サイドコア8を
左右側方から胴部B及びコア3の上端部外側へ移動させ
ると共に、胴部B上端部をコア3に圧迫し、適宜位置か
ら前記コア3の上端部外周面の首部成形用キャビティ1
及び肩部成形用キャビティ2と、前記左側サイドコア7
及び右側サイドコア8の内側面の首部成形用キャビティ
4及び肩部成形用キャビティ5との相互間に熱可塑性樹
脂成形材料を高圧で射出して、首部C及び肩部Dを前記
胴部Bと一体成形してチューブ容器Aを構成する手段を
採用した。
【0006】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態とし
て、化粧品、食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に
使用する状態を図面に基づいて説明する。
て、化粧品、食品、薬品、洗剤容器、練り歯磨容器等に
使用する状態を図面に基づいて説明する。
【0007】まず、本発明のチューブ容器Aの製造方法
に用いられる金型は、図1及び図2に示すように、左右
側部に適宜間隔に配設された 2個のスペーサブロック1
4の上面に、中心部に受け孔15が穿設された受け板1
6を架設し、この受け板16の上側には、中心部にブッ
シュ17が嵌着された抑え板18を昇降自在に設け、こ
の抑え板18の上面には、内側面に製造しようとするチ
ューブ容器Aの首部成形用キャビティ4と肩部成形用キ
ャビティ5が連続するように夫々設けられ且つ外側面に
テーパ面6が夫々設けられた一対の左側サイドコア7及
び右側サイドコア8を、適宜スライド手段19を介して
左右側方へ移動自在に夫々設ける。更に、この左側サイ
ドコア7及び右側サイドコア8の上側には、下面に前記
テーパ面6に沿って摺動させながら前記左右側サイドコ
ア7,8を左右側方から内側へ圧迫して移動させるテー
パ面9付き案内部10が凹設され且つ適宜位置に内容物
押出用のインローコアピン12が貫設された型板11
を、取付板20を介して昇降自在に設けるようにして構
成されている。
に用いられる金型は、図1及び図2に示すように、左右
側部に適宜間隔に配設された 2個のスペーサブロック1
4の上面に、中心部に受け孔15が穿設された受け板1
6を架設し、この受け板16の上側には、中心部にブッ
シュ17が嵌着された抑え板18を昇降自在に設け、こ
の抑え板18の上面には、内側面に製造しようとするチ
ューブ容器Aの首部成形用キャビティ4と肩部成形用キ
ャビティ5が連続するように夫々設けられ且つ外側面に
テーパ面6が夫々設けられた一対の左側サイドコア7及
び右側サイドコア8を、適宜スライド手段19を介して
左右側方へ移動自在に夫々設ける。更に、この左側サイ
ドコア7及び右側サイドコア8の上側には、下面に前記
テーパ面6に沿って摺動させながら前記左右側サイドコ
ア7,8を左右側方から内側へ圧迫して移動させるテー
パ面9付き案内部10が凹設され且つ適宜位置に内容物
押出用のインローコアピン12が貫設された型板11
を、取付板20を介して昇降自在に設けるようにして構
成されている。
【0008】そして、本発明のチューブ容器Aの製造方
法は、図1乃至図2に示すように、予め押出成形にて長
く成形されたパイプを所定長さに切断して、製造しよう
とするチューブ容器Aの胴部Bを形成する。次に、この
胴部Bを、上端部外周面に製造しようとするチューブ容
器Aの首部成形用キャビティ1及び肩部成形用キャビテ
ィ2が設けられたコア3の外側に外装し、この胴部B及
びコア3の上端部が受け板16の上面から若干突出する
ように受け板16の受け孔15を利用して胴部B及びコ
ア3を立設させる。それから、受け板16の上面に抑え
板18を降下させて、胴部Bの上端部近傍の外側に抑え
板18のブッシュ17を外装させる。更に、型板11を
降下させて、下面に設けた案内部10のテーパ面9で、
一対の左側サイドコア7と右側サイドコア8のテーパ面
6を押圧し、一対の左側サイドコア7と右側サイドコア
8を左右側方から胴部B及びコア3の上端部外側へ移動
させる。このとき、胴部B上端部はコア3に圧迫される
ようになる。その後、適宜位置から前記コア3の上端部
外周面の首部成形用キャビティ1及び肩部成形用キャビ
ティキャビティ2と、前記左側サイドコア7及び右側サ
イドコア8の内側面の首部成形用キャビティ4及び肩部
成形用キャビティ5との相互間に熱可塑性樹脂成形材料
を高圧で射出して、製造しようとするチューブ容器Aの
首部C及び肩部Dを前記胴部Bと一体成形するものであ
る。
法は、図1乃至図2に示すように、予め押出成形にて長
く成形されたパイプを所定長さに切断して、製造しよう
とするチューブ容器Aの胴部Bを形成する。次に、この
胴部Bを、上端部外周面に製造しようとするチューブ容
器Aの首部成形用キャビティ1及び肩部成形用キャビテ
ィ2が設けられたコア3の外側に外装し、この胴部B及
びコア3の上端部が受け板16の上面から若干突出する
ように受け板16の受け孔15を利用して胴部B及びコ
ア3を立設させる。それから、受け板16の上面に抑え
板18を降下させて、胴部Bの上端部近傍の外側に抑え
板18のブッシュ17を外装させる。更に、型板11を
降下させて、下面に設けた案内部10のテーパ面9で、
一対の左側サイドコア7と右側サイドコア8のテーパ面
6を押圧し、一対の左側サイドコア7と右側サイドコア
8を左右側方から胴部B及びコア3の上端部外側へ移動
させる。このとき、胴部B上端部はコア3に圧迫される
ようになる。その後、適宜位置から前記コア3の上端部
外周面の首部成形用キャビティ1及び肩部成形用キャビ
ティキャビティ2と、前記左側サイドコア7及び右側サ
イドコア8の内側面の首部成形用キャビティ4及び肩部
成形用キャビティ5との相互間に熱可塑性樹脂成形材料
を高圧で射出して、製造しようとするチューブ容器Aの
首部C及び肩部Dを前記胴部Bと一体成形するものであ
る。
【0009】また、上述のような方法によって製造され
るチューブ容器Aは、コア3の外側に外装された胴部B
の上端に、適宜位置からコア3の上端部外周面の首部成
形用キャビティ1及び肩部成形用キャビティキャビティ
2と、左側サイドコア7及び右側サイドコア8の内側面
の首部成形用キャビティ4及び肩部成形用キャビティ5
との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して首
部C及び肩部Dを一体成形し、この首部Cの上部外周面
適所にキャップEを、一対の連結片Fと開放時、閉鎖時
保持用の弾撥自在な保持片Gとを介して開閉自在に連設
するように形成されている(図3参照)。
るチューブ容器Aは、コア3の外側に外装された胴部B
の上端に、適宜位置からコア3の上端部外周面の首部成
形用キャビティ1及び肩部成形用キャビティキャビティ
2と、左側サイドコア7及び右側サイドコア8の内側面
の首部成形用キャビティ4及び肩部成形用キャビティ5
との相互間に熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して首
部C及び肩部Dを一体成形し、この首部Cの上部外周面
適所にキャップEを、一対の連結片Fと開放時、閉鎖時
保持用の弾撥自在な保持片Gとを介して開閉自在に連設
するように形成されている(図3参照)。
【0010】
【発明の効果】従って、本発明のチューブ容器Aの製造
方法は、予め押出成形にて長く成形されたパイプを所定
長さに切断して、製造しようとするチューブ容器Aの胴
部Bを形成し、上端部外周面に首部成形用キャビティ1
及び肩部成形用キャビティ2が設けられたコア3の外側
に前記胴部Bを外装し、この胴部B及びコア3の上端部
が受け板16の上面から若干突出するように受け板16
に穿設した受け孔15を利用して胴部B及びコア3を立
設し、受け板16の上面に、ブッシュ17が嵌着された
抑え板18を配して、胴部Bの上端部近傍の外側にブッ
シュ17を外装させ、抑え板18の上面に、内側面に首
部成形用キャビティ4と肩部成形用キャビティ5とが連
続して夫々設けられ、且つ外側面にテーパ面6が夫々設
けられた一対の左側サイドコア7と右側サイドコア8を
左右移動自在に配し、下面にテーパ面9付き案内部10
が凹設された型板11を降下させて、一対の左側サイド
コア7と右側サイドコア8のテーパ面6を型板11のテ
ーパ面9で押圧し、一対の左側サイドコア7と右側サイ
ドコア8を左右側方から胴部B及びコア3の上端部外側
へ移動させると共に、胴部B上端部をコア3に圧迫し、
適宜位置から前記コア3の上端部外周面の首部成形用キ
ャビティ1及び肩部成形用キャビティ2と、前記左側サ
イドコア7及び右側サイドコア8の内側面の首部成形用
キャビティ4及び肩部成形用キャビティ5との相互間に
熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して、首部C及び肩
部Dを前記胴部Bと一体成形してチューブ容器Aを構成
するので、チューブ容器Aの首部C及び肩部Dを胴部B
と一体成形する際に、一対の左側サイドコア7と右側サ
イドコア8とで左右側方からチューブ容器Aの首部C及
び肩部Dを抑え、しかも、胴部B上端部をコア3に圧迫
しているため、適宜位置から熱可塑性樹脂成形材料を高
圧で射出しても、チューブ容器Aの肩部Dの内側に熱可
塑性樹脂成形材料が流出することがなくなると共に、バ
リの発生を防ぐことができ、美観を損ねるのを確実に防
止することができるようになる。加えて、適宜位置から
熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出できるから、チュー
ブ容器Aの首部C及び肩部Dの全体に熱可塑性樹脂成形
材料が均一にまわって、首部C及び肩部Dの肉厚が均一
になり、しかも、首部C及び肩部Dに穴が開くのを防ぐ
ことができるようになると共に、成形不良を起こすのを
防止できるようになり、外観上の体裁が良好なチューブ
容器Aを安定的に製造できるようになる。
方法は、予め押出成形にて長く成形されたパイプを所定
長さに切断して、製造しようとするチューブ容器Aの胴
部Bを形成し、上端部外周面に首部成形用キャビティ1
及び肩部成形用キャビティ2が設けられたコア3の外側
に前記胴部Bを外装し、この胴部B及びコア3の上端部
が受け板16の上面から若干突出するように受け板16
に穿設した受け孔15を利用して胴部B及びコア3を立
設し、受け板16の上面に、ブッシュ17が嵌着された
抑え板18を配して、胴部Bの上端部近傍の外側にブッ
シュ17を外装させ、抑え板18の上面に、内側面に首
部成形用キャビティ4と肩部成形用キャビティ5とが連
続して夫々設けられ、且つ外側面にテーパ面6が夫々設
けられた一対の左側サイドコア7と右側サイドコア8を
左右移動自在に配し、下面にテーパ面9付き案内部10
が凹設された型板11を降下させて、一対の左側サイド
コア7と右側サイドコア8のテーパ面6を型板11のテ
ーパ面9で押圧し、一対の左側サイドコア7と右側サイ
ドコア8を左右側方から胴部B及びコア3の上端部外側
へ移動させると共に、胴部B上端部をコア3に圧迫し、
適宜位置から前記コア3の上端部外周面の首部成形用キ
ャビティ1及び肩部成形用キャビティ2と、前記左側サ
イドコア7及び右側サイドコア8の内側面の首部成形用
キャビティ4及び肩部成形用キャビティ5との相互間に
熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出して、首部C及び肩
部Dを前記胴部Bと一体成形してチューブ容器Aを構成
するので、チューブ容器Aの首部C及び肩部Dを胴部B
と一体成形する際に、一対の左側サイドコア7と右側サ
イドコア8とで左右側方からチューブ容器Aの首部C及
び肩部Dを抑え、しかも、胴部B上端部をコア3に圧迫
しているため、適宜位置から熱可塑性樹脂成形材料を高
圧で射出しても、チューブ容器Aの肩部Dの内側に熱可
塑性樹脂成形材料が流出することがなくなると共に、バ
リの発生を防ぐことができ、美観を損ねるのを確実に防
止することができるようになる。加えて、適宜位置から
熱可塑性樹脂成形材料を高圧で射出できるから、チュー
ブ容器Aの首部C及び肩部Dの全体に熱可塑性樹脂成形
材料が均一にまわって、首部C及び肩部Dの肉厚が均一
になり、しかも、首部C及び肩部Dに穴が開くのを防ぐ
ことができるようになると共に、成形不良を起こすのを
防止できるようになり、外観上の体裁が良好なチューブ
容器Aを安定的に製造できるようになる。
【図1】本発明のチューブ容器を製造する状態を示す分
解縦断正面図である。
解縦断正面図である。
【図2】本発明のチューブ容器を製造した状態を示す縦
断正面図である。
断正面図である。
【図3】図1及び図2の製造方法で製造されたチューブ
容器の一部省略斜視図である。
容器の一部省略斜視図である。
【図4】従来のチューブ容器を製造する状態を示す分解
縦断正面図である。
縦断正面図である。
【図5】従来のチューブ容器を製造した状態を示す縦断
正面図である。
正面図である。
1 首部成形用キャビティ 2 肩部成形用キャビテ
ィ 3 コア 4 首部成形用キャビテ
ィ 5 肩部成形用キャビティ 6 テーパ面 7 左側サイドコア 8 右側サイドコア 9 テーパ面 10 案内部 11 型板 12 インローコアピン 14 スペーサブロック 15 受け孔 16 受け板 17 ブッシュ 18 抑え板 19 スライド手段 20 取付板 A チューブ容器 B 胴部 C 首部 D 肩部 E キャップ F 連結片 G 保持片
ィ 3 コア 4 首部成形用キャビテ
ィ 5 肩部成形用キャビティ 6 テーパ面 7 左側サイドコア 8 右側サイドコア 9 テーパ面 10 案内部 11 型板 12 インローコアピン 14 スペーサブロック 15 受け孔 16 受け板 17 ブッシュ 18 抑え板 19 スライド手段 20 取付板 A チューブ容器 B 胴部 C 首部 D 肩部 E キャップ F 連結片 G 保持片
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭53−15987(JP,A) 特開 昭61−189911(JP,A) 特開 昭51−90679(JP,A) 特開 平4−158017(JP,A) 特開 昭50−16662(JP,A) 特開 昭60−251040(JP,A) 特開 平2−180158(JP,A) 特開 昭53−130758(JP,A) 特開 昭54−95678(JP,A) 特開 昭54−140681(JP,A) 特公 昭42−14189(JP,B1) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B65D 35/00 - 35/42 B29C 45/14 B29D 22/00 B29L 22:00
Claims (1)
- 【請求項1】 予め押出成形にて長く成形されたパイプ
を所定長さに切断して、製造しようとするチューブ容器
の胴部を形成し、上端部外周面に首部成形用キャビティ
及び肩部成形用キャビティが設けられたコアの外側に前
記胴部を外装し、この胴部及びコアの上端部が受け板の
上面から若干突出するように受け板に穿設した受け孔を
利用して胴部及びコアを立設し、受け板の上面に、ブッ
シュが嵌着された抑え板を配して、胴部の上端部近傍の
外側にブッシュを外装させ、抑え板の上面に、内側面に
首部成形用キャビティと肩部成形用キャビティとが連続
して夫々設けられ、且つ外側面にテーパ面が夫々設けら
れた一対の左側サイドコアと右側サイドコアを左右移動
自在に配し、下面にテーパ面付き案内部が凹設された型
板を降下させて、一対の左側サイドコアと右側サイドコ
アのテーパ面を型板のテーパ面で押圧し、一対の左側サ
イドコアと右側サイドコアを左右側方から胴部及びコア
の上端部外側へ移動させると共に、胴部上端部をコアに
圧迫し、適宜位置から前記コアの上端部外周面の首部成
形用キャビティ及び肩部成形用キャビティと、前記左側
サイドコア及び右側サイドコアの内側面の首部成形用キ
ャビティ及び肩部成形用キャビティとの相互間に熱可塑
性樹脂成形材料を高圧で射出して、首部及び肩部を前記
胴部と一体成形してチューブ容器を構成することを特徴
としたチューブ容器の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP08185592A JP3089462B2 (ja) | 1996-06-26 | 1996-06-26 | チューブ容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP08185592A JP3089462B2 (ja) | 1996-06-26 | 1996-06-26 | チューブ容器の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1016991A JPH1016991A (ja) | 1998-01-20 |
JP3089462B2 true JP3089462B2 (ja) | 2000-09-18 |
Family
ID=16173506
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP08185592A Expired - Lifetime JP3089462B2 (ja) | 1996-06-26 | 1996-06-26 | チューブ容器の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3089462B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109016390A (zh) * | 2018-09-19 | 2018-12-18 | 台州市黄岩意岸模具厂 | 一种管体容器模具的结构 |
-
1996
- 1996-06-26 JP JP08185592A patent/JP3089462B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH1016991A (ja) | 1998-01-20 |
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