JP3044027U - 金属管と継手との接続構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金属管と継手とを接続するのにロウ付けを必
要とせず、両者をメカニカルに接続する構造であること
による所定のメリットを持ちながら、接続後に外部から
目視でその接続状態が適切であるかどうかを判断でき、
金属管の肉厚の違いにも対応でき、さらに上述したステ
ー部材のような別体の部材を必要としない接続構造を提
供する。 【解決手段】 継手１０の円筒部１１に、金属管として
の銅管５の拡径部７を、その先端が鍔部２１に当接する
位置まで外嵌し、さらに円筒部１１に設けた環状溝部１
３を覆っている銅管５の拡径部７を環状溝部１３内へか
しめることによって継手１０と銅管５とを固着させる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【考案の属する技術分野】

本考案は、例えば銅管などの金属管と継手との接続構造であって、特にロウ付 けを必要とせず、両者をメカニカルに接続した構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、金属管継手の一例としての銅管継手では、いわゆるロウ付け継手が一般 的であった。しかし、このタイプの継手の場合には、銅管と継手とをロウ付けで 固着させる構成のため、作業時に火気を使用する必要があったり、あるいは金属 管内が完全に乾燥していなければ作業ができないなど、種々の不都合があった。

【０００３】 そこで、銅管と継手とを接続するのにロウ付けを必要とせず、両者をメカニカ ルに接続する構造が考えられている。その構造を図４を参照して説明する。 本構造に用いる継手は、図４（ａ）に示すように、継手本体１０１の先端から 所定長さだけが拡径されて円筒状の接続部１０３が形成されており、その接続部 １０３の先端分はさらに拡径されると共に最先端が絞られることで、内部にシー ルリング１０４を配設するための凹部１０５とされている。その凹部１０５内に はシールリング１０４が配設される。また、接続部１０３内部にはやはり円筒状 のステー部材１０７が挿入されている。このステー部材１０７は、拡径された接 続部１０３より奥には移動できないようその端部１０９が少し拡径されていると 共に、接続部１０３との間に所定の間隔が生じるような外径とされている。

【０００４】 このような継手に銅管１２１（図４（ｂ），（ｃ）参照）を接続する場合には 、次のような作業手順で行なう。 まず、パイプカッターなどを用いて銅管１２１を所定長さに切断する。 続いて、リーマーなどを用いて銅管１２１の切断外面のバリ取りを行なう。

【０００５】 そして、ラインゲージなどを使って銅管１２１の継手本体１０１への差込み 長さの位置を決め、その位置の銅管１２１外周部にマーク１２３を付ける。 継手本体１０１内にステー部材１０７が入っていることを確認して、銅管１ ２１を、継手本体１０１の接続部１０３とステー部材１０７との間に挿入する。

【０００６】 最後に、プレス工具を用いて接続部１０３の中央付近を締め付ける。継手本 体１０１の接続部１０３、銅管１２１、そしてステー部材１０７がかしめられる ことによって、継手１００と銅管１２１とが接続されることとなる。

【０００７】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、この従来の接続構造においては、以下に説明するようないくつ かの問題点がある。 （イ）銅管１２１の継手本体１０１への挿入が不十分であると、実際に施工し た後で銅管１２１が継手本体１０１から抜けてしまう可能性がある。それを防止 する目的で上述した銅管１２１外周のマーク１２３を付けておき、適切に挿入さ れているかどうかを接続後でも判断できるようにしたのであるが、そのマーク１ ２３自体を付け忘れた場合、あるいはマーク位置が不正確である場合には、適切 に挿入されているかどうかを実際の施工後にチェックするのが非常に困難である 。もちろん、超音波などを用いて非破壊検査をすれば可能ではあるが、全て配管 し終えた後に全ての接続部においてこのような検査をするのは現実的ではない。 つまり、外部から目視によってチェックすることができないのである。

【０００８】 （ロ）接続する際、銅管１２１を継手本体１０１の接続部１０３とステー部材 １０７との間に挿入するようにしている。したがって、この接続部１０３とステ ー部材１０７との隙間は、銅管１２１の肉厚の違いにも対応できるよう、挿入候 補となる銅管１２１の最大肉厚のものにも対応できるように設定することとなる 。したがって、それよりも肉厚の薄い銅管１２１を使用する場合には、挿入した 際に接続部１０３やステー部材１０７との間に隙間が生じることとなる。この隙 間の存在によって、上記作業手順で接続部１０３、銅管１２１、そしてステー 部材１０７をかしめる場合に、そのかしめが不十分になり易い。

【０００９】 （ハ）継手１００を構成する部品として、継手本体１０１とステー部材１０７ が最低限必要であるが、比較的狭い場所や暗い場所で作業することの多い状況を 考えると、部品点数は少ない方がよい。特にステー部材１０７は継手本体１０１ とは別体になっているため無くし易い。

【００１０】 このように、銅管と継手とを接続するのにロウ付けを必要とせず、両者をメカ ニカルに接続する構造であるため、所定のメリットはあるが、上述したような問 題点も存在する。 また、上述の例は、金属管の一例として銅管を例に挙げて説明したが、他の金 属製の管を継手と接続する際にも同様の問題点はやはり存在する。

【００１１】 そこで、本考案は上述の問題を解決し、金属管と継手とを接続するのにロウ付 けを必要とせず、両者をメカニカルに接続する構造であることによる所定のメリ ットを持ちながら、接続後に外部から目視でその接続状態が適切であるかどうか を判断でき、金属管の肉厚の違いにも対応でき、さらに上述したステー部材のよ うな別体の部材を必要としない接続構造を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段及び考案の効果】

この目的を達成するためになされた本考案の金属管と継手との接続構造は、先 端から軸方向に所定距離までの部分の内径が拡げられた金属管を、継手に嵌めて 接続する構造であって、前記継手は、前記金属管の拡径部に対応する外径を有す る円筒部と、前記円筒部先端から前記金属管の拡径部に対応する所定距離の位置 に設けられた鍔部と、前記円筒部先端と前記鍔部の間の所定位置において前記円 筒部外周に形成された環状溝部とを備えており、前記継手の円筒部に、前記金属 管の拡径部を、その先端が前記鍔部に当接する位置まで外嵌し、さらに前記環状 溝部を覆っている前記金属管の拡径部を当該環状溝部内へかしめることによって 前記継手と金属管とを固着させたことを特徴とする。

【００１３】 本考案の金属管と継手の接続構造は、先端から軸方向に所定距離までの部分の 内径が拡げられた金属管を継手の円筒部に嵌めて接続するのであるが、その円筒 部は金属管の拡径部に対応する外径を有している。また、継手の鍔部は円筒部先 端から金属管の拡径部に対応する所定距離の位置に設けられている。したがって 、金属管の拡径部を円筒部に外嵌させ、拡径部の先端が鍔部に当接するまで嵌入 させることとなる。

【００１４】 そして、継手には、円筒部先端と鍔部の間の所定位置において円筒部外周に環 状溝部が形成されているため、継手の円筒部に金属管の拡径部を外嵌させた状態 で、環状溝部を覆っている金属管の拡径部を環状溝部内へかしめることによって 継手と金属管とが固着され、本接続構造が完成することとなる。

【００１５】 このような本考案の金属管と継手の接続構造は、金属管と継手とを接続するの にロウ付けを必要とせず、両者をメカニカルに接続する構造であるため、ロウ付 けによる場合のように作業時に火気を使用したり、また、金属管内が完全に乾燥 していなければ作業ができないなどの種々の不都合は生じない。そして、そのよ うなメカニカルに接続する構造でありながら、上述した従来の接続構造に比べて 、次のような非常に有効な面がある。

【００１６】 （Ａ）まず、上述した従来の接続構造では、図４（ｂ）に示すように、銅管１ ２１の継手本体１０１への挿入が不十分となることを防止する目的で銅管１２１ 外周のマーク１２３を付けておき、適切に挿入されているかどうかを接続後でも 判断できるようにしていたが。しかし、そのマーク１２３自体を付け忘れた場合 、あるいはマーク位置が不正確である場合には、適切に挿入されているかどうか を実際の施工後にチェックするのが非常に困難である。もちろん、超音波などを 用いて非破壊検査をすれば可能ではあるが、全て配管し終えた後に全ての接続部 においてこのような検査をするのは現実的ではない。つまり、外部から目視によ ってチェックすることができなかった。

【００１７】 それに対して、本考案の接続構造によれば、金属管を継手（の円筒部）に外嵌 する構造であり、金属管（の拡径部）の先端が継手の鍔部に当接する位置が適切 な接続状態であるため、その位置まで金属管が嵌められていなければ、接続状態 が適切でないことが目視で容易に確認できる。そして、従来技術のように作業者 がマーキングする工程は本接続構造では不要であるため、マーキングに頼ったチ ェックのように信頼性が低くなることがない。したがって、チェックする際に目 視で確認し、不適切なものがあれば即座に修正することができるので、施工後に 金属管が継手から抜けてしまうという不都合を好適に防止することができるので ある。

【００１８】 （Ｂ）また、従来の接続構造においては、図４（ｂ）に示すように、銅管１２ １を継手本体１０１の接続部１０３とステー部材１０７との間に挿入して接続す るようにしているため、接続部１０３とステー部材１０７との隙間は、銅管１２ １の肉厚の違いにも対応できるよう、挿入候補となる銅管１２１の最大肉厚のも のにも対応できるように設定していた。したがって、それよりも肉厚の薄い銅管 １２１を使用する場合には、挿入した際に接続部１０３やステー部材１０７との 間に隙間が生じることとなる。この隙間の存在によって、図４（ｃ）に示すよう に、接続部１０３、銅管１２１、そしてステー部材１０７をかしめる場合に、そ のかしめが不十分になり易かった。

【００１９】 それに対して、本考案の接続構造によれば、金属管先端から軸方向に所定距離 までの部分の内径が拡径されている。そして継手の円筒部は金属管の拡径部に対 応する外径を有している。この対応する外径とは、金属管の拡径部を外嵌させる 場合に隙間なく嵌入できるような外径である。つまり、継手円筒部の外周部と金 属管拡径部の内周部との間に不要な隙間はないので、かしめた場合にそれが不十 分になることを防止できる。

【００２０】 具体的には、作業時に金属管を必要長さに切断し、その切断部分を拡径工具を 用いて、円筒部の外径に対応するように拡径させればよい。このようにすれば、 たとえ金属管の肉厚が異なるものがあったとしても、その内径は必ず円筒部の外 径に対応したものとなる。

【００２１】 さらに、金属管を拡径させる作業工程は、単に円筒部の外径に対応した内径に するというだけでなく、別の意味合いも持つ。つまり、作業時に金属管を必要長 さに切断した場合、特に金属管が軟らかい場合には切断面が楕円状になったり、 縮径させてしまうことが考えられる。従来の接続構造においてそのような状況が あった場合には、例えば楕円を真円に修正する工具や拡径工具を用いて修正する 必要がでてくる。したがって、本接続構造において切断後に拡径作業を必要とし たとしても、それは従来に比べて常に作業工程を増やすというのではない。そし て、逆に必ず拡径する作業が必要となれば、そのような工程を順次こなしていか ないと接続自体ができないようになり、適切な接続状態を得る点で有効である。

【００２２】 つまり、従来のような接続構造では、金属管の切断面が多少変形していたとし ても継手に対して無理矢理こじ入れることも不可能ではないが、その場合には、 図４に示すシールリング１０４を破損させてしまったり、継手本体１０１やステ ー部材１０７を変形させてしまい、結果として不十分なシール状態あるいは不十 分な接続状態が得られなくなる可能性もある。それに対して本接続構造では、金 属管を切断して用いる場合には必ずその後に拡径作業が必要であり、拡径しない と接続自体ができないので、上述した不十分なシール状態あるいは不十分な接続 状態となることを防止できるのである。また、上述した従来の金属管挿入位置を 確認するためのマーキングは、それ自体を行わなくても金属管と継手との接続は できてしまうため、マーキング作業自体を忘れてしまう可能性もある。つまり、 作業者の意識に頼っているため、作業を忘れないようにするには問題意識の向上 を図るといった不確実な方法しかないのである。したがって、本考案のように、 金属管を拡径しないと接続自体ができないことは、逆に、適切な接続状態を確実 に実現する上で有効な手法となる。

【００２３】 （Ｃ）さらに、従来の場合には、図４（ａ）に示すように、継手を構成する部 品として、継手本体１０１とステー部材１０７が最低限必要であるが、比較的狭 い場所や暗い場所で作業することの多い状況を考えると、部品点数は少ない方が よい。特にステー部材１０７は継手本体１０１とは別体になっているため無くし 易かった。

【００２４】 それに対して、本考案の接続構造における継手は、円筒部に対して金属管の方 を「外嵌」させる構成であるため、従来のステー部材１０７のような別部材は不 要である。また、図４（ｂ）に示すように、従来は銅管１２１を継手本体１０１ の接続部１０３とステー部材１０７との間に挿入していたが、本接続構造では、 単に金属管を継手円筒部に外嵌させるだけである。比較的狭い場所や暗い場所で 作業することの多い状況を考えると、その作業の単純さは有利である。

【００２５】 このように、本考案の金属管と継手との接続構造は、金属管と継手とを接続す るのにロウ付けを必要とせず、両者をメカニカルに接続する構造であることによ る所定のメリットを持ちながら、接続後に外部から目視でその接続状態が適切で あるかどうかを判断でき、金属管の肉厚の違いにも対応でき、さらに上述したス テー部材のような別体の部材を必要としない接続構造を実現できるという非常に 有益な効果を発揮する。

【００２６】 また、上述した接続構造にあっては、さらに、継手鍔部の付け根部分に、円筒 部の先端から遠ざかる方向へ断面テーパ状に形成されたテーパ溝部を備え、継手 の円筒部に金属管の拡径部を外嵌する際、金属管の先端が前記鍔部付け根部分の テーパ溝部内に挿入される位置まで嵌めて構成することも考えられる。

【００２７】 この場合には、金属管の拡径部の先端がテーパ溝部内に挿入されていることに より「仮り止め」の効果がある。つまり、円筒部に金属管拡径部を外嵌すること で両者の間の摩擦力にて一応の仮り止めにはなるが、さらに金属管の拡径部の先 端がテーパ溝部内にて外周方向からも押圧されることとなり、より仮り止めの作 用が強化されることとなる。したがって、例えば垂直配管を施工する場合に仮り 止めで金属管と継手との位置が不動となれば、その後のかしめ作業などを一人で 実施する場合に有効である。

【００２８】 また、金属管の拡径部の先端がテーパ溝部内に挿入されていることは、かしめ 作業をする場合において、金属管の先端がさらに拡径してしまうことも防止でき る。つまり、継手円筒部に外嵌させた拡径部の内、継手の環状溝部を覆っている 部分を環状溝部内へかしめることとなるが、この部分は結果的に縮径することと なるので、その影響で金属管の先端は拡径する方向へ変形させる力を受ける。し たがって、金属管（の拡径部）の先端がテーパ溝部内に挿入されていれば、この 変形作用力によって変形、つまり先端が拡径してしまうことを防止できる。

【００２９】 また、継手には、円筒部先端と環状溝部の間であって円筒部外周の所定位置に リング収納溝を備えるようにし、その溝内にシールリングを介装させておくと、 この継手構造を流体用配管に用いた場合でも、流体の漏れをシールできる点で有 効である。そして、シール状態をより確実に得るため例えばオーリング等を介装 して二重のシール構成とすること等は、管と継手との接続構造における慣用技術 として適宜採用することができる。シールリングの形状についても同様である。

【００３０】 ところで、これまでの説明では「金属管」として説明したが、実際によく使用 される銅管の場合には特に効果的である。つまり、銅管は比較的軟らかいため、 上述したように作業時に銅管を必要長さに切断すると切断面が楕円状になること も多く、そのままで図４に示す従来方法での接続を行なうと種々の問題が生じ易 い。したがって、本接続構造を採用すれば、銅管と継手とを接続する場合に非常 に有効である。また、銅管の場合には、銅管の切断から始まり、銅管を継手に嵌 合したり、かしめたりする一連の作業を作業者自身が工具を使用して行なうこと が多いため、上述したように、銅管を拡径しないと継手との接続自体ができない ことは、適切な接続状態を確実に実現する点で特に有効である。もちろん、銅管 に限定されず、他の金属製の管でも同様に適用できる。

【００３１】

【考案の実施の形態】

次に本考案の実施形態を説明する。 図１は本考案の一実施形態である金属管としての銅管と継手の接続構造を示す 断面図であり、（ａ）はかしめ前を示し、（ｂ）はかしめ後を示す。図２は本実 施形態の接続構造を完成する作業工程の一例を示す説明図である。

【００３２】 図１に示すように、本接続構造１は銅管５と継手１０との接続構造である。ま ず、継手１０について説明する。 継手１０は、例えば材料としてＢＣ６Ｃが用いられており、円筒部１１と鍔部 ２１を備えている。鍔部２１は、円筒部１１の先端１１ａから所定距離（Ｌ１） の位置に設けられている。そして、その鍔部２１の付け根部分には、円筒部１１ の先端１１ａから遠ざかる方向へ断面テーパ状に形成されたテーパ溝部２３が設 けられている。このテーパ溝部２３の開口部分は銅管５の厚みよりも大きくされ ており、底部分は銅管５の厚みと同じあるいはそれよりも小さくされている。

【００３３】 また、円筒部先端１１ａと鍔部２１の間の所定位置には、円筒部１１の外周に 環状溝部１３が形成されている。本実施形態の環状溝部１３は、図１に示すよう に、断面が半円状の「Ｕ字溝」とされている。 また、円筒部先端１１ａと環状溝部１３の間の所定位置には、やはり円筒部１ １の外周にリング収納溝１４が形成されており、そこにシールリング１５が介装 されている。本実施形態では、このシールリング１５は断面略円状のＯリングと されている。

【００３４】 一方、銅管５は、その先端５ａから軸方向に所定距離（Ｌ２）までの部分が、 その内径の拡げられた拡径部７とされている。この拡径部７の長さに相当する所 定距離（Ｌ２）は、上述した継手１０の円筒部１１の長さに相当する所定距離（ Ｌ１）よりも所定分（α）だけ長く設定してある。この所定分（α）は、銅管５ の先端５ａが鍔部２１の付け根にあるテーパ溝部２３内に挿入される長さ及び後 述する「かしめ」によって移動する長さだけが最低あればよい。

【００３５】 以上が、本実施形態の接続構造１を構成する銅管５と継手１０の説明であった が、次に、これら銅管５と継手１０とを接続して本実施形態の接続構造１を完成 するまでの作業手順を図２も参照しながら説明する。なお、本実施形態では、銅 管５を切断するところから説明する。 ［作業工程１］ まず、図２（ａ）に示すように、銅管５を必要な長さに切断する。この切断は 適当な管切断工具（チューブカッタ）を用いればよい。図２（ａ）に示す切断工 具３０では、回転自在に支持されている切断刃３１と、同じく回転自在に支持さ れた管保持ローラ３３との距離を調整可能にされている。したがって、切断刃３ １と管保持ローラ３３との間に銅管５を挟持し、切断刃３１を銅管５の外周に食 い込ませた状態で銅管５と切断工具３０とを相対的に回転させることで、銅管５ を切断することができる。 ［作業工程２］ 切断した銅管５については、切断面のバリ取りを行った後、切断端から所定距 離（Ｌ２）だけを拡径させる。この拡径は適当な拡径工具（エキスパンダ）を用 いればよい。図２（ｂ）に示す拡径工具４０は、円柱を軸方向に６分割したよう な形状のヘッド部４１を備えており、拡径させる場合には、この６分割されたヘ ッド部４１をそれぞれ径方向外側に移動させる。なお、このヘッド部４１の長さ も調整可能とされている。本実施形態では、上述したように銅管５の拡径部７の 長さを上述した所定距離（Ｌ２）に形成したいので、ヘッド部４１の長さをＬ２ にセットする。そして、ヘッド部４１を銅管５の内部に挿入し、拡径を行なう。 本実施形態では、銅管５の内径を継手１０の円筒部１１の外径に対応するように 拡径して、拡径部７を形成することとなる。 ［作業工程３］ 続いて、継手１０の円筒部１１に銅管５の拡径部７を外嵌させる。この場合、 図１（ａ）に示すように、拡径部７の先端、つまり銅管５の先端５ａを、継手１ ０の鍔部２１の付け根にあるテーパ溝部２３内に挿入する。これによって「仮り 止め」ができる。つまり、円筒部１１に拡径部７を外嵌させることで両者の間の 摩擦力にて一応の仮り止めにはなるが、さらに銅管５の先端５ａがテーパ溝部２ ３内にて外周方向からも押圧されれば、より仮り止めの作用が強化されることと なる。したがって、例えば垂直配管を施工する場合に仮り止めで銅管と継手との 位置が不動となれば、次に説明するかしめ作業などを一人で実施する場合に有効 である。 ［作業工程４］ 最後に、銅管５と継手１０とを「かしめる」作業を行なう。このかしめ作業に 際しては適当な工具を用いればよいが、本実施形態では、上述した銅管５の切断 に用いた切断工具３０（図２（ａ）参照）の一部を交換することでかしめ工具５ ０を実現している。図２（ｃ）に示すかしめ工具５０は、図２（ａ）に示す切断 工具３０の切断刃３１をかしめ用ローラ５１に交換しただけである。したがって このかしめ用ローラ５１は回転自在に支持されており、また回転自在に支持され た管保持ローラ５３との距離を調整可能にされている。

【００３６】 かしめ作業時には、図２（ｃ）に示すように、かしめ用ローラ５１と管保持ロ ーラ５３との間に、円筒部１１に外嵌させた銅管５の拡径部７を挟持する。この 際、かしめ工具５０のガイド部５５を継手１０の鍔部２１に当接させると、その 状態でのかしめ用ローラ５１の位置は、丁度、円筒部１１に設けた環状溝部１３ に対応する位置となる。つまり、このような位置関係となるように設定しておい たのである。

【００３７】 そして、かしめ用ローラ５１と管保持ローラ５３との距離を縮めると、かしめ 用ローラ５１が銅管５の拡径部７を環状溝部１３内へ押圧するため、図１（ｂ） あるいは図２（ｃ）に示すようなかしめ部９が形成されることとなる。このよう にかしめ用ローラ５１が銅管５の拡径部７を環状溝部１３内へ押圧した状態で、 銅管５とかしめ工具５０とを相対的に回転させれば、かしめ部９が全周にわたっ て形成される。これによって継手１０と銅管５とが固着され、本接続構造１が完 成することとなる。

【００３８】 なお、かしめ作業では、銅管５の拡径部７が環状溝部１３内へ押しこまれて縮 径するように変形させられるため、拡径部７の軸方向の長さは多少短くなる。ま た、このような変形の影響で銅管５の先端５ａは拡径する方向へ変形させる力を 受ける。しかし、本実施形態では、上述したように、銅管５の先端５ａがテーパ 溝部２３内に挿入されているため、この変形作用力によって変形、つまり先端が 拡径してしまうことを防止できる。

【００３９】 以上説明した本実施形態の銅管５と継手１０との接続構造１によれば、次のよ うな効果を奏する。 つまり、本接続構造１は、銅管５と継手１０とを接続するのにロウ付けを必要 とせず、両者をメカニカルに接続する構造であるため、ロウ付けによる場合のよ うに作業時に火気を使用したり、また、銅管内が完全に乾燥していなければ作業 ができないなどの種々の不都合は生じない。そして、そのようなメカニカルに接 続する構造でありながら、上述した従来の接続構造に比べて、次のような非常に 有効な面がある。

【００４０】 まず、銅管５を継手１０の円筒部１１に外嵌する構造であり、銅管５の先端５ ａが継手１０の鍔部２１に当接する位置（本実施形態では環状溝部２３内に挿入 されてそれ以上移動できない状態）が適切な接続状態であるため、その位置まで 銅管５が嵌められていなければ、接続状態が適切でないことが目視で容易に確認 できる。そして、従来技術のように作業者がマーキングする工程は本接続構造で は不要であるため、マーキングに頼ったチェックのように信頼性が低くなること がない。したがって、チェックする際に目視で確認し、不適切なものがあれば即 座に修正することができるので、施工後に銅管５が継手１０から抜けてしまうと いう不都合を好適に防止することができるのである。

【００４１】 また、銅管５の拡径部７の内径が拡径されるが、この内径は継手１０の円筒部 １１は外径と対応して拡径されたものである。つまり、拡径部７を円筒部１１に 外嵌させる場合に隙間なく嵌入できるよう設定されているため、円筒部１１の外 周部と拡径部７の内周部との間に不要な隙間はない。したがって、かしめた場合 に「かしめ状態」が不十分になることを防止できる。

【００４２】 なお、銅管５の拡径部７はその内径を円筒部１１の外径に合わせて拡径するた め、たとえ銅管５の肉厚が異なるものがあったとしても、その内径は必ず円筒部 １１の外径に対応したものとなるという利点もある。 さらに、銅管５を拡径させる作業工程は、単に円筒部１１の外径に対応した内 径にするというだけでなく、別の意味合いも持つ。つまり、作業時に銅管５を必 要長さに切断した場合には、実際には銅管５が軟らかいため切断面が楕円状にな ったり、縮径させてしまうことが考えられる。従来の接続構造においてそのよう な状況があった場合には、例えば楕円を真円に修正する工具や拡径工具を用いて 修正する必要がでてくる。したがって、本接続構造１において切断後に拡径作業 を必要としたとしても、それは従来に比べて常に作業工程を増やすというのでは ない。そして、逆に必ず拡径する作業が必要となれば、そのような工程を順次こ なしていかないと接続自体ができないようになり、適切な接続状態を得る点で有 効である。

【００４３】 一方、部品点数の面で見ても、従来の場合には、図４（ａ）に示すように、継 手１００を構成する部品として、継手本体１０１とステー部材１０７が最低限必 要であるが、比較的狭い場所や暗い場所で作業することの多い状況を考えると、 部品点数は少ない方がよい。特にステー部材１０７は継手本体１０１とは別体に なっているため無くし易かった。それに対して、本接続構造１における継手１０ は、円筒部１１に銅管５を外嵌させる構成であるため、従来のステー部材１０７ のような別部材は不要である。また、図４（ｂ）に示すように、従来は銅管１２ １を継手本体１０１の接続部１０３とステー部材１０７との間に挿入していたが 、本接続構造１では、単に銅管５を円筒部１１に外嵌させるだけである。比較的 狭い場所や暗い場所で作業することの多い状況を考えると、その作業の単純さは 有利である。

【００４４】 このように、本実施形態の銅管５と継手１０との接続構造１は、銅管５と継手 １０とを接続するのにロウ付けを必要とせず、両者をメカニカルに接続する構造 であることによる所定のメリットを持ちながら、接続後に外部から目視でその接 続状態が適切であるかどうかを判断でき、銅管５の肉厚の違いにも対応でき、さ らに従来構造でのステー部材のような別体の部材を必要としない接続構造を実現 できるという非常に有益な効果を発揮する。

【００４５】 なお、本実施形態では、上述した［作業工程１］で用いた切断工具３０（図２ （ａ）参照）の切断刃３１をかしめ用ローラ５１に交換しただけで、［作業工程 ４］で用いるかしめ工具５０を実現している。したがって、この交換をワンタッ チでできるようにしておけば、それぞれ専用の工具を準備する必要がなく、便利 である。

【００４６】 以上、本考案は上記実施形態に何等限定されるものではなく、本考案の主旨を 逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得る。 例えば、上記実施形態では、円筒部１１の環状溝部１３を、図１に示すように 断面が半円状の「Ｕ字溝」として形成したが、図３（ａ）に示すように、「Ｖ字 溝」として形成した環状溝部１１３としてもよいし、あるいは図３（ｂ）に示す ように、断面台形状の「台形溝」として形成した環状溝部２１３としてもよい。

【００４７】 また、円筒部１１の外周のリング収納溝１４に収納するシールリング１５につ いても、上記実施形態のＯリングでなく、図３（ａ）に示すようなＸリングその 他四角リングなど、シール機能を発揮する種々の形状のものが採用可能である。 また、シール状態をより確実に得るため、例えば図３（ｂ）に示すように、２つ のシールリング２１５ａ，２１５ｂを介装して二重のシール構成とすること等、 管と継手との接続構造における慣用技術として適宜採用することができる。

【００４８】 また、上記実施形態では、図１に示すように、継手１０の内径は一定に形成さ れていた。つまり、円筒部１１と鍔部２１、あるいは円筒部１１における環状溝 部１３やリング収納溝１４が形成されている部分とそうでない部分との違いにか かわらず、内径が同じであったが、図３（ｃ）に示すように、継手１０の余分な 肉厚をカットしてもよい。つまり、円筒部１１の先端１１ａの部分や環状溝部１ ３から鍔部２１に移行する部分などにおいて、肉厚をカットしている。

【００４９】 そして、上記実施形態では、金属管の一例としての銅管の場合で説明したが、 銅管に限定されず、他の金属製の管でも同様に適用できる。つまり、銅管をはじ めとして比較的軟らかい金属製の管の場合には、上記実施形態の切断工具３０や かしめ工具５０を作業者が用いて手作業で行なうことができるし、比較的硬い金 属製の管の場合には、例えば油圧駆動の切断装置やかしめ装置を用いればよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本考案の一実施形態である金属管としての銅
管と継手の接続構造を示し、（ａ）はかしめ前、（ｂ）
はかしめ後を示す断面図である。

【図２】 銅管と継手とを接続する際の作業手順を示す
説明図である。

【図３】 別実施形態を説明するための断面図である。

【図４】 従来の銅管と継手との接続構造を示す部分断
面図である。

【符号の説明】

１…接続構造 ５…銅管 ５ａ…先端
７…拡径部 ９…かしめ部 １０…継手 １１…円筒部 １
１ａ…先端 １３，１１３，２１３…環状溝部 １４…リング収納
溝 １５，１１５，２１５ａ，２１５ｂ…シールリング
２１…鍔部 ２３…テーパ溝部 ３０…切断工具 ３１…切断刃
３３…管保持ローラ ４０…拡径工具 ４１…ヘッド部 ５０…かしめ工具 ５１…かしめ用ローラ ５３…管保持ローラ
５５…ガイド部

Claims (5)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 先端から軸方向に所定距離までの部分が
   拡径された金属管を、継手に嵌めて接続する構造であっ
   て、 前記継手は、 前記金属管の拡径部に対応する外径を有する円筒部と、 前記円筒部先端から前記金属管の拡径部に対応する所定
   距離の位置に設けられた鍔部と、 前記円筒部先端と前記鍔部の間の所定位置において前記
   円筒部外周に形成された環状溝部とを備えており、 前記継手の円筒部に、前記金属管の拡径部を、その先端
   が前記鍔部に当接する位置まで外嵌し、さらに前記環状
   溝部を覆っている前記金属管の拡径部を当該環状溝部内
   へかしめることによって前記継手と金属管とを固着させ
   たことを特徴とする金属管と継手の接続構造。
2. 【請求項２】 前記継手は、前記鍔部の付け根部分にお
   いて、前記円筒部の先端から遠ざかる方向へ断面テーパ
   状に形成されたテーパ溝部を備えており、 前記継手の円筒部に前記金属管の拡径部を外嵌する際、
   前記金属管の先端が前記鍔部付け根部分のテーパ溝部内
   に挿入される位置まで嵌めたことを特徴とする請求項１
   に記載の金属管と継手との接続構造。
3. 【請求項３】 前記継手は、前記円筒部先端と前記環状
   溝部の間であって前記円筒部外周の所定位置にリング収
   納溝を備えており、そのリング収納溝内にシールリング
   が介装されていることを特徴とする請求項１又は２に記
   載の金属管と継手との接続構造。
4. 【請求項４】 前記金属管は、所定長さに切断された
   後、その先端から軸方向に所定距離までの部分が拡径装
   置によって拡径されて構成されたものであることを特徴
   とする請求項１〜３のいずれかに記載の金属管と継手と
   の接続構造。
5. 【請求項５】 前記金属管として銅管が用いられている
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の金属
   管と継手との接続構造。