JP3049429B2

JP3049429B2 - 加工機の制御装置

Info

Publication number: JP3049429B2
Application number: JP10324507A
Authority: JP
Inventors: 昭宏池谷
Original assignee: 昭宏池谷
Priority date: 1998-10-28
Filing date: 1998-10-28
Publication date: 2000-06-05
Anticipated expiration: 2018-10-28
Also published as: JP2000135644A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動で細長い加工
材を所定位置に位置決めし、該加工材を所定ピッチで切
断したり、所定位置に孔明けあるいは溝加工したりする
加工機の制御装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来は、細長い加工材を所定位置に向け
て移送する移送体の送りモーター、及び前記加工材を加
工するための工具を駆動する工具駆動装置を制御装置に
より所定の順序で駆動制御することにより、上記加工材
の寸断、孔明けあるいは溝加工等を自動で行い、寸断し
た後の加工材の端部残材の排出、あるいは孔明け、溝加
工した加工品の排出は、別途装備した排出装置により外
部に排出するようにしていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来のものは、端
部残材あるいは加工品の排出に専用の排出装置を要する
ので高価になるとともに大型になる欠点があった。本発
明は加工材を移送する移送体により端部残材あるいは加
工品を排出することにより、上記欠点を解消した新規な
加工機の制御装置を得ることを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために以下の如く構成したものである。即ち、移
送体（１２）を介して加工材（Ｗ）を一方向に向けて移
送位置決めする送りモーター（１４）と、該移送位置決
めされた加工材（Ｗ）を加工する工具（７）を駆動する
工具駆動装置（２）とを設け、加工種別、前記送りモー
ター（１４）の駆動量、該送りモーター（１４）及び前
記工具駆動装置（２）の駆動順序等を設定するコース設
定部（２５）と、前記移送体（１２）の加工材送り面側
に設けた補助駒（１３）の寸法を入力し、該補助駒（１
３）の加工材送り面位置の現在値が加工基準位置（Ｐ
₀ ）からの実寸になる如く、前記コース設定部（２５）
で設定された送りモーター（１４）の駆動値を連動補正
することができる駒補正値設定部（２８）と、前記移送
体（１２）が加工終了時の位置から排出位置に移動する
移動量を設定するケリ出し位置設定部（２７）とを設
け、該ケリ出し位置設定部（２７）のデーターに基づい
て前記コース設定部（２５）で設定された送りモーター
（１４）の駆動態様を補正することができる補正部（２
６）と、この補正部（２６）のデーターに基づいて前記
送りモーター（１４）及び工具駆動装置（２）に駆動指
令を発する駆動指令部（２９）とを設ける構成にしたも
のである。

【０００５】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
基いて説明する。図において、図１は本発明の実施例を
示す装置全体の略画した平面図、図２は図１の正面図で
ある。図１、図２において、１Ａは細長い加工材を所定
ピッチで切断する切断加工機であり、工具を駆動させる
工具駆動装置２、加工材Ｗを所定位置に移送する移送装
置１０、該移送装置１０及び上記工具駆動装置２を駆動
制御する制御装置２０を有してなる。

【０００６】上記工具駆動装置２は、フレームの左部側
に配置されるもので、図２に示すように、昇降シリンダ
ー３によって上下動される昇降ベース４に主軸５及び該
主軸５を回転させる工具モーター６を取付け、上記主軸
５の左端部に切断用の丸鋸（工具）７を取り付けてな
り、上記昇降シリンダー３を伸縮作動させることによ
り、上記丸鋸７を上面のテーブル８に対して上下方向に
出没させる。

【０００７】上記移送装置１０は、図１に示すように、
フレームの背面側にねじ軸１１を左右方向に延長配置
し、該ねじ軸１１に加工材Ｗを押圧移動させる移送体
（ストッパー）１２を正面方向に突出させてねじ嵌合さ
せ、上記ねじ軸１１をフレームの右端部に取付けた送り
モーター１４に連結し、この送りモーター１４を介して
上記ねじ軸１１を正逆回転させて移送体１２を左右方向
に移動させる。１３は上記移送体１２の左面（加工材の
押圧面）側に着脱可能に取付けた補助駒であり、ねじ軸
１１を丸鋸（工具）７の左方（排出位置）まで延長させ
ることができない場合に、この補助駒１３を取付けるこ
とにより、端部残材あるいは加工品の右端を上記丸鋸７
より左方に排出できるようにする。

【０００８】１５はねじ軸１１の回転数（回転角度）を
検出するエンコーダーであり、この検出値は制御装置２
０に入力されるようになっている。１６はテーブル８の
右部側に配置した加工材Ｗ支持用のローラーコンベア、
１７は加工位置（丸鋸７の上部）に到来した加工材Ｗを
テーブル８に押圧固定するクランプである。

【０００９】上記工具駆動装置２及び移送装置１０は制
御装置２０によって制御される。この制御装置２０は、
操作盤２４部で設定された加工種別、送りモーター１４
及び前記工具駆動装置２の駆動順序、駆動値等の制御プ
ログラムを記憶するメモリー２１、このメモリー２１に
記憶された制御プログラムに基づいて演算したり所定の
制御信号を出力したりする中央処理部（ＣＰＵ）２２、
操作盤２４で設定される設定信号、エンコーダー１５、
各センサーの信号等をＣＰＵ２２に入力したり、ＣＰＵ
２２からの制御信号を送りモーター１４及び前記工具駆
動装置２等に出力する入出力部２３を有する。

【００１０】図３は上記制御装置２０の機能構成を示す
ブロックである。図３において、２５は加工種別、上記
送りモーター１４の駆動量、該送りモーター１４及び上
記工具駆動装置２の駆動の順序等を設定するコース設定
部、２６は補正部であり、後述するケリ出し位置設定部
２７、駒補正値設定部２８のデーターに基づいて上記コ
ース設定部２５で設定された送りモーター１４の駆動態
様を補正する。上記ケリ出し位置設定部２７は、移送体
１２を加工終了位置から排出位置に移動させるために必
要なデーターを上記補正部２６に出力し、加工材Ｗの加
工が終了した後に送りモーター１４を駆動させて移送体
１２を図１において工具７の左方に移動させ、加工の終
了した加工材Ｗ（端部残材）を排出する。

【００１１】上記駒補正値設定部２８は、移送体１２の
左面１２ａ側に設ける補助駒１３の寸法を上記補正部２
６に出力して送りモーター１４の駆動現在値を、上記補
助駒１３の左面１３ａが加工基準位置からの実寸となる
ように補正する。２９は駆動指令部であり、上記補正部
からの信号及びエンコーダー１５の信号を入力して送り
モーター１４及び工具駆動装置２に所定コースの駆動指
令を発する。

【００１２】図４は制御装置２０のフローチャートの一
例、例えば加工材Ｗを所定ピッチで自動切断する切断コ
ースのフローチャート、図５は切断加工機１Ａの切断作
動状態を示す説明図である。なお、図４において、Ｓ１
〜Ｓ２５は上記フローチャートの各ステップを示す。作
業者がＳ１で電源をオン操作し、Ｓ２で切断パターンが
入力された切断コースを選択し、更にＳ３で補正駒１３
の有無を選択する。補助駒１３が移送体１２に装着され
ていない場合はＳ５にジャンプし、また、補助駒１３が
装着されている場合はＳ４でスケール位置が自動演算補
正される。即ち、加工基準位置Ｐ₀から補助駒１３の左
面１３ａまでの距離は、加工基準位置Ｐ₀から移送体１
２の左面１２ａまでの距離に比べ、補助駒１３の寸法Ｈ
だけ短くなるので、現在値（送りモーター１４の現在の
駆動値）をＨ分減じた値に補正する。

【００１３】次いでＳ５で待機戻し指令を入力し、Ｓ６
で待機位置Ｐ₁を呼出し、Ｓ７で送りモーター１４を介
してねじ軸１１を回転させ、補助駒１３の左面１３ａを
待機位置Ｐ₁に移動させる。上記Ｓ５〜Ｓ７の動作は、
作業開始に際して移送体１２（補助駒１３を含む）の停
止位置が加工材Ｗの供給に適当であるとは限らないた
め、加工材Ｗの供給前に上記移送体１２（補助駒１３）
を加工材Ｗの供給が可能となる待機位置Ｐ₁に移動位置
決めさせるためのものである。この待機位置Ｐ₁は、加
工基準位置Ｐ₀（本例では丸鋸７の右側面）を起点とし
たアブソリュート距離Ｌ₁に位置する。以下は説明の都
合上、補助駒１３を装着したものとして説明する。

【００１４】次いで、Ｓ８で加工材の供給の有無を判別
する。作業者が加工材Ｗをローラーコンベア１６に載置
し、その右端を補助駒１３の左面１３ａに当接させる
と、Ｓ９に進行し、加工材Ｗの右端をチャッキング装置
（図示省略）でチャッキングする。なお、このチャッキ
ング装置を有しない場合はＳ１０に進行する。次いでＳ
１０でスタート指令を入力し、Ｓ１１で初回切断工程
（初回位置Ｐ₂、切断回数＝１）が呼び出され、Ｓ１２
で送りモーター１４を介してねじ軸１１を正回転させ、
補助駒１３の左面１３ａを初回位置Ｐ₂に移動させる。
この初回位置Ｐ₂は前述と同様に加工基準位置Ｐ₀を起
点としたアブソリュート距離Ｌ₂に位置する。なお、上
記初回位置Ｐ₂は加工材Ｗの左端が加工基準位置Ｐ₀よ
り若干左方に位置する如く設定されている。

【００１５】上記初回位置Ｐ₂への移動の完了信号に伴
い、Ｓ１３で初回切断（端切り）が行われる。即ち、ク
ランプ１７が降下して加工材Ｗをテーブル８に押圧固定
した後、工具駆動装置２が作動、つまり工具モーター６
を起動させて丸鋸７を回転させた状態で昇降シリンダー
３を伸長・短縮作動させ、上記丸鋸７をテーブル８から
上方に突出・降下させて上記加工材Ｗを切断した後、上
記クランプ１７を上昇させて加工材Ｗの固定を解除する
ことにより、上記初回切断（端切り）の工程を完了す
る。

【００１６】上記初回切断（端切り）工程の完了信号に
基づき、Ｓ１４で次工程が呼び出され、Ｓ１５でこの工
程が再度切断を伴う工程か否かを自動判別し、「ＹＥ
Ｓ」の場合は、Ｓ１６に進行して同工程のデーター、即
ち、寸断寸法（切断後製品となる製品寸法）、工具オフ
セット量Ｃ（上記丸鋸７の刃厚）、及び切断回数Ｎ（同
一寸法の製品数量）等が呼び出される。なお、本例で
は、上記切断回数Ｎを３としている。即ち、３回の切断
で同一所定寸法の製品を３個（切断順にＷ₁，Ｗ₂，Ｗ
₃）得るようにしている。

【００１７】上記データーに基づき、Ｓ１７で、（寸断
寸法Ｗ₁）＋（工具オフセット量Ｃ）＝（移動距離
Ｍ₁）を自動演算し、補正駒１３の左面１３ａが初回位
置Ｐ₂からＰ₃に移動される如く、送りモーター１４を
正回転させる。上記Ｐ₃への移動量は、移動前の停止位
置Ｐ₂を起点としたインクリメンタル距離Ｍ₁である。

【００１８】上記Ｐ₃への移動位置決めの完了に伴い、
Ｓ１８でクランプ１７及び工具駆動装置２が作動し、前
述と同様にして加工材Ｗを切断した後、Ｓ１９で切断回
数Ｎを減算（Ｎ−１）し、Ｓ１６で呼び出した切断回数
を新たにＮ＝Ｎ−１に書き替え、Ｓ２０で新たな切断回
数Ｎが「Ｏ」になったか否かを判別する。このＳ２０で
「ＮＯ」の場合は、Ｓ１７にジャンプしてＳ１７〜Ｓ２
０のステップを繰り返し、上記補正駒１３の左面１３ａ
を順次工具側に向けて移動（Ｐ₄，Ｐ₅）させ、加工材
Ｗを寸断寸法Ｗ₂，Ｗ₃で切断する。

【００１９】上記Ｓ２０で「ＹＥＳ」の場合（当初設定
された所定の切断回数が実行された場合）は、Ｓ１４に
ジャンプし、次の工程が新たに呼び出され、Ｓ１５で前
述と同様に、この呼び出された工程が再度切断を伴う工
程か否かを判別する。本例では、前段の工程データーと
は異なる寸断寸法データーが入力されているものとし、
「ＹＥＳ」の判別をしてＳ１６に進み、ここで、新たな
工程のデーター、例えば、寸断寸法（切断後製品となる
製品寸法）Ｙ₁、工具オフセット量Ｃ、及び切断回数Ｎ
（同一寸法の製品数量；本例では１回）が呼び出され
る。

【００２０】上記データーに基づき、Ｓ１７で、前述と
同様にして（寸断寸法Ｙ₁）＋（工具オフセット量Ｃ）
＝（移動距離Ｒ₁）を自動演算し、補正駒１３の左面１
３ａが前工程の最終位置Ｐ₅からＰ₆に移動される如
く、送りモーター１４を正回転させる。上記Ｐ₆への移
動量は、移動前の停止位置Ｐ₅を起点としたインクリメ
ンタル距離Ｒ₁である。次いでＳ１８でクランプ１７及
び工具駆動装置２が作動して加工材Ｗを切断し、寸断寸
法Ｙ₁の製品が一個得られ、Ｓ１９にて切断回数が減算
され、Ｎ＝Ｎ−１＝１−１＝０となり、Ｓ２０で「ＹＥ
Ｓ」と判別され、Ｓ１４にジャンプして再度次の新たな
工程が呼び出される。

【００２１】上記Ｓ１４で呼び出された新たな工程が切
断を伴う工程でない場合は、Ｓ１５の判別で「ＮＯ」と
なり、Ｓ２１にジャンプする。Ｓ２１でケリ出し設定の
有無を判別し、ケリ出し設定有りの場合は、「ＹＥＳ」
でＳ２２に進み、ここでケリ出し位置Ｐ₇が呼び出さ
れ、このケリ出し位置Ｐ₇に基づき、Ｓ２３で送りモー
ター１４を正回転させ、補助駒１３の左面１３ａをＰ₇
に移動させ、加工材Ｗの右端部の端部残材をローラーコ
ンベア１６及びテーブル８上から排出する。前述したＳ
９でチャッキング装置により加工材Ｗの右端をチャッキ
ングした場合は、Ｓ２４に進行してこのチャッキング装
置を自動開放して排出する。上記ケリ出し位置Ｐ₇は、
切断基準位置Ｐ₀を起点としたアブソリュート距離Ｋと
なる。

【００２２】上記端部残材を次回に供給する加工材の左
端で押出し排出する場合、又は、作業者が手作業で排出
する場合は、予めケリ出しなしに設定しておき、この場
合は、Ｓ２１での判別は「ＮＯ」となり、補助駒１３の
上記ケリ出し位置Ｐ₇への移動は行われず、上記端部残
材はその位置に放置させる。この場合、チャッキング装
置で端部残材をチャッキングしている場合は、Ｓ２４に
ジャンプしてチャッキング装置を開放する。このＳ２４
までの進行により、Ｓ８で供給した加工材Ｗの一連の切
断が終了したことになる。

【００２３】次いでＳ６に戻り、ここで前述と同様に待
機位置Ｐ₁が呼び出され、Ｓ７で補助駒１３（左面１３
ａ）を待機位置Ｐ₁に移動させ、新たな加工材Ｗが載置
できる状態にする。新たな加工材Ｗが供給されると、Ｓ
８で「ＹＥＳ」と判別され、前述の如くＳ９以降を実行
する。作業終了の場合は、Ｓ８で「ＮＯ」と判別され、
Ｓ２５で電源をオフにして切断コースの制御プログラム
を終了する。

【００２４】図６は制御装置２０を孔明け加工機１Ｂに
適用した孔明けコースのフローチャート、図７は孔明け
加工機１Ｂの作動状態を示す説明図である。なお、上記
孔明け加工機１Ｂは、図７に示すように、フレーム左部
の背面側に工具モーター６’によって回転されるドリル
（工具）７’を正面方向に突出可能に取付け、このドリ
ル７’によって加工材Ｗに孔（例えばダボ孔）を明ける
ようにした点、及びテーブル８の左部に加工材Ｗを受け
る補助テーブル３０を設けた点が前述した切断加工機１
Ａと異なり、その他は前述と略同様の構造となってい
る。なお、加工材Ｗをテーブル８上で固定するクランプ
装置１７は図示省略している。

【００２５】図６において、Ｓ１〜Ｓ２３は上記孔明け
コースによるフローチャートの各ステップを示す。ここ
で、孔明け加工においては、個々の孔に対応する孔明け
位置データーを、加工基準位置Ｐ₀（本例ではドリル
７’の回転中心）を起点としたアブソリュート距離（図
７のＬ₁〜Ｌ₆）で各孔明け工程に１データーずつ設定
される。また、個々の孔明け工程の回数Ｎは、全て
「１」に統一されるとともに、工具オフセット量Ｃは
「０」となる。

【００２６】従って、前述した図４におけるＳ１９の回
数減算及びＳ２０での回数Ｎの「０」判別に相当するス
テップが省略され、孔明け加工では、図６に示すよう
に、Ｓ１８での孔明け後は、直ちにＳ１４の次工程呼出
しにジャンプする。これに伴い、図６のＳ１９〜Ｓ２３
は、前述した図４におけるＳ２１〜Ｓ２５が繰り上がっ
たことになり、前述の「切断」が「孔明け」に変わるこ
とを除けば、その動作は全く同じになる。

【００２７】図６において、作業者がＳ１で電源をオン
操作し、Ｓ２で孔明けコースを選択し、Ｓ３で補正駒１
３の有無を選択する。補助駒１３「無し」の場合はＳ５
にジャンプし、補助駒１３「有り」の場合はＳ４で前述
と同様に補助駒１３の寸法Ｈに基づいてスケール位置が
自動演算補正される。次いでＳ５で待機戻し指令を入力
すると、Ｓ６で待機位置Ｐ₁を呼出し、Ｓ７で送りモー
ター１４、ねじ軸１１を介して補助駒１３の左面１３ａ
をアブソリュート距離Ｌ₁となる待機位置Ｐ₁に移動さ
せる。

【００２８】次いで、Ｓ８で加工材Ｗの供給の有無を判
別し、加工材Ｗが有る場合は、Ｓ９に進行し、加工材Ｗ
の右端をチャッキング装置（図示省略）でチャッキング
し、無しの場合は、Ｓ２３に進行して孔明けの制御プロ
グラムを終了する。上記Ｓ９に進行した場合は、Ｓ１０
でスタート指令を入力し、Ｓ１１で初回孔明け工程（初
回位置Ｐ₂、孔明け回数＝１）が呼び出され、Ｓ１２で
上記補助駒１３の左面１３ａをアブソリュート距離Ｌ₂
となる初回位置Ｐ₂に移動させ、Ｓ１３で初回（１個
目）の孔明け、即ち、クランプ１７（図示省略）が降下
して加工材Ｗをテーブル８に押圧固定した後、工具駆動
装置２の工具モーター６’を起動させてドリル７’を回
転させた状態で正面方向に前進・後退させた後、前記ク
ランプを上昇復帰させることにより、上記初回の孔明け
の工程を完了する。

【００２９】次いでＳ１４で次工程が呼び出され、Ｓ１
５でこの工程が再度孔明けを伴う工程か否かを判別し、
「ＹＥＳ」の場合は、Ｓ１６に進行して同工程のデータ
ー、即ち、アブソリュート距離による孔明け位置Ｐ₃が
呼び出される。なお、同工程での孔明け回数（Ｎ）は前
述したように１回となる。上記データーに基づき、Ｓ１
７で補正駒１３の左面１３ａが初回位置Ｐ₂からＰ₃に
移動される。上記Ｐ₃への移動量は、加工基準位置Ｐ₀
を起点としたアブソリュート距離Ｌ₃である。

【００３０】次いで、Ｓ１８でクランプ１７（図示省
略）及び工具駆動装置２が作動し、前述と同様にして加
工材Ｗに次回（２個目）の孔明けした後、Ｓ１４にジャ
ンプし、次の工程が新たに呼び出され、Ｓ１５で前述と
同様に、この呼び出された工程が再度孔明けを伴う工程
か否かを判別する。「ＹＥＳ」の場合は、Ｓ１６〜Ｓ１
８→Ｓ１４→Ｓ１５の動作を繰り返し、補正駒１３を順
次Ｐ₄→Ｐ₆→Ｐ₆に移動させ、上記加工材Ｗに２個目
以降の孔明けをする。なお、上記Ｐ₄，Ｐ₅，Ｐ₆は、
加工基準位置Ｐ₀（ドリル７’のセンター）を起点とし
たアブソリュート距離Ｌ₄，Ｌ₅，Ｌ₆となる。なお、
上記アブソリュート距離Ｌ₂〜Ｌ₆は、それぞれ加工材
Ｗの右端から各孔の中心までのアブソリュート距離
Ｌ₂’〜Ｌ₆’に対応する。

【００３１】上記Ｓ１５で「ＮＯ」の場合は、Ｓ１９に
ジャンプし、ケリ出し設定の有無を判別する。ケリ出し
設定「有り」の場合は、Ｓ２０でケリ出し位置Ｐ₇が呼
び出され、このケリ出し位置Ｐ₇に基づき、Ｓ２１で送
りモーター１４を正回転させ、補助駒１３の左面１３ａ
をＰ₇（アブソリュート距離Ｋ）に移動させ、Ｓ２２で
チャッキング装置を自動開放して排出する。また、上記
Ｓ１９でケリ出し設定「無し」の場合は、直ちにＳ２２
にジャンプしてチャッキング装置を開放した後、Ｓ６に
戻り、ここで前述と同様に待機位置Ｐ₁が呼び出され、
Ｓ７で補助駒１３（左面１３ａ）を待機位置Ｐ₁に移動
させ、新たな加工材Ｗが載置できる状態にする。

【００３２】新たな加工材Ｗが供給されると、Ｓ８で
「ＹＥＳ」と判別され、前述の如くＳ９以降を実行す
る。また、Ｓ８で「ＮＯ」と判別されると、Ｓ２３に進
み、電源をオフにして孔明けコースの制御プログラムを
終了する。

【００３３】

【発明の効果】以上の説明から明らかな如く、本発明
は、加工材を所定位置に移送位置決めする移送体によ
り、加工の終了した端部残材あるいは加工品を排出でき
るようにしたので、専用の排出装置を省略することがで
き、小型かつ安価にすることができる。また、移送体に
補助駒を装着した際には、簡単な操作で現在地が補正で
き、この補正に連動して移動位置決め制御されることに
なるので、補正駒を装着する以前に設定された送りモー
ターの駆動値、ケリ出し値等を設定し直す必要がなくな
り、操作盤による入力作業が容易かつ簡素になる等の効
果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を示す装置全体の略画した平面
図である。

【図２】図１の正面図である。

【図３】本発明の実施例による制御装置の機能構成を示
すブロック図である。

【図４】本発明の制御装置の動作を示す切断コースのフ
ローチャートである。

【図５】本発明による切断加工機の作動状態を示す説明
図である。

【図６】本発明の制御装置の動作を示す孔明けコースの
フローチャートである。

【図７】本発明による孔明け加工機の作動状態を示す説
明図である。

【符号の説明】

１Ａ切断加工機１Ｂ孔明け加工機２工具駆動装置３昇降シリンダー４昇降ベース５主軸６，６’ 工具モーター７丸鋸（工具）７’ ドリル（工具）８テーブル１０移送装置１１ねじ軸１２移送体（ストッパー）１２ａ移送体の左面１３補助駒１３ａ補助駒の左面１４送りモーター１５エンコーダー１６ローラーコンベア１７クランプ２０制御装置２１メモリー２２ＣＰＵ（中央処理装置）２３入出力部２４操作盤２５コース設定部２６補正部２７ケリ出し位置設定部２８駒補正値設定部２９駆動指令部３０補助テーブルＷ加工材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B23Q 5/22 530 B23D 47/04 B27B 27/10

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】移送体（１２）を介して加工材（Ｗ）を一
方向に向けて移送位置決めする送りモーター（１４）
と、該移送位置決めされた加工材（Ｗ）を加工する工具
（７）を駆動する工具駆動装置（２）とを設け、加工種
別、前記送りモーター（１４）の駆動量、該送りモータ
ー（１４）及び前記工具駆動装置（２）の駆動順序等を
設定するコース設定部（２５）と、前記移送体（１２）
の加工材送り面側に設けた補助駒（１３）の寸法を入力
し、該補助駒（１３）の加工材送り面位置の現在値が加
工基準位置（Ｐ ₀ ）からの実寸になる如く、前記コース
設定部（２５）で設定された送りモーター（１４）の駆
動値を連動補正することができる駒補正値設定部（２
８）と、前記移送体（１２）が加工終了時の位置から排
出位置に移動する移動量を設定するケリ出し位置設定部
（２７）とを設け、該ケリ出し位置設定部（２７）のデ
ーターに基づいて前記コース設定部（２５）で設定され
た送りモーター（１４）の駆動態様を補正することがで
きる補正部（２６）と、この補正部（２６）のデーター
に基づいて前記送りモーター（１４）及び工具駆動装置
（２）に駆動指令を発する駆動指令部（２９）とを設け
たことを特徴とする加工機の制御装置。