JP3066103B2 - 圧電振動子の接着方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、薄板状圧電振動子素子
の両面に各々、部分的に凸部を有するフィルム状のフレ
キシブルプリント基板を接着させて圧電振動子を製造す
る際の圧電振動子の接着方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の薄板状の圧電振動子の接
着方法は、圧電振動子素子の両面にテトロンあるいはス
テンレスのメッシュスクリーンを用いて全面に均一な厚
さに、加熱硬化型エポキシ系接着剤等を印刷し、これ
に、凸部を有するフレキシブルプリント基板を貼り合わ
せし、加圧をしたまま加熱硬化させ接着していた。しか
し、加圧により、該フレキシブルプリント基板の凸部か
らの接着剤のはみ出し量は、凸部以外のはみ出し量より
も多くなり、はみ出した接着剤が上記圧電振動子素子の
上下の電極間を短絡する状態となり、このまま硬化させ
て使用すると接着剤の吸水性により高湿度条件下での絶
縁抵抗が劣化しやすいと云う問題があり、必要によりそ
の上にシリコン樹脂等で耐湿対策をする必要があり信頼
性に欠けると云う問題があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、これ
らの欠点を除去して、接着剤印刷用スクリーンの模様
を、フレキシブルプリント基板の凸部に対応する場所に
多数の非印刷部をもつ模様にすることにより、接着剤の
印刷塗布量を減らし、加圧によるはみ出し量を全周で均
一に制御させ、圧電振動子素子の上下電極間の接着剤に
よる短絡を防ぎ、耐湿対策を施すことなく絶縁劣化を防
げる薄板状の圧電振動子の接着方法を提供することにあ
る。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、薄板状の両面
に電極面を有する圧電振動子素子、又は、該圧電振動子
素子に貼り付けられるフレキシブルプリント基板の接着
面にスクリーン印刷法により接着剤を塗布し、貼り合わ
せて接着する際、前記フレキシブルプリント基板の接着
面に在る凸部に対応する位置のスクリーン印刷の模様
に、丸模様や格子縞等の模様を含む非印刷パターン部を
設けた模様を印刷し、接着剤の量を、凸部ではみ出され
る量に相当する量だけ少なく塗布できる様、接着剤の量
が調整できる接着剤塗布法を用いた圧電振動子の接着方
法である。

【０００５】即ち、本発明は、薄板状の圧電振動子素子
の両面、又は、接着面に部分的に凸部を有するフレキシ
ブルプリント基板の接着面に接着剤を塗布して、前記圧
電振動子素子とフレキシブルプリント基板を接着して成
る圧電振動子の製造方法において、圧電振動子素子の接
着面又はフレキシブルプリント基板の接着面にスクリー
ン印刷法により接着剤を印刷する際、フレキシブルプリ
ント基板の接着面の凸部に相当する箇所に、非印刷部を
設けた模様に、接着剤をスクリーン印刷することを特徴
とする圧電振動子の接着方法である。

【０００６】

【作用】接着面に接着剤を塗布する際、凸部に相当する
部分の接着剤の量を調整するために、スクリーン印刷の
模様の凸部対応位置に非印刷部分を設けた、接着剤の量
を部分的に調節できる方法により接着剤を塗布し、全体
を貼り合わせて圧着したとき、周囲にはみ出す接着剤の
量が部分的に多過ぎて上下電極間で接着剤が短絡しない
様工夫した接着方法である。

【０００７】

【実施例】次に本発明による接着方法を従来方法と比較
しながら図を用いて説明する。図２は、接着剤を印刷す
る円板状薄板の圧電振動子素子で、寸法は外径が約５０
ｍｍ、厚みは約３ｍｍで、両面に同じ大きさの電極が加
工されているものを用いた。図３は、部分的に凸部を有
するフレキシブルプリント基板１４を示し、接着される
圧電振動子素子とほぼ同じ大きさの銅箔３と銅箔からの
リード線取り出し部とが一体に成形され、銅箔の接着部
の一部は、厚み５０μｍからなるポリイミド樹脂フィル
ムのカバーレイ２により覆われている。このリード線取
り出し部は圧電振動子を駆動させた時、振動状態でのス
トレス集中部に相当し、フレキシブルプリント基板の破
損を防ぐ補強の役目をする部分で約５ｍｍの長さとなっ
ている。前記銅箔３は、圧電振動子素子１より若干大き
い直径約５２ｍｍ、厚さ約５０μｍのポリイミド樹脂フ
ィルムのベースフィルム４に貼り付けてある。ベースフ
ィルム４は圧電振動子素子１より若干大きめで圧電振動
子の外周部及び銅箔のリード部を保護するようになって
いる。

【０００８】以上のように、図２に示す圧電振動子素子
１に、図３に示すフレキシブルプリント基板１４を接着
するとフレキシブルプリント基板１４のカバーレイ２の
円弧状の部分は他の部分に比べ一段高く、接着面全体に
対して凸状を呈している。

【０００９】図４は、従来接着剤の印刷に用いたテトロ
ンメッシュスクリーンの印刷パターンである。大きさは
図２の圧電振動子素子１の外径と、ほぼ同一寸法に設定
してある。該スクリーンで印刷される接着剤の膜厚は、
要求される信頼性を満足させる為に、約２００μｍ程度
を塗布され、印刷パターン全体が全面塗布される部分１
３となる様設計されている。

【００１０】図６は、図４に示す印刷パターンにより従
来方法で接着剤を印刷した際の圧電振動子素子１とフレ
キシブルプリント基板を貼り合わせた状態を示す。接着
面に在る接着剤５は、上下方向から、約３０ｋｇｆの力
で加圧された状態で硬化するので、その際のはみ出した
接着剤９は、接着面の周囲に溜るが、接着面の凸部に相
当するカバーレイ２の周辺では、圧電振動子素子１の両
側からはみ出した接着剤９で短絡状態となり、接着剤の
吸水により高湿度状態での絶縁抵抗が１０⁴ＭΩから１
０²ＭΩまで劣化する。

【００１１】次に図１は、本発明の実施例における接着
剤印刷用スクリーンの印刷パターンを示し、凸部に相当
する円弧状の部分に円形で直径０．５ｍｍの非印刷パタ
ーン７をちどり模様に配した非印刷パターン部７を設
け、他は全面塗布する部分１３の印刷パターンに構成し
てある。非印刷パターン部８の非印刷パターン７の大き
さや非印刷パターンのピッチ１５は凸部の高さや接着時
の加工状態により調節されるが、はみ出した接着剤が圧
電振動子素子の周りにわずかに溜る程度が好ましい。

【００１２】図５は、図１の本発明の方法によるスクリ
ーン印刷用印刷パターンを用いて、接着剤を印刷した圧
電振動子素子１に図３に示すフレキシブルプリント基板
を貼り合わせた状態を示し、従来方法と同様約３０ｋｇ
ｆの力で加圧した際はみ出した接着剤９は、従来方法に
見られた上下の電極間を接着剤が短絡させることはなく
圧電振動子素子１の縁にわずかにはみ出した状態で硬化
接着できた。耐湿に於ける高温状態における絶縁抵抗の
劣化は殆どなく１０⁴ＭΩを確保できた。

【００１３】

【発明の効果】以上、本発明の方法により薄板圧電振動
子の接着を行うことにより、耐湿対策を施すことなく耐
湿特性のよい圧電振動子の製造が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の方法に用いるスクリーン印刷の
模様の一例を示す図。

【図２】図２は薄板円板状圧電振動子素子を示し、図２
の（ａ）は上面図、図２の（ｂ）は正面図。

【図３】図３は部分的に凸部を有するフレキシブルプリ
ント基板を示し、図３の（ａ）は接着面側から見た上面
図、図３の（ｂ）は正面図。

【図４】図４は従来の方法で用いるスクリーン印刷の模
様の一例を示す図。

【図５】図５は本発明の方法で正常に接着された状態の
圧電振動子を示し、図５の（ａ）は正面断面図、図５の
（ｂ）は上面図。

【図６】図６は従来の方法で接着された接着剤の短絡の
発生した圧電振動子を示し、図６の（ａ）は正面断面
図、図６の（ｂ）は外観斜視図。

【符号の説明】

１ 圧電振動子素子 ２ カバーレイ ３ 銅箔 ４ ベースフィルム ５ 接着剤 ６ 接着剤短絡部 ７ 非印刷パターン ８ 非印刷パターン部 ９ はみ出した接着剤 １０ 電極 １１ 圧電セラミックス １２ 凸部に対応する部分 １３ 全面塗布する部分 １４ フレキシブルプリント基板 １５ 非印刷パターンのピッチ

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 薄板状の圧電振動子素子の両面、又は、
   接着面に部分的に凸部を有するフレキシブルプリント基
   板の接着面に接着剤を塗布して、前記圧電振動子素子と
   フレキシブルプリント基板を接着して成る圧電振動子の
   製造方法において、圧電振動子素子の接着面又はフレキ
   シブルプリント基板の接着面にスクリーン印刷法により
   接着剤を印刷する際、フレキシブルプリント基板の接着
   面の凸部に相当する箇所に、非印刷部を設けた模様に、
   接着剤をスクリーン印刷することを特徴とする圧電振動
   子の接着方法。