JP3049765B2 - 磁性粉末の表面処理法 - Google Patents
磁性粉末の表面処理法Info
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- Powder Metallurgy (AREA)
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- Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、磁気記録媒体に用いられる磁性粉末の表面
処理法に関する。
処理法に関する。
本発明は、磁性粉末と処理剤が投入された反応容器を
加熱して、蒸気化された上記処理剤を上記磁性粉末の表
面に吸着させることにより、確実に磁性粉末の表面処理
を行うことを可能とするものである。
加熱して、蒸気化された上記処理剤を上記磁性粉末の表
面に吸着させることにより、確実に磁性粉末の表面処理
を行うことを可能とするものである。
磁気記録の分野，特にVTR（ビデオテープレコーダ）
等においては、高画質化等を図るために、より一層の高
記録密度化が要請されている。この高記録密度化に伴
い、従来より磁気記録媒体等の磁性粉末として使用され
た酸化鉄系材料に代わり、鉄又は鉄を主体とする金属材
料が用いられるようになっている。この金属材料は、酸
化鉄やオキシ水酸化鉄、或いはCo,Ni,Cr,Mn,Cu,Zn,Ti,V
等の鉄以外の金属を含む酸化鉄やオキシ水酸化鉄等を水
素ガスで還元することによって製造される。このような
金属材料を使用した磁性粉末は、従来の酸化鉄系強磁性
粉末よりも優れた磁気特性を有している。
等においては、高画質化等を図るために、より一層の高
記録密度化が要請されている。この高記録密度化に伴
い、従来より磁気記録媒体等の磁性粉末として使用され
た酸化鉄系材料に代わり、鉄又は鉄を主体とする金属材
料が用いられるようになっている。この金属材料は、酸
化鉄やオキシ水酸化鉄、或いはCo,Ni,Cr,Mn,Cu,Zn,Ti,V
等の鉄以外の金属を含む酸化鉄やオキシ水酸化鉄等を水
素ガスで還元することによって製造される。このような
金属材料を使用した磁性粉末は、従来の酸化鉄系強磁性
粉末よりも優れた磁気特性を有している。
ところが、上記磁性粉末は表面活性が高く、大気中で
酸化され易い性質を有しており、場合によっては発火を
伴う虞れがある。このような性質は磁気記録媒体の低ノ
ズル化に伴って磁性粉末の微細化が進むとともにますま
す強くなる傾向にある。このため、上記磁性粉末におい
ては、磁性粉末の保存中、樹脂や有機溶剤等との組み合
わせによる塗料化の工程中、或いはポリエステルフィル
ム等の支持体上に塗布した後の保管中等に、主として酸
素やある種のガス及び水分等の影響により酸化が進行す
る。その結果、この磁性粉末を含んだ磁気記録媒体にお
いては、飽和磁化等の磁気特性が経時的に劣化したり、
保存安定性が悪いという問題がある。
酸化され易い性質を有しており、場合によっては発火を
伴う虞れがある。このような性質は磁気記録媒体の低ノ
ズル化に伴って磁性粉末の微細化が進むとともにますま
す強くなる傾向にある。このため、上記磁性粉末におい
ては、磁性粉末の保存中、樹脂や有機溶剤等との組み合
わせによる塗料化の工程中、或いはポリエステルフィル
ム等の支持体上に塗布した後の保管中等に、主として酸
素やある種のガス及び水分等の影響により酸化が進行す
る。その結果、この磁性粉末を含んだ磁気記録媒体にお
いては、飽和磁化等の磁気特性が経時的に劣化したり、
保存安定性が悪いという問題がある。
この問題の解決策として、磁性粉末の表面改質を図る
ために、上記磁性粉末の表面処理を行う方法が検討され
ている。このような磁性粉末の表面処理法としては、例
えば低分子有機物を適当な溶媒に溶解させた処理液中に
磁性粉末を浸漬し、その磁性粉末の表面に上記低分子有
機物を吸着させる液相法が知られている。
ために、上記磁性粉末の表面処理を行う方法が検討され
ている。このような磁性粉末の表面処理法としては、例
えば低分子有機物を適当な溶媒に溶解させた処理液中に
磁性粉末を浸漬し、その磁性粉末の表面に上記低分子有
機物を吸着させる液相法が知られている。
上記液相法においては、吸着処理された磁性粉末を上
記処理液から濾過し、乾燥した後、更に粉砕して処理粉
末が得られる。ところが、このような複雑な工程に伴っ
て磁性粉末が酸化され、磁気特性が劣化する虞れがあ
る。このため、液相法による表面処理法は、大量生産プ
ロセスには不適当である。
記処理液から濾過し、乾燥した後、更に粉砕して処理粉
末が得られる。ところが、このような複雑な工程に伴っ
て磁性粉末が酸化され、磁気特性が劣化する虞れがあ
る。このため、液相法による表面処理法は、大量生産プ
ロセスには不適当である。
一方、上述のように溶媒を用いる代わりに、低分子有
機物を蒸気化し、この低分子有機物をN2ガス等により磁
性粉末が投入された反応容器中に導入して表面処理を行
う乾式処理も行われている。しかし、この乾式処理で
は、磁性粉末に対する低分子有機物の被着量を制御する
ことが困難である上、上記低分子有機物が磁性粉末粒塊
の表面で凝縮を起こし易いために、磁性粉末の表面に均
一で完全な被膜を形成することが難しい。従って、従来
の表面処理法では、何れの場合においても十分な効果を
期待することはできない。
機物を蒸気化し、この低分子有機物をN2ガス等により磁
性粉末が投入された反応容器中に導入して表面処理を行
う乾式処理も行われている。しかし、この乾式処理で
は、磁性粉末に対する低分子有機物の被着量を制御する
ことが困難である上、上記低分子有機物が磁性粉末粒塊
の表面で凝縮を起こし易いために、磁性粉末の表面に均
一で完全な被膜を形成することが難しい。従って、従来
の表面処理法では、何れの場合においても十分な効果を
期待することはできない。
そこで、本発明はこのような実情に鑑みて提案された
ものであって、磁性粉末の表面改質が確実になされる磁
性粉末の表面処理法を提供することを目的とする。
ものであって、磁性粉末の表面改質が確実になされる磁
性粉末の表面処理法を提供することを目的とする。
本発明者等は、上述の目的を達成するために提案され
るものである。
るものである。
即ち、本発明の磁性粉末の表面処理法は、反応容器内
に磁性粉末を投入した後に当該反応容器内を脱気及び加
熱して上記磁性粉末表面の物理吸着水を除去し、その
後、上記反応容器内に処理剤を投入し、この反応容器を
加熱して上記処理剤を蒸気化し、上記磁性粉末の表面に
上記処理剤を被着させることを特徴とするものである。
に磁性粉末を投入した後に当該反応容器内を脱気及び加
熱して上記磁性粉末表面の物理吸着水を除去し、その
後、上記反応容器内に処理剤を投入し、この反応容器を
加熱して上記処理剤を蒸気化し、上記磁性粉末の表面に
上記処理剤を被着させることを特徴とするものである。
本発明においては、磁性粉末表面の物理吸着水を除去
した後、所定の温度に調節された反応容器内で蒸気化さ
れた処理剤を磁性粉末の表面に吸着処理させる。
した後、所定の温度に調節された反応容器内で蒸気化さ
れた処理剤を磁性粉末の表面に吸着処理させる。
上記処理剤は、上記所定の温度において蒸気化され、
上記磁性粉末の表面へ吸着して被膜を形成する。この被
膜により上記磁性粉末の表面物性が向上する。このよう
な処理剤としては、例えば防錆能を有する化合物（所
謂、防錆剤）や分散能を有する化合物（所謂、分散剤）
等が挙げられる。これら化合物は、特に蒸気化し易い低
分子有機物であることが好ましい。このような防錆剤、
或いは分散剤等により表面処理することにより、上記磁
性粉末の耐酸化性、分散性の向上を図ることができる。
上記磁性粉末の表面へ吸着して被膜を形成する。この被
膜により上記磁性粉末の表面物性が向上する。このよう
な処理剤としては、例えば防錆能を有する化合物（所
謂、防錆剤）や分散能を有する化合物（所謂、分散剤）
等が挙げられる。これら化合物は、特に蒸気化し易い低
分子有機物であることが好ましい。このような防錆剤、
或いは分散剤等により表面処理することにより、上記磁
性粉末の耐酸化性、分散性の向上を図ることができる。
上記処理剤の磁性粉末に対する被着量は、上記反応容
器に投入される上記処理剤の投入量と比例し、例えば防
錆剤を使用する場合に、その被着量は磁性粉末100重量
部に対して0.03〜30重量部であることが好ましく、0.1
〜10重量部であることがより好ましい。処理剤が前記範
囲を越えて過剰に存在してもその効果は変わらず、過剰
分が無駄になる。また、あまり過剰に被着しておくと、
磁気記録媒体の磁性塗膜の物性に悪影響を及ぼす虞れも
ある。逆に、前記範囲を下回ると，即ち0.03重量部未満
であると、効果が不足して十分な経時安定性は得られな
い。
器に投入される上記処理剤の投入量と比例し、例えば防
錆剤を使用する場合に、その被着量は磁性粉末100重量
部に対して0.03〜30重量部であることが好ましく、0.1
〜10重量部であることがより好ましい。処理剤が前記範
囲を越えて過剰に存在してもその効果は変わらず、過剰
分が無駄になる。また、あまり過剰に被着しておくと、
磁気記録媒体の磁性塗膜の物性に悪影響を及ぼす虞れも
ある。逆に、前記範囲を下回ると，即ち0.03重量部未満
であると、効果が不足して十分な経時安定性は得られな
い。
上記反応容器内に、予め所定の圧力に減圧され、更に
しかる後に加熱することにより上記処理剤が蒸気化され
る。この時、上記反応容器内の温度及び圧力は、使用さ
れる処理剤の種類等に応じて適宜選定すれば良い。但
し、磁性粉末として金属磁性粉末が使用される場合に
は、反応容器内に残存する酸素による磁性粉末の酸化を
防止するために、上記反応容器内の圧力は高真空に調節
されることが好ましい。
しかる後に加熱することにより上記処理剤が蒸気化され
る。この時、上記反応容器内の温度及び圧力は、使用さ
れる処理剤の種類等に応じて適宜選定すれば良い。但
し、磁性粉末として金属磁性粉末が使用される場合に
は、反応容器内に残存する酸素による磁性粉末の酸化を
防止するために、上記反応容器内の圧力は高真空に調節
されることが好ましい。
本発明が適用される磁性粉末は、特に限定されるもの
ではないが、例えばFe,Co,Ni等の強磁性金属材料や、Fe
−Co,Fe−Ni,Fe−Co−Ni,Co−Ni,Fe−Mn−Zn,Fe−Ni−Z
n,Fe−Co−Ni−Cr,Fe−Co−Ni−P,Fe−Co−B,Fe−Co−C
r−B,Fe−Co−Ｖ等のFe,Co,Niを主成分とする各種強磁
性合金材料からなる強磁性金属粒子、更に、これらの種
々の特性を改善する目的でAl,Si,Ti,Cr,Mn,Cu,Zn,Mg,P
等の元素が添加されたものにおいては良好な効果が期待
できる。
ではないが、例えばFe,Co,Ni等の強磁性金属材料や、Fe
−Co,Fe−Ni,Fe−Co−Ni,Co−Ni,Fe−Mn−Zn,Fe−Ni−Z
n,Fe−Co−Ni−Cr,Fe−Co−Ni−P,Fe−Co−B,Fe−Co−C
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性合金材料からなる強磁性金属粒子、更に、これらの種
々の特性を改善する目的でAl,Si,Ti,Cr,Mn,Cu,Zn,Mg,P
等の元素が添加されたものにおいては良好な効果が期待
できる。
本発明においては、上記磁性粉末を樹脂結合剤や有機
溶剤、各種添加剤とともに混練して磁性塗料とすること
ができ、この磁性粉末を非磁性支持体上に塗布すること
により磁気記録媒体が得られる。この場合、樹脂結合剤
や有機溶剤、各種添加剤としては、通常の磁気記録媒体
に用いられるものがいずれも使用可能であり、配合比等
も通常の磁気記録媒体の場合に準して設定される。
溶剤、各種添加剤とともに混練して磁性塗料とすること
ができ、この磁性粉末を非磁性支持体上に塗布すること
により磁気記録媒体が得られる。この場合、樹脂結合剤
や有機溶剤、各種添加剤としては、通常の磁気記録媒体
に用いられるものがいずれも使用可能であり、配合比等
も通常の磁気記録媒体の場合に準して設定される。
磁性粉末と処理剤の混合物が投入された反応容器の温
度を調節することにより、上記処理剤が蒸気化される。
蒸気化された処理剤は、その投入量に応じて上記磁性粉
末の表面に吸着して被膜を形成する。この吸着処理にお
いては、吸着処理後に濾過や乾燥等の工程を必要とせ
ず、また処理剤の吸着量は投入量によって決めることが
できる。
度を調節することにより、上記処理剤が蒸気化される。
蒸気化された処理剤は、その投入量に応じて上記磁性粉
末の表面に吸着して被膜を形成する。この吸着処理にお
いては、吸着処理後に濾過や乾燥等の工程を必要とせ
ず、また処理剤の吸着量は投入量によって決めることが
できる。
以下、本発明を具体的な実施例により説明するが、本
発明がこの実施例に限定されるものでないことは言うま
でもない。
発明がこの実施例に限定されるものでないことは言うま
でもない。
先ず、本実施例における磁性粉末の表面処理方法の説
明に先立って、表面処理を行う際に使用した処理装置の
構成について説明する。
明に先立って、表面処理を行う際に使用した処理装置の
構成について説明する。
第１図に示すように、この処理装置においては、横型
の加熱炉（２）内の反応槽（１）が配設される。この反
応槽（１）は円筒形状をなし、その軸方向の一端部には
上記反応槽（１）よりやや小径の試料取り出し口（３）
が形成され、この試料取り出し口（３）に取り付けられ
たパッキング部材（４）によって上記反応槽（１）の内
部が密閉状態とされる。上記パッキング部材（４）には
熱電対貫通用の小孔が形成されており、この小孔を介し
て熱電対（５）が上記反応槽（１）内に挿入されてい
る。この熱電対（５）は上記反応槽（１）の外部に設置
された温度制御装置（６）に接続され、この温度制御装
置（６）は上記加熱炉（２）に接続される。これら温度
制御系により、上記反応槽（１）は所定の温度に加熱さ
れる構成とされる。
の加熱炉（２）内の反応槽（１）が配設される。この反
応槽（１）は円筒形状をなし、その軸方向の一端部には
上記反応槽（１）よりやや小径の試料取り出し口（３）
が形成され、この試料取り出し口（３）に取り付けられ
たパッキング部材（４）によって上記反応槽（１）の内
部が密閉状態とされる。上記パッキング部材（４）には
熱電対貫通用の小孔が形成されており、この小孔を介し
て熱電対（５）が上記反応槽（１）内に挿入されてい
る。この熱電対（５）は上記反応槽（１）の外部に設置
された温度制御装置（６）に接続され、この温度制御装
置（６）は上記加熱炉（２）に接続される。これら温度
制御系により、上記反応槽（１）は所定の温度に加熱さ
れる構成とされる。
一方、上記反応槽（１）には、上記試料取り出し口
（３）を介して凝縮器（８）が接続され、更にこの凝縮
器（８）には、真空ポンプ（７）が連結される。また、
上記試料取り出し口（３）には真空計（11）が配設さ
れ、上記試料取り出し口（３）と上記凝縮器（８）を結
ぶ吸引管（９）の途中にはバルブ（10）が設けらる。こ
れにより、上記反応槽（１）内の圧力は必要に応じて所
定の圧力に調節することができる。
（３）を介して凝縮器（８）が接続され、更にこの凝縮
器（８）には、真空ポンプ（７）が連結される。また、
上記試料取り出し口（３）には真空計（11）が配設さ
れ、上記試料取り出し口（３）と上記凝縮器（８）を結
ぶ吸引管（９）の途中にはバルブ（10）が設けらる。こ
れにより、上記反応槽（１）内の圧力は必要に応じて所
定の圧力に調節することができる。
そして、上記反応槽（１）の上記試料取り出し口
（３）にはN2ガス導入管（12）が接続され、図示しない
N2ガス供給装置より送られたN2ガスが上記N2ガス導入管
（12）を通じて上記反応槽（１）内に導入される。この
時、上記N2ガス導入管（11）の途中に設けられたバルブ
（13）を開閉することにより、N2ガスの導入量が制御さ
れる。
（３）にはN2ガス導入管（12）が接続され、図示しない
N2ガス供給装置より送られたN2ガスが上記N2ガス導入管
（12）を通じて上記反応槽（１）内に導入される。この
時、上記N2ガス導入管（11）の途中に設けられたバルブ
（13）を開閉することにより、N2ガスの導入量が制御さ
れる。
また、この反応槽（１）は駆動ベルト（15）を介して
モーター（14）と連結されており、このモーター（14）
により反応槽（１）を軸回り方向に回転駆動する構成と
されている。
モーター（14）と連結されており、このモーター（14）
により反応槽（１）を軸回り方向に回転駆動する構成と
されている。
このような処理装置においては、上述の温度制御系や
上記真空ポンプ（７）により反応槽（１）内の温度及び
圧力を調節することにより、この反応槽（１）内に投入
された処理剤を蒸気化し、同時に上記反応槽（１）を回
転させて反応槽（１）内の金属磁性粉末と処理剤を攪拌
することにより、気相中で上記金属磁性粉末の表面処理
を行うことができる。
上記真空ポンプ（７）により反応槽（１）内の温度及び
圧力を調節することにより、この反応槽（１）内に投入
された処理剤を蒸気化し、同時に上記反応槽（１）を回
転させて反応槽（１）内の金属磁性粉末と処理剤を攪拌
することにより、気相中で上記金属磁性粉末の表面処理
を行うことができる。
このような処理装置を用いて、実際に金属磁性粉末の
表面処理を行った。
表面処理を行った。
実施例１ 本実施例は、処理剤としてサリチルアルデヒドオキシ
ムを用い、金属磁性粉末の表面処理を行った例である。
なお、上記金属磁性粉末の諸物性は第１表に示す通りで
ある。
ムを用い、金属磁性粉末の表面処理を行った例である。
なお、上記金属磁性粉末の諸物性は第１表に示す通りで
ある。
また、サリチルアルデヒドオキシムの融点は55℃であ
り、その構造式は次式（１）で表される。
り、その構造式は次式（１）で表される。
先ず、反応槽内にN2ガスを導入し、反応槽内の雰囲気
をN2ガスと置換した。
をN2ガスと置換した。
この反応槽内に市販の金属磁性粉末10kgを投入し、真
空ポンプを用いて上記反応槽内の圧力が1mmHg未満にな
るまで脱気した。このように上記反応槽内を減圧するこ
とにより、上記金属磁性粉末が上記反応槽内に残存する
酸素により酸化される虞れがなくなる。
空ポンプを用いて上記反応槽内の圧力が1mmHg未満にな
るまで脱気した。このように上記反応槽内を減圧するこ
とにより、上記金属磁性粉末が上記反応槽内に残存する
酸素により酸化される虞れがなくなる。
続いて、上記反応槽を約150℃まで加熱するととも
に、真空脱気して上記金属磁性粉末の表面の物理吸着水
を完全に除去した。
に、真空脱気して上記金属磁性粉末の表面の物理吸着水
を完全に除去した。
そして、上記反応槽の温度を室温程度まで冷却した
後、上記反応槽内の雰囲気を乾燥N2ガスと置換した。こ
れにより、上記反応槽内を不活性状態にすることができ
る。
後、上記反応槽内の雰囲気を乾燥N2ガスと置換した。こ
れにより、上記反応槽内を不活性状態にすることができ
る。
この反応槽内にサリチルアルデヒドオキシム350g（上
記金属磁性粉末に対して3.5％程度）を投入し、再び真
空ポンプにて約1mmHg未満となるまで上記反応槽内の圧
力を減圧した。これにより、上記金属磁性粉末の上記反
応槽内の雰囲気中からの酸化を防止することができる。
記金属磁性粉末に対して3.5％程度）を投入し、再び真
空ポンプにて約1mmHg未満となるまで上記反応槽内の圧
力を減圧した。これにより、上記金属磁性粉末の上記反
応槽内の雰囲気中からの酸化を防止することができる。
そして、上記反応槽を密閉して攪拌するとともに、上
記サリチルアルデヒドオキシムが蒸気化される温度（約
70℃以上）まで上記反応槽を加熱し、更にこの温度を保
持して約２時間以上攪拌して上記金属磁性粉末の表面処
理を行った。その結果、上記サリチルアルデヒドオキシ
ムの投入量に応じて上記金属磁性粉末の表面に上記サリ
チルアルデヒドオキシムが吸着した。
記サリチルアルデヒドオキシムが蒸気化される温度（約
70℃以上）まで上記反応槽を加熱し、更にこの温度を保
持して約２時間以上攪拌して上記金属磁性粉末の表面処
理を行った。その結果、上記サリチルアルデヒドオキシ
ムの投入量に応じて上記金属磁性粉末の表面に上記サリ
チルアルデヒドオキシムが吸着した。
その後、上記反応槽の温度を室温程度まで冷却し、N2
ガスにより反応槽内の雰囲気をN2ガスと置換した後、上
記金属磁性粉末を反応槽内より取り出して処理粉末を得
ることができた。
ガスにより反応槽内の雰囲気をN2ガスと置換した後、上
記金属磁性粉末を反応槽内より取り出して処理粉末を得
ることができた。
実施例２ 上記実施例１において使用したサリチルアルデヒドオ
キシムの代わりにシス−1,2−シクロヘキサンジカルボ
ン酸無水物300gを用い、その他は実施例１と同様にして
表面処理を行って処理粉末を得た。なお、シス−1,2−
シクロヘキサンジカルボン酸無水物の融点は32℃であ
り、その構造式は次式（２）で表される。
キシムの代わりにシス−1,2−シクロヘキサンジカルボ
ン酸無水物300gを用い、その他は実施例１と同様にして
表面処理を行って処理粉末を得た。なお、シス−1,2−
シクロヘキサンジカルボン酸無水物の融点は32℃であ
り、その構造式は次式（２）で表される。
比較例１ この比較例は、処理剤として上記実施例１で用いたサ
リチルアルデヒドオキシムを用い、液相法にて上記金属
磁性粉末の表面処理を行った例である。
リチルアルデヒドオキシムを用い、液相法にて上記金属
磁性粉末の表面処理を行った例である。
先ず、サリチルアルデヒドオキシム350g（上記金属磁
性粉末に対して3.5％程度）をエタノール8kgに溶解さ
せ、この溶液にトルエン40kgを加えて処理液とした。
性粉末に対して3.5％程度）をエタノール8kgに溶解さ
せ、この溶液にトルエン40kgを加えて処理液とした。
この処理液に上記金属磁性粉末10kgを加えて、約24時
間攪拌した。この時、空気との接触による上記金属磁性
粉末の酸化を防止するために、気密状態で操作を行っ
た。その後、遠心脱水機により脱トルエンを行った。
間攪拌した。この時、空気との接触による上記金属磁性
粉末の酸化を防止するために、気密状態で操作を行っ
た。その後、遠心脱水機により脱トルエンを行った。
そして、この金属磁性粉末を粉砕した後、真空乾燥さ
せて処理粉末を得た。
せて処理粉末を得た。
比較例２ 上記比較例１において使用したサリチルアルデヒドオ
キシムの代わりに上記実施例２で用いたシス−1,2−シ
クロヘキサンジカルボン酸無水物を用い、その他は比較
例１と同様にして表面処理を行って処理粉末を得た。
キシムの代わりに上記実施例２で用いたシス−1,2−シ
クロヘキサンジカルボン酸無水物を用い、その他は比較
例１と同様にして表面処理を行って処理粉末を得た。
ここで、上述の実施例１〜２、及び比較例１〜２で得
られた処理粉末について、磁気特性の経時変化を調べ
た。即ち、表面処理後、各処理粉末の保磁力Hc及び飽和
磁化σｓを測定した。そして、湿度90％、温度60℃の条
件下で上記処理粉末を１週間保存した後に再び保磁力Hc
及び飽和磁化σｓ、飽和磁化σｓの劣化率を調べた。こ
の結果を第２表に示す。なお、上記磁性粉末に対して表
面処理を行わなかったものを比較例３として同様に保持
して、その結果も併せて記した。但し、比較例３におけ
る飽和磁化σｓの劣化率は、第１表に示した金属磁性粉
末の飽和磁化σｓに対する値とした。
られた処理粉末について、磁気特性の経時変化を調べ
た。即ち、表面処理後、各処理粉末の保磁力Hc及び飽和
磁化σｓを測定した。そして、湿度90％、温度60℃の条
件下で上記処理粉末を１週間保存した後に再び保磁力Hc
及び飽和磁化σｓ、飽和磁化σｓの劣化率を調べた。こ
の結果を第２表に示す。なお、上記磁性粉末に対して表
面処理を行わなかったものを比較例３として同様に保持
して、その結果も併せて記した。但し、比較例３におけ
る飽和磁化σｓの劣化率は、第１表に示した金属磁性粉
末の飽和磁化σｓに対する値とした。
第２表に示すように、磁性粉末の表面処理を行わなか
った場合と比べて、実施例１〜２においては、保磁力Hc
や飽和磁化σｓの経時変化が極めて少なく、磁性粉末の
耐酸化性、耐錆性が改善されることが判った。また、こ
れら実施例１〜２では、液相法（比較例１や比較例２）
とほぼ同程度の効果が得られることが明らかとなった。
った場合と比べて、実施例１〜２においては、保磁力Hc
や飽和磁化σｓの経時変化が極めて少なく、磁性粉末の
耐酸化性、耐錆性が改善されることが判った。また、こ
れら実施例１〜２では、液相法（比較例１や比較例２）
とほぼ同程度の効果が得られることが明らかとなった。
従って、本発明を適用した場合では、処理剤の磁性粉
末への吸着処理後に磁性粉末の濾過や乾燥、粉砕等を行
う必要がなく、容易に磁性粉末の耐酸化性、耐錆性の向
上を図ることができる。
末への吸着処理後に磁性粉末の濾過や乾燥、粉砕等を行
う必要がなく、容易に磁性粉末の耐酸化性、耐錆性の向
上を図ることができる。
なお、本実施例においては、処理剤として耐酸化能を
有する低分子有機物を使用したが、この他にも、例えば
分散能を有する低分子有機物等を用いても良い。この場
合、表面処理を行うことにより、上記磁性粉末の分散性
の向上を図ることができる。
有する低分子有機物を使用したが、この他にも、例えば
分散能を有する低分子有機物等を用いても良い。この場
合、表面処理を行うことにより、上記磁性粉末の分散性
の向上を図ることができる。
上述のように、本発明では、蒸気化された処理剤を磁
性粉末と反応させて該磁性粉末の表面に吸着させるの
で、従来の液相法のように溶媒を用いずに上記磁性粉末
の表面処理を行うことができる。従って、処理剤により
磁性粉末を吸着処理した後に、磁性粉末の濾過や乾燥、
粉砕等を行う必要がないので、処理工程が簡略化され、
大量生産性の向上を図ることができる。
性粉末と反応させて該磁性粉末の表面に吸着させるの
で、従来の液相法のように溶媒を用いずに上記磁性粉末
の表面処理を行うことができる。従って、処理剤により
磁性粉末を吸着処理した後に、磁性粉末の濾過や乾燥、
粉砕等を行う必要がないので、処理工程が簡略化され、
大量生産性の向上を図ることができる。
第１図は、本発明を適用した磁性粉末の表面処理法の一
例において使用される処理装置の構造を模式的に示す断
面図である。 １……反応槽 ２……加熱炉 ５……熱電対 ６……温度制御装置 ７……真空ポンプ ８……凝縮器 14……モーター
例において使用される処理装置の構造を模式的に示す断
面図である。 １……反応槽 ２……加熱炉 ５……熱電対 ６……温度制御装置 ７……真空ポンプ ８……凝縮器 14……モーター
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G11B 5/842 B22F 1/02 G11B 5/712
Claims (1)
- 【請求項１】反応容器内に磁性粉末を投入した後に当該
反応容器内を脱気及び加熱して上記磁性粉末表面の物理
吸着水を除去し、その後、上記反応容器内に処理剤を投
入し、この反応容器を加熱して上記処理剤を蒸気化し、
上記磁性粉末の表面に上記処理剤を被着させることを特
徴とする磁性粉末の表面処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2325906A JP3049765B2 (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 磁性粉末の表面処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2325906A JP3049765B2 (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 磁性粉末の表面処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04205717A JPH04205717A (ja) | 1992-07-27 |
| JP3049765B2 true JP3049765B2 (ja) | 2000-06-05 |
Family
ID=18181916
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2325906A Expired - Fee Related JP3049765B2 (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 磁性粉末の表面処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3049765B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB9803970D0 (en) | 1998-02-26 | 1998-04-22 | Univ Birmingham | Method of applying a corrosion-resistant coating |
-
1990
- 1990-11-29 JP JP2325906A patent/JP3049765B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04205717A (ja) | 1992-07-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |