JP3076771B2 - グレーチングとグレーチングの成形方法、ならびに、グレーチングの溝体への敷設方法 - Google Patents
グレーチングとグレーチングの成形方法、ならびに、グレーチングの溝体への敷設方法Info
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- JP3076771B2 JP3076771B2 JP09078984A JP7898497A JP3076771B2 JP 3076771 B2 JP3076771 B2 JP 3076771B2 JP 09078984 A JP09078984 A JP 09078984A JP 7898497 A JP7898497 A JP 7898497A JP 3076771 B2 JP3076771 B2 JP 3076771B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ｕ字形状の溝体の
上端に嵌めて、その溝体の上部開口部に敷設するグレー
チングとそのグレーチングの成形方法、ならびに、その
グレーチングの溝体への敷設方法に関するものである。
上端に嵌めて、その溝体の上部開口部に敷設するグレー
チングとそのグレーチングの成形方法、ならびに、その
グレーチングの溝体への敷設方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】グレーチングは長方形の枠体の内側に、
ベアリングバー２・連結バー３等の支承材を格子状に配
設した基本形状を有し、溝側壁を対向立設したコンクリ
ート製の横断面Ｕ字形状の溝体の上端に嵌めて装着さ
れ、その上面を車輌や歩行者が通行できるようにして使
用される。そして、そのグレーチングは溝体の掃除や保
守点検・交換が自由に行えるように、溝体から外し可能
の状態に敷設される。
ベアリングバー２・連結バー３等の支承材を格子状に配
設した基本形状を有し、溝側壁を対向立設したコンクリ
ート製の横断面Ｕ字形状の溝体の上端に嵌めて装着さ
れ、その上面を車輌や歩行者が通行できるようにして使
用される。そして、そのグレーチングは溝体の掃除や保
守点検・交換が自由に行えるように、溝体から外し可能
の状態に敷設される。
【０００３】以上のグレーチングの溝体への敷設方法は
以下の手順・手法によって行われている。即ち、図４参
照、まずグレーチング１を敷設する溝体１０を形成する
において、溝体１０の左右の溝側壁１１Ａ・１１Ｂのコ
ンクリート型枠１４を、溝体１０の底となるコンクリー
ト台盤１５の上に立設配設する。そして、そのコンクリ
ート型枠１４は溝側壁１１Ａ・１１Ｂの両面を枠囲いす
る内側型板１２と外側型板１３を対向立設したものが用
いられ、それぞれの内側型板１２は上端内側に、長手方
向に伸長する角材２０を釘止め打設すると共に、その角
材２０の外周に、アンカーボルト２２つきアングル材２
１が外側下側コーナーに嵌めて釘止め添着され、溝側壁
１１Ａ・１１Ｂを打設するためのコンクリート型枠１４
が形成される。
以下の手順・手法によって行われている。即ち、図４参
照、まずグレーチング１を敷設する溝体１０を形成する
において、溝体１０の左右の溝側壁１１Ａ・１１Ｂのコ
ンクリート型枠１４を、溝体１０の底となるコンクリー
ト台盤１５の上に立設配設する。そして、そのコンクリ
ート型枠１４は溝側壁１１Ａ・１１Ｂの両面を枠囲いす
る内側型板１２と外側型板１３を対向立設したものが用
いられ、それぞれの内側型板１２は上端内側に、長手方
向に伸長する角材２０を釘止め打設すると共に、その角
材２０の外周に、アンカーボルト２２つきアングル材２
１が外側下側コーナーに嵌めて釘止め添着され、溝側壁
１１Ａ・１１Ｂを打設するためのコンクリート型枠１４
が形成される。
【０００４】続いて、そのコンクリート型枠１４の上部
開口部から生コンクリート１６を打設し、コンクリート
固化後に、アングル材２１を残したまま角材２０を含む
コンクリート型枠１４を外して、上端内側にグレーチン
グ装着凹溝９を有する一対の溝側壁１１Ａ・１１Ｂを形
成する。そして、そのグレーチング装着凹溝９にグレー
チング１を嵌め外し自在にして嵌め着け装着される。
開口部から生コンクリート１６を打設し、コンクリート
固化後に、アングル材２１を残したまま角材２０を含む
コンクリート型枠１４を外して、上端内側にグレーチン
グ装着凹溝９を有する一対の溝側壁１１Ａ・１１Ｂを形
成する。そして、そのグレーチング装着凹溝９にグレー
チング１を嵌め外し自在にして嵌め着け装着される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】以上の従来の溝体１０
の形成方法とグレーチングの敷設方法は、予め所定形状
にコンクリート形成した溝体１０に、グレーチング１を
後付け装着するので、ツーステップ工法となり作業プロ
セスが煩雑化して手数がかかる。そして、溝側壁１１Ａ
・１１Ｂにグレーチング装着凹溝９を設けるために、コ
ンクリート型枠１４に角材２０やアングル材２１を取付
け固定する作業が必要になるので、コンクリート型枠１
４の構造が複雑化して、コンクリート打設前の型枠設定
に手数と時間がかかると共にコスト高になる。
の形成方法とグレーチングの敷設方法は、予め所定形状
にコンクリート形成した溝体１０に、グレーチング１を
後付け装着するので、ツーステップ工法となり作業プロ
セスが煩雑化して手数がかかる。そして、溝側壁１１Ａ
・１１Ｂにグレーチング装着凹溝９を設けるために、コ
ンクリート型枠１４に角材２０やアングル材２１を取付
け固定する作業が必要になるので、コンクリート型枠１
４の構造が複雑化して、コンクリート打設前の型枠設定
に手数と時間がかかると共にコスト高になる。
【０００６】さらに、従来のグレーチングの溝体への敷
設方法は、規格化して量産したグレーチングを、基準寸
法に統一して形成した溝体に装着するので、工業量産に
よって避け得ない「形状ばらつき」「寸法ばらつき」が
存在するグレーチングと溝体の間にがたつきが生じ、車
体等の通過時に「がたがた」するものがある。
設方法は、規格化して量産したグレーチングを、基準寸
法に統一して形成した溝体に装着するので、工業量産に
よって避け得ない「形状ばらつき」「寸法ばらつき」が
存在するグレーチングと溝体の間にがたつきが生じ、車
体等の通過時に「がたがた」するものがある。
【０００７】本発明は、以上の従来技術の難点を解消す
るグレーチングとグレーチングの成形方法、ならびに、
グレーチングの敷設方法を提供するものである。
るグレーチングとグレーチングの成形方法、ならびに、
グレーチングの敷設方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】以上の技術課題を解決す
る本発明は「帯材の帯幅方向を縦にして所要間隔に並設
したベアリングバーからなる格子形状のグレーチングに
おいて、金属材からなる格子体のグレーチング本体と前
記グレーチング本体の左右側壁の外側に一体に添着した
コンクリート非接着材からなるライナー板との組合せに
なし、前記ライナー板は、前記グレーチング本体の左右
側壁の全面または上半部分を遮蔽し、さらに、前記グレ
ーチング本体の上縁から下方に伸長する位置決め凸起を
前記ライナー板の外方に一体に突設した構造を特徴とす
るグレーチング」と、
る本発明は「帯材の帯幅方向を縦にして所要間隔に並設
したベアリングバーからなる格子形状のグレーチングに
おいて、金属材からなる格子体のグレーチング本体と前
記グレーチング本体の左右側壁の外側に一体に添着した
コンクリート非接着材からなるライナー板との組合せに
なし、前記ライナー板は、前記グレーチング本体の左右
側壁の全面または上半部分を遮蔽し、さらに、前記グレ
ーチング本体の上縁から下方に伸長する位置決め凸起を
前記ライナー板の外方に一体に突設した構造を特徴とす
るグレーチング」と、
【０００９】「グレーチング本体の左右側壁に、位置決
め凸起を外方に突設したライナー板を一体に備えた前記
本発明のグレーチングを成形するにおいて、前記左右側
壁の外方に、前記位置決め凸起の成形凹所を設けた成形
型を対向セットして前記左右側壁との間に前記ライナー
板の成形キヤビテイーを設定すると共に、前記左右側壁
に接着剤を塗布し、しかるのち、前記成形キヤビテイー
に溶融樹脂を注入して固化し、前記成形型から外して所
定形状に成形することを特徴とするグレーチングの成形
方法」と、
め凸起を外方に突設したライナー板を一体に備えた前記
本発明のグレーチングを成形するにおいて、前記左右側
壁の外方に、前記位置決め凸起の成形凹所を設けた成形
型を対向セットして前記左右側壁との間に前記ライナー
板の成形キヤビテイーを設定すると共に、前記左右側壁
に接着剤を塗布し、しかるのち、前記成形キヤビテイー
に溶融樹脂を注入して固化し、前記成形型から外して所
定形状に成形することを特徴とするグレーチングの成形
方法」と、
【００１０】「溝体の左右の溝側壁を、内側型板と外側
型板を対向立設したコンクリート型枠にコンクリート打
設して形成し、前記溝体の上部開口部にグレーチングを
嵌めて敷設するにおいて、前記コンクリート型枠の内側
型板を対となる外側型板より、前記グレーチングの高さ
分だけ低く設定して、上端に前記本発明のグレーチング
を敷設すると共に、ライナー板を備えた左右側壁部分の
若干を対となる前記外側型板の方向へ突き出しセット
し、しかるのち、前記型枠にコンクリートを打設して前
記グレーチングの位置決め凸起を受け入れる嵌合凹部を
有する前記溝側壁を形成すると同時に、前記溝体に前記
グレーチングを着脱自在に装着敷設することを特徴とす
るグレーチングの溝体への敷設方法」の３発明になって
いる。
型板を対向立設したコンクリート型枠にコンクリート打
設して形成し、前記溝体の上部開口部にグレーチングを
嵌めて敷設するにおいて、前記コンクリート型枠の内側
型板を対となる外側型板より、前記グレーチングの高さ
分だけ低く設定して、上端に前記本発明のグレーチング
を敷設すると共に、ライナー板を備えた左右側壁部分の
若干を対となる前記外側型板の方向へ突き出しセット
し、しかるのち、前記型枠にコンクリートを打設して前
記グレーチングの位置決め凸起を受け入れる嵌合凹部を
有する前記溝側壁を形成すると同時に、前記溝体に前記
グレーチングを着脱自在に装着敷設することを特徴とす
るグレーチングの溝体への敷設方法」の３発明になって
いる。
【００１１】なお、前記本発明のグレーチングのライナ
ー板は、グレーチング本体の左右側壁の全面を遮蔽する
短柵形状が原則であるものの、その左右側壁の下半部分
のみを省略する等の変化を必要に応じて施したり、グレ
ーチングを溝体から「外し・嵌め」し易くするためのテ
ーパー形状にする態様を採択する。
ー板は、グレーチング本体の左右側壁の全面を遮蔽する
短柵形状が原則であるものの、その左右側壁の下半部分
のみを省略する等の変化を必要に応じて施したり、グレ
ーチングを溝体から「外し・嵌め」し易くするためのテ
ーパー形状にする態様を採択する。
【００１２】
【作用】以上の本発明のグレーチングを前記の本発明の
溝体への敷設方法によって敷設すると、コンクリートを
打設して形成した溝壁のグレーチング装着凹溝とグレー
チングの左右側壁は樹脂製等のコンクリート非接着質の
ライナー板が介在するので両者の間の接着がなく、コン
クリート型枠にグレーチングを敷設セットした状態でコ
ンクリート打設しても、そのグレーチングは溝体から外
し自在となり（グレーチング本体の下面と溝体の装着凹
部は直接接合するものの、グレーチング本体は金属製に
してコンクリートと非接着性状であることから、グレー
チングの溝体からの外し性を阻害しない）、コンクリー
ト打設による溝体形成とグレーチングの敷設が同時に可
能にして、溝体のコンクリート形成とグレーチング敷設
の一連の工事プロセスが極めて簡素化し能率化する。
溝体への敷設方法によって敷設すると、コンクリートを
打設して形成した溝壁のグレーチング装着凹溝とグレー
チングの左右側壁は樹脂製等のコンクリート非接着質の
ライナー板が介在するので両者の間の接着がなく、コン
クリート型枠にグレーチングを敷設セットした状態でコ
ンクリート打設しても、そのグレーチングは溝体から外
し自在となり（グレーチング本体の下面と溝体の装着凹
部は直接接合するものの、グレーチング本体は金属製に
してコンクリートと非接着性状であることから、グレー
チングの溝体からの外し性を阻害しない）、コンクリー
ト打設による溝体形成とグレーチングの敷設が同時に可
能にして、溝体のコンクリート形成とグレーチング敷設
の一連の工事プロセスが極めて簡素化し能率化する。
【００１３】そして、溝体形成が「グレーチングのプレ
セット・コンクリートの後打設」の工事手段であること
から、個個のグレーチング形状と溝体の装着凹所が完全
にフィットし、溝体とグレーチング間のがたつきがなく
敷設品質が極めて向上する。
セット・コンクリートの後打設」の工事手段であること
から、個個のグレーチング形状と溝体の装着凹所が完全
にフィットし、溝体とグレーチング間のがたつきがなく
敷設品質が極めて向上する。
【００１４】さらに、本発明の前記のグレーチング成形
方法によると、工業量産した金属製のグレーチング本体
を成形型にセットしてライナー板を型成形後付けするの
で、一対のライナー板の外側がなすグレーチング幅が精
確に規制され「寸法・形状ばらつき」がない高品質のグ
レーチングに成形できる。そして、本発明のグレーチン
グのライナー板は、前記構成の位置決め凸起が「プレセ
ットしたグレーチングの位置決め凸起に倣ってコンクリ
ート打設によって形成された溝体側の嵌合凹部」と嵌合
するので、グレーチングの溝体への装着姿勢が正確に位
置決めされて、グレーチングを嵌めるときの位置決め案
内が可能となり、外し後のグレーチングの再嵌め付けが
極めてし易くなる。
方法によると、工業量産した金属製のグレーチング本体
を成形型にセットしてライナー板を型成形後付けするの
で、一対のライナー板の外側がなすグレーチング幅が精
確に規制され「寸法・形状ばらつき」がない高品質のグ
レーチングに成形できる。そして、本発明のグレーチン
グのライナー板は、前記構成の位置決め凸起が「プレセ
ットしたグレーチングの位置決め凸起に倣ってコンクリ
ート打設によって形成された溝体側の嵌合凹部」と嵌合
するので、グレーチングの溝体への装着姿勢が正確に位
置決めされて、グレーチングを嵌めるときの位置決め案
内が可能となり、外し後のグレーチングの再嵌め付けが
極めてし易くなる。
【００１５】
【発明の実施の形態】まず、本発明の一実施形態のグレ
ーチング１を図１に基づいて説明する。即ち、グレーチ
ング１は金属製方形格子体のグレーチング本体２５とグ
レーチング本体２５の左右側壁１８に添着したライナー
板８との組合せになっており、この実施形態のもののグ
レーチング本体２５は、横断面Ｉ形帯状の帯幅方向を縦
にして所定間隔Ｌに並設したベアリングバー２と、この
ベアリングバー２の上端に喰い込ませ溶着してベアリン
グバー２と直交状に配設固定した数本の連結バー３（こ
の実施形態の連結バー３は角棒を握ったツイストバーが
用いてある）を配設した金属製の格子体であり、ベアリ
ングバー２のそれぞれは最外側に位置する連結バー３か
ら突出した部分を中間の曲げポイント６から隣接するベ
アリングバー２の方向へ折り曲げてベアリングバー２の
隣接空間を埋めた曲成片５を備え、この曲成片５と並設
姿勢の両端のベアリングバー２によって、格子体の縁枠
を構成し、従来構造のサイドプレート７は省略されてい
る。
ーチング１を図１に基づいて説明する。即ち、グレーチ
ング１は金属製方形格子体のグレーチング本体２５とグ
レーチング本体２５の左右側壁１８に添着したライナー
板８との組合せになっており、この実施形態のもののグ
レーチング本体２５は、横断面Ｉ形帯状の帯幅方向を縦
にして所定間隔Ｌに並設したベアリングバー２と、この
ベアリングバー２の上端に喰い込ませ溶着してベアリン
グバー２と直交状に配設固定した数本の連結バー３（こ
の実施形態の連結バー３は角棒を握ったツイストバーが
用いてある）を配設した金属製の格子体であり、ベアリ
ングバー２のそれぞれは最外側に位置する連結バー３か
ら突出した部分を中間の曲げポイント６から隣接するベ
アリングバー２の方向へ折り曲げてベアリングバー２の
隣接空間を埋めた曲成片５を備え、この曲成片５と並設
姿勢の両端のベアリングバー２によって、格子体の縁枠
を構成し、従来構造のサイドプレート７は省略されてい
る。
【００１６】そして、この実施形態の曲成片５は、それ
ぞれの先端を隣接ベアリングバー２の側面に喰い込ませ
て強制接合し、相互に機械的に連携連結した構造を有す
ると共に、単一のベアリングバー２の両端は中間のスト
レート部に対して相反方向に曲成された略Ｚ形状を有し
ている。
ぞれの先端を隣接ベアリングバー２の側面に喰い込ませ
て強制接合し、相互に機械的に連携連結した構造を有す
ると共に、単一のベアリングバー２の両端は中間のスト
レート部に対して相反方向に曲成された略Ｚ形状を有し
ている。
【００１７】そして、このグレーチング本体２５の左右
側壁１８（左右側壁とはグレーチングを直列に連続敷設
したとき溝体に嵌める左右の側壁）には、薄肉樹脂製
（この実施例のものはポリウレタン（株）のポリウレタ
ンＥＣ５３７６）のライナー板８が一体に接着して設け
られ、このライナー板８は長手方向の中央に位置して短
小半筒形状をなす位置決め凸起２６がグレーチング本体
２５の上下方向に伸長して一体に設けられて外方へ突き
出している。なお、この図１のもののライナー板８は、
上端の厚さ５粍にして下方へ薄くなるテーパー形状を有
して左右側壁１８の全面を遮蔽する短柵形状の薄板体に
して、位置決め突起２６はライナー板８の上縁から下方
に伸長してライナー板８の中間まで達している。
側壁１８（左右側壁とはグレーチングを直列に連続敷設
したとき溝体に嵌める左右の側壁）には、薄肉樹脂製
（この実施例のものはポリウレタン（株）のポリウレタ
ンＥＣ５３７６）のライナー板８が一体に接着して設け
られ、このライナー板８は長手方向の中央に位置して短
小半筒形状をなす位置決め凸起２６がグレーチング本体
２５の上下方向に伸長して一体に設けられて外方へ突き
出している。なお、この図１のもののライナー板８は、
上端の厚さ５粍にして下方へ薄くなるテーパー形状を有
して左右側壁１８の全面を遮蔽する短柵形状の薄板体に
して、位置決め突起２６はライナー板８の上縁から下方
に伸長してライナー板８の中間まで達している。
【００１８】続いて、以上の位置決め凸起２６つきライ
ナー板８を備えたグレーチング１は、下記の工法によっ
て形成される。即ち、その成形方法の一実施形態を示す
図２を参照して、まず、規格化して工業量産したグレー
チング本体２５の左右側壁１８に、形成すべき位置決め
凸起２６を成形するための成形凹所２９を凹設した成形
型２７を対向してセットして、その対向間隔をグレーチ
ング幅のスパンＳに設定し、その成形型２７と左右側壁
１８との間に形成すべきグレーチング１のライナー板８
の板厚に相当する成形用キヤビテイー２８を設定すると
共に、左右側壁１８の全面に所要の接着剤を施して成形
準備する。しかるのち、その成形用キヤビテイー２８に
硬化剤を混入した二液タイプのポリウレタン溶液を注入
して固化し、成形型２７から外すことによって成形凹所
２９に流入した溶融ポリウレタンによって位置決め凸起
２６を一体に隆設したライナー板８をグレーチング本体
２５に一体に接着したグレーチング１を成形する。
ナー板８を備えたグレーチング１は、下記の工法によっ
て形成される。即ち、その成形方法の一実施形態を示す
図２を参照して、まず、規格化して工業量産したグレー
チング本体２５の左右側壁１８に、形成すべき位置決め
凸起２６を成形するための成形凹所２９を凹設した成形
型２７を対向してセットして、その対向間隔をグレーチ
ング幅のスパンＳに設定し、その成形型２７と左右側壁
１８との間に形成すべきグレーチング１のライナー板８
の板厚に相当する成形用キヤビテイー２８を設定すると
共に、左右側壁１８の全面に所要の接着剤を施して成形
準備する。しかるのち、その成形用キヤビテイー２８に
硬化剤を混入した二液タイプのポリウレタン溶液を注入
して固化し、成形型２７から外すことによって成形凹所
２９に流入した溶融ポリウレタンによって位置決め凸起
２６を一体に隆設したライナー板８をグレーチング本体
２５に一体に接着したグレーチング１を成形する。
【００１９】つぎに、以上の成形方法によって成形した
グレーチング１を横断面Ｕ字の溝体１０の上部開口部に
敷設する本発明一実施形態の敷設方法を図３に基づいて
説明する。即ち、まず溝体１０の左右の溝側壁１１Ａ・
１１Ｂを形成する内側型板１２と外側型板１３からなる
コンクリート型枠１４を、コンクリート台盤１５上にセ
ットすると共に、その内側型板１２を外側型板１３より
グレーチング１の高さＨに相当する分だけ低くしてセッ
トする。そして、そのセットによって対向する一対の内
側型板１２にグレーチング１を載設すると共に、グレー
チング１のライナー板８側の若干部分が内側型板１２か
ら突き出した突出部分３１を設けて設定する。
グレーチング１を横断面Ｕ字の溝体１０の上部開口部に
敷設する本発明一実施形態の敷設方法を図３に基づいて
説明する。即ち、まず溝体１０の左右の溝側壁１１Ａ・
１１Ｂを形成する内側型板１２と外側型板１３からなる
コンクリート型枠１４を、コンクリート台盤１５上にセ
ットすると共に、その内側型板１２を外側型板１３より
グレーチング１の高さＨに相当する分だけ低くしてセッ
トする。そして、そのセットによって対向する一対の内
側型板１２にグレーチング１を載設すると共に、グレー
チング１のライナー板８側の若干部分が内側型板１２か
ら突き出した突出部分３１を設けて設定する。
【００２０】しかるのち、その左右一対のコンクリート
型枠１４の上方開口部から生コンクリート１６を打設し
て固化させ、その固化後にコンクリート型板１４を外す
ことによって、溝体１０をコンクリート成形すると同時
に、その溝体１０の上部開口部にグレーチング１を自動
的に載設敷設すると共に、溝体１０側にはグレーチング
１の位置決め凸起２６がコンクリートに埋め込まれるこ
とによって位置決め凸起２６を「ピタッ」と嵌合した嵌
合凹部３０が溝体１０側に成形され、グレーチング１が
溝体１０に着脱自在に装着される。
型枠１４の上方開口部から生コンクリート１６を打設し
て固化させ、その固化後にコンクリート型板１４を外す
ことによって、溝体１０をコンクリート成形すると同時
に、その溝体１０の上部開口部にグレーチング１を自動
的に載設敷設すると共に、溝体１０側にはグレーチング
１の位置決め凸起２６がコンクリートに埋め込まれるこ
とによって位置決め凸起２６を「ピタッ」と嵌合した嵌
合凹部３０が溝体１０側に成形され、グレーチング１が
溝体１０に着脱自在に装着される。
【００２１】以上の各実施形態のものは前記の作用があ
り、コンクリート打設による溝体１０の成形と同時にグ
レーチング１の敷設ができるので、溝体１０の成形から
グレーチング１の敷設に至る工事プロセスが極めて簡素
化・能率化すると共に、その工事期間が短縮して当該工
事の工事コストが特段に低減できる。そして、グレーチ
ング１と溝体１０は「ピタッ」とフィットするので、グ
レーチング１の溝体１０へのがたつきがなく車輌等の通
過によるグレーチング１の「がたがた騒音」の不良が解
消できる。
り、コンクリート打設による溝体１０の成形と同時にグ
レーチング１の敷設ができるので、溝体１０の成形から
グレーチング１の敷設に至る工事プロセスが極めて簡素
化・能率化すると共に、その工事期間が短縮して当該工
事の工事コストが特段に低減できる。そして、グレーチ
ング１と溝体１０は「ピタッ」とフィットするので、グ
レーチング１の溝体１０へのがたつきがなく車輌等の通
過によるグレーチング１の「がたがた騒音」の不良が解
消できる。
【００２２】そして、個個のグレーチング１は位置決め
凸起２６と嵌合凹部３０の嵌合によって位置決めされる
ので、嵌め外しによる相対位置が正確に安定し、溝体１
０との整合性に優れるグレーチング１が溝体１０へ嵌め
づらくなることはない。
凸起２６と嵌合凹部３０の嵌合によって位置決めされる
ので、嵌め外しによる相対位置が正確に安定し、溝体１
０との整合性に優れるグレーチング１が溝体１０へ嵌め
づらくなることはない。
【００２３】なお、本発明のグレーチング１は前記の実
施形態に限定されることはなく、位置決め凸起２６を他
の形状にしたり複数隆設することがあり、さらに、グレ
ーチング本体２５は図４に例示するように並設したベア
リングバー３の端部をサイドバー７によって連結する構
造であっても良い。そして、ライナー板８を別体に形成
してグレーチング本体２５に後付け接着する工法にする
ことがある。
施形態に限定されることはなく、位置決め凸起２６を他
の形状にしたり複数隆設することがあり、さらに、グレ
ーチング本体２５は図４に例示するように並設したベア
リングバー３の端部をサイドバー７によって連結する構
造であっても良い。そして、ライナー板８を別体に形成
してグレーチング本体２５に後付け接着する工法にする
ことがある。
【００２４】
【発明の効果】以上の説明のとおり、本発明の溝体への
グレーチングの敷設方法とグレーチングは、コンクリー
ト型枠を用いて現地で溝体をコンクリート打設してグレ
ーチングを敷設する場合において、溝体のコンクリート
打設成形からグレーチング敷設に至る一連のプロセスを
簡素化能率化すると共に、コンクリート型枠の構造を簡
素化し、当該工事の工期短縮と工事費コストの低減を図
り、さらに、溝体に対するグレーチングのがたつきを防
止して車輌通行時等における騒音発生がなく、グレーチ
ングの敷設品質を特段に向上する効果がある。
グレーチングの敷設方法とグレーチングは、コンクリー
ト型枠を用いて現地で溝体をコンクリート打設してグレ
ーチングを敷設する場合において、溝体のコンクリート
打設成形からグレーチング敷設に至る一連のプロセスを
簡素化能率化すると共に、コンクリート型枠の構造を簡
素化し、当該工事の工期短縮と工事費コストの低減を図
り、さらに、溝体に対するグレーチングのがたつきを防
止して車輌通行時等における騒音発生がなく、グレーチ
ングの敷設品質を特段に向上する効果がある。
【００２５】そして、本発明のグレーチングの成形方法
はグレーチング幅が精確に統一されて前記の諸効果に寄
与する高品質グレーチングを低コストに量産提供でき
る。
はグレーチング幅が精確に統一されて前記の諸効果に寄
与する高品質グレーチングを低コストに量産提供でき
る。
【図１】本発明一実施形態のグレーチングを示し、
（Ａ）は全体斜視図、（Ｂ）はそのグレーチング本体の
斜視図、（Ｃ）はそのグレーチングの横断面図
（Ａ）は全体斜視図、（Ｂ）はそのグレーチング本体の
斜視図、（Ｃ）はそのグレーチングの横断面図
【図２】本発明一実施形態のグレーチングの成形方法を
示す平面図
示す平面図
【図３】本発明の溝体へのグレーチングの敷設方法の一
実施形態の説明図
実施形態の説明図
【図４】従来の溝体へのグレーチングの敷設方法の説明
図
図
１ グレーチング ２ ベアリングバー ３ 連結バー ５ 曲成片 ６ 曲げポイント ７ サイドプレート ８ ライナー板 ９ 装着凹溝 １０ 溝体 １１Ａ・１１Ｂ 溝側壁 １２ 内側型板 １３ 外側型板 １４ コンクリート型枠 １６ 生コンクリート １８ グレーチングの左右側壁 ２５ グレーチング本体 ２６ 位置決め凸起 ２７ 成形型 ２８ 成形用キヤビテイー ２９ 成形凹所 ３０ 嵌合凹部 ３１ 突出部分
Claims (4)
- 【請求項１】 帯材の帯幅方向を縦にして所要間隔に並
設したベアリングバーからなる格子形状のグレーチング
において、金属材からなる格子体のグレーチング本体と
前記グレーチング本体の左右側壁の外側に一体に添着し
たコンクリート非接着材からなるライナー板との組合せ
になし、前記ライナー板は、前記グレーチング本体の左
右側壁の全面または上半部分を遮蔽し、さらに、前記グ
レーチング本体の上縁から下方に伸長する位置決め凸起
を前記ライナー板の外方に一体に突設した構造を特徴と
するグレーチング。 - 【請求項２】 ライナー板が、グレーチング幅を下方方
向に狭くするテーパー形状を有する請求項１のグレーチ
ング。 - 【請求項３】 グレーチング本体の左右側壁に、位置決
め凸起を外方に突設したライナー板を一体に備えた請求
項１または請求項２のグレーチングを成形するにおい
て、前記左右側壁の外方に、前記位置決め凸起の成形凹
所を設けた成形型を対向セットして前記左右側壁との間
に前記ライナー板の成形キヤビテイーを設定すると共
に、前記左右側壁に接着剤を塗布し、しかるのち、前記
成形キヤビテイーに溶融樹脂を注入して固化し、前記成
形型から外して所定形状に成形することを特徴とするグ
レーチングの成形方法。 - 【請求項４】 溝体の左右の溝側壁を、内側型板と外側
型板を対向立設したコンクリート型枠にコンクリート打
設して形成し、前記溝体の上部開口部にグレーチングを
嵌めて敷設するにおいて、前記コンクリート型枠の内側
型板を対となる外側型板より、前記グレーチングの高さ
分だけ低く設定して、上端に請求項１または請求項２の
グレーチングを敷設すると共に、ライナー板を備えた左
右側壁部分の若干を対となる前記外側型板の方向へ突き
出しセットし、しかるのち、前記型枠にコンクリートを
打設して前記グレーチングの位置決め凸起を受け入れる
嵌合凹部を有する前記溝側壁を形成すると同時に、前記
溝体に前記グレーチングを着脱自在に装着敷設すること
を特徴とするグレーチングの溝体への敷設方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09078984A JP3076771B2 (ja) | 1997-03-12 | 1997-03-12 | グレーチングとグレーチングの成形方法、ならびに、グレーチングの溝体への敷設方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09078984A JP3076771B2 (ja) | 1997-03-12 | 1997-03-12 | グレーチングとグレーチングの成形方法、ならびに、グレーチングの溝体への敷設方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10252132A JPH10252132A (ja) | 1998-09-22 |
| JP3076771B2 true JP3076771B2 (ja) | 2000-08-14 |
Family
ID=13677168
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09078984A Expired - Fee Related JP3076771B2 (ja) | 1997-03-12 | 1997-03-12 | グレーチングとグレーチングの成形方法、ならびに、グレーチングの溝体への敷設方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3076771B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107366208A (zh) * | 2016-11-14 | 2017-11-21 | 苏州他石复合建材有限公司 | 一种现浇混凝土格栅模具 |
-
1997
- 1997-03-12 JP JP09078984A patent/JP3076771B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10252132A (ja) | 1998-09-22 |
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