JP3066430B2 - ゼオライトｘ型成形体の製造方法 - Google Patents
ゼオライトｘ型成形体の製造方法Info
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- JP3066430B2 JP3066430B2 JP3349742A JP34974291A JP3066430B2 JP 3066430 B2 JP3066430 B2 JP 3066430B2 JP 3349742 A JP3349742 A JP 3349742A JP 34974291 A JP34974291 A JP 34974291A JP 3066430 B2 JP3066430 B2 JP 3066430B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、結合剤含有量の少ない
シリカ／アルミナモル比の低いＸ型ゼオライト成形体の
製造方法に関するものである。更に詳しくは、著しく高
い吸着容量を有し、例えば窒素と酸素とを主成分とする
混合ガスから吸着分離法によって酸素を分離、濃縮する
などの目的で使用するのに適したシリカ／アルミナモル
比の低いＸ型ゼオライト成形体の製造方法に関するもの
である。
シリカ／アルミナモル比の低いＸ型ゼオライト成形体の
製造方法に関するものである。更に詳しくは、著しく高
い吸着容量を有し、例えば窒素と酸素とを主成分とする
混合ガスから吸着分離法によって酸素を分離、濃縮する
などの目的で使用するのに適したシリカ／アルミナモル
比の低いＸ型ゼオライト成形体の製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】通常、合成されたＸ型ゼオライトのシリ
カ／アルミナモル比は２．５であるが、合成時にＮａＯ
Ｈに加えＫＯＨを共存させることによって、そのシリカ
／アルミナモル比を２．０にまで下げることができる。
ゼオライトのシリカ／アルミナモル比を下げることは、
結晶中のアルミニウム原子の数が増加することであり、
従って、カチオンの数が増加することとなる。一般にゼ
オライトへの窒素、酸素などの分子の吸着は物理吸着と
呼ばれ、このカチオンの数が多いほどその吸着容量は増
加することとなる。ここでは、以下、シリカ／アルミナ
モル比が２．５より低いＸ型ゼオライトを低シリカＸ型
ゼオライトと呼ぶこととする。低シリカＸ型ゼオライト
の製造方法については、特開昭５３−８４００号公報、
特開昭６１−２２２９１９号公報、特開昭６４−５６１
１２号公報などに記載されている。
カ／アルミナモル比は２．５であるが、合成時にＮａＯ
Ｈに加えＫＯＨを共存させることによって、そのシリカ
／アルミナモル比を２．０にまで下げることができる。
ゼオライトのシリカ／アルミナモル比を下げることは、
結晶中のアルミニウム原子の数が増加することであり、
従って、カチオンの数が増加することとなる。一般にゼ
オライトへの窒素、酸素などの分子の吸着は物理吸着と
呼ばれ、このカチオンの数が多いほどその吸着容量は増
加することとなる。ここでは、以下、シリカ／アルミナ
モル比が２．５より低いＸ型ゼオライトを低シリカＸ型
ゼオライトと呼ぶこととする。低シリカＸ型ゼオライト
の製造方法については、特開昭５３−８４００号公報、
特開昭６１−２２２９１９号公報、特開昭６４−５６１
１２号公報などに記載されている。
【０００３】通常、Ｘ型ゼオライトを、吸着分離剤など
として工業的に利用する場合には、合成したＸ型ゼオラ
イト粉末に、結合剤として粘土等を添加し、ペレットあ
るいはビーズのような成形体にして使用される。添加さ
れる粘土の量は約２５重量部であり、従って、ゼオライ
ト成形体の有する吸着容量は、ゼオライト粉末が有する
吸着容量に対し、粘土の添加分だけ減少してしまうこと
となる。その解決の為に、粘土をほとんど含有しない成
形体、即ち、バインダーレス成形体の製造方法がこれま
で提案されている。その中で、低シリカＸ型ゼオライト
成形体のバインダーレス化の方法については、特開昭６
１−２２２９１９号公報に記載されている。これは低シ
リカＸ型ゼオライト粉末を使用することなく、カオリン
を原料とする成形体をメタカオリンに転化した後、結晶
化することにより、低シリカＸ型ゼオライト成形体を製
造する方法である。その方法によると、高純度の低シリ
カＸ型ゼオライト成形体を得るためにには、多量の細孔
形成物質（有機物）をカオリンの成形体製造時に添加
し、加熱し、燃焼させて多孔質のメタカオリン成形体と
し、その後結晶化することが必要である。しかしながら
この方法では有機物の燃焼により極めて大きな発熱を伴
う結果、温度制御が難しく、成形体の細孔をうまく制御
することが極めて困難となり、それ故、高純度な低シリ
カＸ型ゼオライト成形体を得ることが難しい。
として工業的に利用する場合には、合成したＸ型ゼオラ
イト粉末に、結合剤として粘土等を添加し、ペレットあ
るいはビーズのような成形体にして使用される。添加さ
れる粘土の量は約２５重量部であり、従って、ゼオライ
ト成形体の有する吸着容量は、ゼオライト粉末が有する
吸着容量に対し、粘土の添加分だけ減少してしまうこと
となる。その解決の為に、粘土をほとんど含有しない成
形体、即ち、バインダーレス成形体の製造方法がこれま
で提案されている。その中で、低シリカＸ型ゼオライト
成形体のバインダーレス化の方法については、特開昭６
１−２２２９１９号公報に記載されている。これは低シ
リカＸ型ゼオライト粉末を使用することなく、カオリン
を原料とする成形体をメタカオリンに転化した後、結晶
化することにより、低シリカＸ型ゼオライト成形体を製
造する方法である。その方法によると、高純度の低シリ
カＸ型ゼオライト成形体を得るためにには、多量の細孔
形成物質（有機物）をカオリンの成形体製造時に添加
し、加熱し、燃焼させて多孔質のメタカオリン成形体と
し、その後結晶化することが必要である。しかしながら
この方法では有機物の燃焼により極めて大きな発熱を伴
う結果、温度制御が難しく、成形体の細孔をうまく制御
することが極めて困難となり、それ故、高純度な低シリ
カＸ型ゼオライト成形体を得ることが難しい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は以上の様な困
難を回避した低シリカＸ型ゼオライトを９０重量％以上
含有するＸ型ゼオライト成形体を製造する方法を提供す
るものである。
難を回避した低シリカＸ型ゼオライトを９０重量％以上
含有するＸ型ゼオライト成形体を製造する方法を提供す
るものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、低シリカ
Ｘ型ゼオライト成形体の製造における各因子について鋭
意検討を行い本発明に至った。
Ｘ型ゼオライト成形体の製造における各因子について鋭
意検討を行い本発明に至った。
【０００６】即ち、本発明の要旨は、低シリカＸ型ゼオ
ライト成形体を製造するに際し、シリカ／アルミナモル
比が２．５より低いＸ型ゼオライト粉末、カオリン型粘
土、水酸化ナトリウム及び水酸化カリウムを含む成形体
を結晶化することにより、Ａ型ゼオライト等の不純物の
生成を抑制し、高純度な低シリカＸ型ゼオライト成形体
を製造する方法である。
ライト成形体を製造するに際し、シリカ／アルミナモル
比が２．５より低いＸ型ゼオライト粉末、カオリン型粘
土、水酸化ナトリウム及び水酸化カリウムを含む成形体
を結晶化することにより、Ａ型ゼオライト等の不純物の
生成を抑制し、高純度な低シリカＸ型ゼオライト成形体
を製造する方法である。
【０００７】以下、本発明を説明する。
【０００８】本発明で、使用する低シリカＸ型ゼオライ
ト粉末は、特開昭５３−８４００号公報、特開昭６４−
５６１１２号公報などに記載されている方法で製造すれ
ばよい。例えば、特開昭５３−８４００号公報には、ナ
トリウム、カリウム、アルミネートおよびシリケートの
各イオンを含有する溶液を混合し、下記の組成 ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３ １．３〜２．２ （Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）／ＳｉＯ２ ２．０〜４．５ Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ） ０．６〜０．９ Ｈ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ） １０〜３５ 混合物を得、約５０℃の温度で結晶化が完了するまでの
十分な時間結晶化させることにより、低シリカＸ型ゼオ
ライト粉末を得る方法が開示されている。この低シリカ
Ｘ型ゼオライト粉末１００重量部に対し、カオリン型粘
土を１０〜５０重量部、水酸化ナトリウム及び水酸化カ
リウム、さらに造粒助剤として有機系、無機系の添加剤
を加え、十分混合し混練する。得られた捏和物を通常の
押出し成形機で押出し成形する。捏和物に練り込む水酸
化ナトリウム及び水酸化カリウムの添加量は、成形体中
のカオリン型粘土に含まれるアルミニウム量に対し、モ
ル比で表わして、（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）／Ａｌ２Ｏ３比
が０．２〜３．０となることが好ましい。この比が低す
ぎると結晶化が十分進行せず、高すぎるとＡ型ゼオライ
トなどの不純物が生成するからである。また、水酸化ナ
トリウムと水酸化カリウムの比は、モル比で表わして、
Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）比が０．１〜０．９の
範囲に入ることが好ましい。練り込みを行わずに、必要
な水酸化ナトリウムと水酸化カリウムの全量を、熟成・
結晶化時に使用する水溶液中に添加した場合には、不純
物であるＡ型ゼオライト、ソーダライトなどが共生した
り、あるいは、添加したカオリン型粘土が低シリカＸ型
ゼオライトへとうまく転化せず、目標とする高純度に到
達しない。未焼成のカオリン型粘土を使用した場合に
は、成形体を６００℃で焼成し、カオリン型粘土を反応
性に富むメタカオリンに転化する。この焼成した成形体
を、ＮａＯＨとＫＯＨ水溶液中において、４０〜１００
℃の温度で数時間〜数日間保持し、熟成・結晶化するこ
とによって、９０重量％以上の低シリカＸ型ゼオライト
を含むゼオライト成形体が得られる。
ト粉末は、特開昭５３−８４００号公報、特開昭６４−
５６１１２号公報などに記載されている方法で製造すれ
ばよい。例えば、特開昭５３−８４００号公報には、ナ
トリウム、カリウム、アルミネートおよびシリケートの
各イオンを含有する溶液を混合し、下記の組成 ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３ １．３〜２．２ （Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）／ＳｉＯ２ ２．０〜４．５ Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ） ０．６〜０．９ Ｈ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ） １０〜３５ 混合物を得、約５０℃の温度で結晶化が完了するまでの
十分な時間結晶化させることにより、低シリカＸ型ゼオ
ライト粉末を得る方法が開示されている。この低シリカ
Ｘ型ゼオライト粉末１００重量部に対し、カオリン型粘
土を１０〜５０重量部、水酸化ナトリウム及び水酸化カ
リウム、さらに造粒助剤として有機系、無機系の添加剤
を加え、十分混合し混練する。得られた捏和物を通常の
押出し成形機で押出し成形する。捏和物に練り込む水酸
化ナトリウム及び水酸化カリウムの添加量は、成形体中
のカオリン型粘土に含まれるアルミニウム量に対し、モ
ル比で表わして、（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）／Ａｌ２Ｏ３比
が０．２〜３．０となることが好ましい。この比が低す
ぎると結晶化が十分進行せず、高すぎるとＡ型ゼオライ
トなどの不純物が生成するからである。また、水酸化ナ
トリウムと水酸化カリウムの比は、モル比で表わして、
Ｎａ２Ｏ／（Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ）比が０．１〜０．９の
範囲に入ることが好ましい。練り込みを行わずに、必要
な水酸化ナトリウムと水酸化カリウムの全量を、熟成・
結晶化時に使用する水溶液中に添加した場合には、不純
物であるＡ型ゼオライト、ソーダライトなどが共生した
り、あるいは、添加したカオリン型粘土が低シリカＸ型
ゼオライトへとうまく転化せず、目標とする高純度に到
達しない。未焼成のカオリン型粘土を使用した場合に
は、成形体を６００℃で焼成し、カオリン型粘土を反応
性に富むメタカオリンに転化する。この焼成した成形体
を、ＮａＯＨとＫＯＨ水溶液中において、４０〜１００
℃の温度で数時間〜数日間保持し、熟成・結晶化するこ
とによって、９０重量％以上の低シリカＸ型ゼオライト
を含むゼオライト成形体が得られる。
【０００９】
【発明の効果】本発明の方法によれば、高純度な低シリ
カＸ型ゼオライト成形体を製造することが可能である。
このようにして合成された低シリカＸ型ゼオライト成形
体は、そのままあるいはほかのイオン、例えば、Ｃａで
イオン交換され、吸着容量の大きい成形体として吸着分
離剤などに使用することができる。
カＸ型ゼオライト成形体を製造することが可能である。
このようにして合成された低シリカＸ型ゼオライト成形
体は、そのままあるいはほかのイオン、例えば、Ｃａで
イオン交換され、吸着容量の大きい成形体として吸着分
離剤などに使用することができる。
【００１０】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。
る。
【００１１】実施例１ まず、シリカ／アルミナモル比２．０の低シリカＸ型ゼ
オライト粉末を以下の手順によって合成した。
オライト粉末を以下の手順によって合成した。
【００１２】水酸化アルミニウム１，０４０ｇを５０ｗ
ｔ％水酸化ナトリウム水溶液１，３３５ｇに撹拌しなが
ら溶解し、溶液（ａ）を得た。５，０００ｇの水に８
５．３ｗｔ％水酸化カリウム１，４３５ｇを溶解し、こ
の溶液を５０ｗｔ％水酸化ナトリウム水溶液２，３３５
ｇと混合し、溶液（ｂ）を得た。ケイ酸ナトリウム（Ｎ
ａ２Ｏ ９．６ｗｔ％、ＳｉＯ２ ３０．９ｗｔ％）
２，２６６ｇを添加し、冷却しながら５分間混合した。
ゲル化の後、３６℃で２日間熟成し、続いて７０℃で１
６時間結晶化した。得られた粉末を純水で十分に洗浄
し、１００℃で一晩乾燥した。ドライ換算で１，４１０
ｇの粉末を得た。その化学組成は、モル比で表わして、
０．７５Ｎａ２Ｏ・０．２５Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．
０ＳｉＯ２であった。また、結晶中のＫイオンを全てＮ
ａイオン交換したＮａ型ゼオライトの格子定数をＸ線回
折からもとめた結果、２５．０２オングストロームであ
って、この値からもシリカ／アルミナモル比は２．００
と算出された。さらに、この低シリカＸ型ゼオライト粉
末の相対湿度８０％に於ける水分吸着容量は、３２．４
％であった。
ｔ％水酸化ナトリウム水溶液１，３３５ｇに撹拌しなが
ら溶解し、溶液（ａ）を得た。５，０００ｇの水に８
５．３ｗｔ％水酸化カリウム１，４３５ｇを溶解し、こ
の溶液を５０ｗｔ％水酸化ナトリウム水溶液２，３３５
ｇと混合し、溶液（ｂ）を得た。ケイ酸ナトリウム（Ｎ
ａ２Ｏ ９．６ｗｔ％、ＳｉＯ２ ３０．９ｗｔ％）
２，２６６ｇを添加し、冷却しながら５分間混合した。
ゲル化の後、３６℃で２日間熟成し、続いて７０℃で１
６時間結晶化した。得られた粉末を純水で十分に洗浄
し、１００℃で一晩乾燥した。ドライ換算で１，４１０
ｇの粉末を得た。その化学組成は、モル比で表わして、
０．７５Ｎａ２Ｏ・０．２５Ｋ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・２．
０ＳｉＯ２であった。また、結晶中のＫイオンを全てＮ
ａイオン交換したＮａ型ゼオライトの格子定数をＸ線回
折からもとめた結果、２５．０２オングストロームであ
って、この値からもシリカ／アルミナモル比は２．００
と算出された。さらに、この低シリカＸ型ゼオライト粉
末の相対湿度８０％に於ける水分吸着容量は、３２．４
％であった。
【００１３】この低シリカＸ型ゼオライト粉末２２２ｇ
に、カオリン型粘土を５６ｇ、水酸化ナトリウム１５
ｇ、水酸化カリウム７ｇ及び造粒助剤としてカルボキシ
メチルセルロースを８ｇ添加し、また、押出し成形が可
能となるよう適当量の水を加えて、十分に混合・混練し
た。得られた捏和物を通常の押出し成形機で直径１．５
ｍｍの太さで押出し成形した。この成形体を１１０℃で
乾燥後、６００℃で２時間焼成し、カオリン型粘土をメ
タカオリンにした。冷却後、水に浸漬し、吸着された空
気などの気体をできる限り水と置換した後、水酸化ナト
リウム９０ｇ及び水酸化カリウム４２ｇを含む水溶液８
００ｃｃ中に投入した。４０℃で２日間、続いて９０℃
で２日間放置して結晶化を行った。結晶化終了後、得ら
れた成形体と母液を分離して、成形体に付着した水酸化
ナトリウム及び水酸化カリウムなどを十分に水で洗浄し
た後に、１１０℃で乾燥した。Ｘ線回折によって結晶解
析を行った結果、Ｘ型ゼオライト以外の結晶相は全く認
められず、カオリン型粘土がＸ型ゼオライトに転移して
いることを確認した。また、一部をＮａ型にし、その格
子定数を測定したところ、２５．０３オングストローム
であり、算出されたシリカ／アルミナモル比は１．９６
であった。また、このゼオライト成形体の相対湿度８０
％に於ける水分吸着容量は、３１．４％であり、Ｘ型ゼ
オライトの含有率は９７％であった。
に、カオリン型粘土を５６ｇ、水酸化ナトリウム１５
ｇ、水酸化カリウム７ｇ及び造粒助剤としてカルボキシ
メチルセルロースを８ｇ添加し、また、押出し成形が可
能となるよう適当量の水を加えて、十分に混合・混練し
た。得られた捏和物を通常の押出し成形機で直径１．５
ｍｍの太さで押出し成形した。この成形体を１１０℃で
乾燥後、６００℃で２時間焼成し、カオリン型粘土をメ
タカオリンにした。冷却後、水に浸漬し、吸着された空
気などの気体をできる限り水と置換した後、水酸化ナト
リウム９０ｇ及び水酸化カリウム４２ｇを含む水溶液８
００ｃｃ中に投入した。４０℃で２日間、続いて９０℃
で２日間放置して結晶化を行った。結晶化終了後、得ら
れた成形体と母液を分離して、成形体に付着した水酸化
ナトリウム及び水酸化カリウムなどを十分に水で洗浄し
た後に、１１０℃で乾燥した。Ｘ線回折によって結晶解
析を行った結果、Ｘ型ゼオライト以外の結晶相は全く認
められず、カオリン型粘土がＸ型ゼオライトに転移して
いることを確認した。また、一部をＮａ型にし、その格
子定数を測定したところ、２５．０３オングストローム
であり、算出されたシリカ／アルミナモル比は１．９６
であった。また、このゼオライト成形体の相対湿度８０
％に於ける水分吸着容量は、３１．４％であり、Ｘ型ゼ
オライトの含有率は９７％であった。
【００１４】実施例２ 実施例１で使用した低シリカＸ型ゼオライト粉末１３９
ｇに、６００℃で２時間焼成したカオリン型粘土を５６
ｇ、水酸化ナトリウム１５ｇ、水酸化カリウム７ｇ及び
造粒助剤としてカルボキシメチルセルロースを６ｇ添加
し、また、押出し成形が可能となるよう適当量の水を加
えて、十分に混合・混練し、捏和物を得た。その後は、
６００℃で２時間の焼成を行わなかった以外は実施例１
と同一処理を行った。Ｘ線回折によって結晶解析を行っ
た結果、Ｘ型ゼオライト以外の結晶相は全く認められ
ず、Ｎａ型の格子定数は、２５．０２オングストローム
であり、算出されたシリカ／アルミナモル比は２．００
であった。また、このゼオライト成形体の相対湿度８０
％に於ける水分吸着容量は、３０．８％であり、Ｘ型ゼ
オライトの含有率は９５％であった。
ｇに、６００℃で２時間焼成したカオリン型粘土を５６
ｇ、水酸化ナトリウム１５ｇ、水酸化カリウム７ｇ及び
造粒助剤としてカルボキシメチルセルロースを６ｇ添加
し、また、押出し成形が可能となるよう適当量の水を加
えて、十分に混合・混練し、捏和物を得た。その後は、
６００℃で２時間の焼成を行わなかった以外は実施例１
と同一処理を行った。Ｘ線回折によって結晶解析を行っ
た結果、Ｘ型ゼオライト以外の結晶相は全く認められ
ず、Ｎａ型の格子定数は、２５．０２オングストローム
であり、算出されたシリカ／アルミナモル比は２．００
であった。また、このゼオライト成形体の相対湿度８０
％に於ける水分吸着容量は、３０．８％であり、Ｘ型ゼ
オライトの含有率は９５％であった。
【００１５】実施例３ 実施例１で使用した低シリカＸ型ゼオライト粉末２２２
ｇに、カオリン型粘土を５６ｇ、水酸化ナトリウム３０
ｇ、水酸化カリウム１４ｇ及び造粒助剤としてカルボキ
シメチルセルロースを５ｇ添加し、また、押出し成形が
可能となるよう適当量の水を加えて、十分に混合・混練
した。得られた捏和物を実施例１と同様に成形、乾燥、
焼成処理を行った。冷却後、水に浸漬し、吸着された空
気などの気体をできる限り水と置換した後、水酸化ナト
リウム７５ｇ及び水酸化カリウム３５ｇを含む水溶液８
００ｃｃ中に投入した。５０℃で１０日間放置して結晶
化を行った。結晶化終了後、得られた成形体と母液を分
離して、成形体に付着した水酸化ナトリウム及び水酸化
カリウムなどを十分に水で洗浄した後に、１１０℃で乾
燥した。Ｘ線回折によって結晶解析を行った結果、Ｘ型
ゼオライト以外の結晶相は全く認められず、Ｎａ型の格
子定数を測定したところ、２５．０１オングストローム
であり、算出されたシリカ／アルミナモル比は２．０５
であった。また、このゼオライト成形体の相対湿度８０
％に於ける水分吸着容量は、３０．１％であり、Ｘ型ゼ
オライトの含有率は９３％であった。
ｇに、カオリン型粘土を５６ｇ、水酸化ナトリウム３０
ｇ、水酸化カリウム１４ｇ及び造粒助剤としてカルボキ
シメチルセルロースを５ｇ添加し、また、押出し成形が
可能となるよう適当量の水を加えて、十分に混合・混練
した。得られた捏和物を実施例１と同様に成形、乾燥、
焼成処理を行った。冷却後、水に浸漬し、吸着された空
気などの気体をできる限り水と置換した後、水酸化ナト
リウム７５ｇ及び水酸化カリウム３５ｇを含む水溶液８
００ｃｃ中に投入した。５０℃で１０日間放置して結晶
化を行った。結晶化終了後、得られた成形体と母液を分
離して、成形体に付着した水酸化ナトリウム及び水酸化
カリウムなどを十分に水で洗浄した後に、１１０℃で乾
燥した。Ｘ線回折によって結晶解析を行った結果、Ｘ型
ゼオライト以外の結晶相は全く認められず、Ｎａ型の格
子定数を測定したところ、２５．０１オングストローム
であり、算出されたシリカ／アルミナモル比は２．０５
であった。また、このゼオライト成形体の相対湿度８０
％に於ける水分吸着容量は、３０．１％であり、Ｘ型ゼ
オライトの含有率は９３％であった。
【００１６】比較例１ 実施例１で使用した、低シリカＸ型ゼオライト粉末２２
２ｇに、カオリン型粘土を５６ｇ、及び造粒助剤として
カルボキシメチルセルロースを８ｇ添加し、また、押出
し成形が可能となるよう適当量の水を加えて、十分に混
合・混練した。得られた捏和物を実施例１と同様に、成
形、乾燥、焼成処理を行った。冷却後、水に浸漬し、吸
着された空気などの気体をできる限り水と置換した後、
水酸化ナトリウム１０５ｇ及び水酸化カリウム４９ｇを
含む水溶液８００ｃｃ中に投入した。４０℃で２日間続
いて９０℃で２日間放置して結晶化を行った。結晶化終
了後、得られた成形体と母液を分離して、成形体に付着
した水酸化ナトリウム及び水酸化カリウムなどを十分に
水で洗浄した後に、１１０℃で乾燥した。Ｘ線回折によ
って結晶解析を行った結果、Ｘ型ゼオライト以外に不純
物であるＡ型のピークが観測された。
２ｇに、カオリン型粘土を５６ｇ、及び造粒助剤として
カルボキシメチルセルロースを８ｇ添加し、また、押出
し成形が可能となるよう適当量の水を加えて、十分に混
合・混練した。得られた捏和物を実施例１と同様に、成
形、乾燥、焼成処理を行った。冷却後、水に浸漬し、吸
着された空気などの気体をできる限り水と置換した後、
水酸化ナトリウム１０５ｇ及び水酸化カリウム４９ｇを
含む水溶液８００ｃｃ中に投入した。４０℃で２日間続
いて９０℃で２日間放置して結晶化を行った。結晶化終
了後、得られた成形体と母液を分離して、成形体に付着
した水酸化ナトリウム及び水酸化カリウムなどを十分に
水で洗浄した後に、１１０℃で乾燥した。Ｘ線回折によ
って結晶解析を行った結果、Ｘ型ゼオライト以外に不純
物であるＡ型のピークが観測された。
【００１７】比較例２ 実施例１で使用した低シリカＸ型ゼオライト粉末５５５
ｇに、６００℃で２時間焼成したカオリン型粘土を５６
ｇ、及び造粒助剤としてカルボキシメチルセルロースを
１７ｇ添加し、また、押出し成形が可能となるよう適当
量の水を加えて、十分に混合・混練し、捏和物を得た。
直径１．５ｍｍの太さに成形し１１０℃で乾燥後、水に
浸漬し、吸着された空気などの気体をできる限り水と置
換した後、水酸化ナトリウム１０５ｇ及び水酸化カリウ
ム４９ｇを含む水溶液８００ｃｃ中に投入した。５０℃
で１０日間放置して結晶化を行った。結晶化終了後、得
られた成形体と母液を分離して、成形体に付着した水酸
化ナトリウム及び水酸化カリウムなどを十分に水で洗浄
した後に、１１０℃で乾燥した。Ｘ線回折によって結晶
解析を行った結果、Ｘ型ゼオライト以外に不純物である
Ａ型のピークが観測された。
ｇに、６００℃で２時間焼成したカオリン型粘土を５６
ｇ、及び造粒助剤としてカルボキシメチルセルロースを
１７ｇ添加し、また、押出し成形が可能となるよう適当
量の水を加えて、十分に混合・混練し、捏和物を得た。
直径１．５ｍｍの太さに成形し１１０℃で乾燥後、水に
浸漬し、吸着された空気などの気体をできる限り水と置
換した後、水酸化ナトリウム１０５ｇ及び水酸化カリウ
ム４９ｇを含む水溶液８００ｃｃ中に投入した。５０℃
で１０日間放置して結晶化を行った。結晶化終了後、得
られた成形体と母液を分離して、成形体に付着した水酸
化ナトリウム及び水酸化カリウムなどを十分に水で洗浄
した後に、１１０℃で乾燥した。Ｘ線回折によって結晶
解析を行った結果、Ｘ型ゼオライト以外に不純物である
Ａ型のピークが観測された。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C01B 33/20 - 39/54 ＣＡ（ＳＴＮ) 特許ファイル（ＰＡＴＯＬＩＳ)
Claims (1)
- 【請求項１】シリカ／アルミナモル比が２．５より低い
Ｘ型ゼオライト成形体を製造するに際し、シリカ／アル
ミナモル比が２．５より低いＸ型ゼオライト粉末、カオ
リン型粘土、水酸化ナトリウム及び水酸化カリウムを含
む成形体を結晶化することを特徴とするＸ型ゼオライト
成形体の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP3349742A JP3066430B2 (ja) | 1991-12-10 | 1991-12-10 | ゼオライトｘ型成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3349742A JP3066430B2 (ja) | 1991-12-10 | 1991-12-10 | ゼオライトｘ型成形体の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3349742A Expired - Fee Related JP3066430B2 (ja) | 1991-12-10 | 1991-12-10 | ゼオライトｘ型成形体の製造方法 |
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-
1991
- 1991-12-10 JP JP3349742A patent/JP3066430B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN101952032B (zh) * | 2007-12-20 | 2014-08-20 | 策卡有限公司 | 附聚沸石吸附剂、它们的生产方法和它们的用途 |
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| JPH05163015A (ja) | 1993-06-29 |
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