JPH11141760A - 金属管と継手との接続構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金属管と継手とを接続するのにロウ付けを必
要とせず、両者をメカニカルに接続する構造であること
による所定のメリットを持ちながら、接続後に外部から
目視でその接続状態が適切であるかどうかを判断でき、
金属管の肉厚の違いにも対応でき、さらに上述したステ
ー部材のような別体の部材を必要としない接続構造を提
供する。 【解決手段】 継手１０の円筒部１１に、金属管として
の銅管５の拡径部７を、その先端が鍔部２１に当接する
位置まで外嵌し、さらに円筒部１１に設けた環状溝部１
３を覆っている銅管５の拡径部７を環状溝部１３内へか
しめることによって継手１０と銅管５とを固着させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば銅管などの
金属管と継手との接続構造であって、特にロウ付けを必
要とせず、両者をメカニカルに接続した構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、金属管継手の一例としての銅管継
手では、いわゆるロウ付け継手が一般的であった。しか
し、このタイプの継手の場合には、銅管と継手とをロウ
付けで固着させる構成のため、作業時に火気を使用する
必要があったり、あるいは金属管内が完全に乾燥してい
なければ作業ができないなど、種々の不都合があった。

【０００３】そこで、銅管と継手とを接続するのにロウ
付けを必要とせず、両者をメカニカルに接続する構造が
考えられている。その構造を図８を参照して説明する。
本構造に用いる継手は、図８（ａ）に示すように、継手
本体１０１の先端から所定長さだけが拡径されて円筒状
の接続部１０３が形成されており、その接続部１０３の
先端分はさらに拡径されると共に最先端が絞られること
で、内部にシールリング１０４を配設するための凹部１
０５とされている。その凹部１０５内にはシールリング
１０４が配設される。また、接続部１０３内部にはやは
り円筒状のステー部材１０７が挿入されている。このス
テー部材１０７は、拡径された接続部１０３より奥には
移動できないようその端部１０９が少し拡径されている
と共に、接続部１０３との間に所定の間隔が生じるよう
な外径とされている。

【０００４】このような継手に銅管１２１（図８
（ｂ），（ｃ）参照）を接続する場合には、次のような
作業手順で行なう。 まず、パイプカッターなどを用いて銅管１２１を所定
長さに切断する。 続いて、リーマーなどを用いて銅管１２１の切断外面
のバリ取りを行なう。

【０００５】そして、ラインゲージなどを使って銅管
１２１の継手本体１０１への差込み長さの位置を決め、
その位置の銅管１２１外周部にマーク１２３を付ける。 継手本体１０１内にステー部材１０７が入っているこ
とを確認して、銅管１２１を、継手本体１０１の接続部
１０３とステー部材１０７との間に挿入する。

【０００６】最後に、プレス工具を用いて接続部１０
３の中央付近を締め付ける。継手本体１０１の接続部１
０３、銅管１２１、そしてステー部材１０７がかしめら
れることによって、継手１００と銅管１２１とが接続さ
れることとなる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来の接続構造においては、以下に説明するようないくつ
かの問題点がある。 （イ）銅管１２１の継手本体１０１への挿入が不十分で
あると、実際に施工した後で銅管１２１が継手本体１０
１から抜けてしまう可能性がある。それを防止する目的
で上述した銅管１２１外周のマーク１２３を付けてお
き、適切に挿入されているかどうかを接続後でも判断で
きるようにしたのであるが、そのマーク１２３自体を付
け忘れた場合、あるいはマーク位置が不正確である場合
には、適切に挿入されているかどうかを実際の施工後に
チェックするのが非常に困難である。もちろん、超音波
などを用いて非破壊検査をすれば可能ではあるが、全て
配管し終えた後に全ての接続部においてこのような検査
をするのは現実的ではない。つまり、外部から目視によ
ってチェックすることができないのである。

【０００８】（ロ）接続する際、銅管１２１を継手本体
１０１の接続部１０３とステー部材１０７との間に挿入
するようにしている。したがって、この接続部１０３と
ステー部材１０７との隙間は、銅管１２１の肉厚の違い
にも対応できるよう、挿入候補となる銅管１２１の最大
肉厚のものにも対応できるように設定することとなる。
したがって、それよりも肉厚の薄い銅管１２１を使用す
る場合には、挿入した際に接続部１０３やステー部材１
０７との間に隙間が生じることとなる。この隙間の存在
によって、上記作業手順で接続部１０３、銅管１２
１、そしてステー部材１０７をかしめる場合に、そのか
しめが不十分になり易い。

【０００９】（ハ）継手１００を構成する部品として、
継手本体１０１とステー部材１０７が最低限必要である
が、比較的狭い場所や暗い場所で作業することの多い状
況を考えると、部品点数は少ない方がよい。特にステー
部材１０７は継手本体１０１とは別体になっているため
無くし易い。

【００１０】このように、銅管と継手とを接続するのに
ロウ付けを必要とせず、両者をメカニカルに接続する構
造であるため、所定のメリットはあるが、上述したよう
な問題点も存在する。また、上述の例は、金属管の一例
として銅管を例に挙げて説明したが、他の金属製の管を
継手と接続する際にも同様の問題点はやはり存在する。

【００１１】そこで、本発明は上述の問題を解決し、金
属管と継手とを接続するのにロウ付けを必要とせず、両
者をメカニカルに接続する構造であることによる所定の
メリットを持ちながら、接続後に外部から目視でその接
続状態が適切であるかどうかを判断でき、金属管の肉厚
の違いにも対応でき、さらに上述したステー部材のよう
な別体の部材を必要としない接続構造を提供することを
目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段及び発明の効果】この目的
を達成するためになされた請求項１に記載の金属管と継
手との接続構造は、先端から軸方向に所定距離までの部
分が拡径された金属管を、継手に嵌めて接続する構造で
あって、前記継手は、前記金属管の拡径部に対応する外
径を有する円筒部と、前記円筒部先端から前記金属管の
拡径部に対応する所定距離の位置に設けられた鍔部と、
前記円筒部先端と前記鍔部の間の所定位置において前記
円筒部外周に形成された環状溝部と、前記環状溝部と前
記鍔部との間の所定位置において前記円筒部外周に形成
されたリング収納溝と、前記リング収納溝内に介装され
たシールリングとを備えており、前記継手の円筒部に、
前記金属管の拡径部を、その拡径部の先端が前記鍔部に
当接する位置まで外嵌させ、さらに前記環状溝部を覆っ
ている前記金属管の拡径部を当該環状溝部内へかしめる
ことによって前記継手と金属管とを固着させたことを特
徴とする。

【００１３】また、請求項２に記載の金属管と継手との
接続構造は、先端から軸方向に所定距離までの部分が拡
径された金属管を、継手に嵌めて接続する構造であっ
て、前記継手は、前記金属管の拡径部に対応する外径を
有する円筒部と、前記円筒部先端から前記金属管の拡径
部に対応する所定距離の位置に設けられた鍔部と、前記
円筒部先端と前記鍔部の間の所定位置において前記円筒
部外周に形成された環状溝部と、前記円筒部先端と前記
環状溝部との間の所定位置において前記円筒部外周に形
成されたリング収納溝と、前記リング収納溝内に介装さ
れたシールリングとを備えており、前記継手の円筒部
に、前記金属管の拡径部を、その拡径部の先端が前記鍔
部に当接する位置まで外嵌させ、さらに前記環状溝部を
覆っている前記金属管の拡径部を当該環状溝部内へかし
めることによって前記継手と金属管とを固着させたこと
を特徴とする。

【００１４】これら請求項１又は２に記載の金属管と継
手の接続構造は、先端から軸方向に所定距離までの部分
の内径が拡げられた金属管を継手の円筒部に嵌めて接続
するのであるが、その円筒部は金属管の拡径部に対応す
る外径を有している。また、継手の鍔部は円筒部先端か
ら金属管の拡径部に対応する所定距離の位置に設けられ
ている。したがって、金属管の拡径部を円筒部に外嵌さ
せ、拡径部の先端が鍔部に当接するまで嵌入させること
となる。継手には、円筒部先端と鍔部の間の所定位置に
おいて円筒部外周に環状溝部が形成されているため、継
手の円筒部に金属管の拡径部を外嵌させた状態で、環状
溝部を覆っている金属管の拡径部を環状溝部内へかしめ
ることによって継手と金属管とが固着され、本接続構造
が完成する。

【００１５】そして、請求項１記載の構成の場合には環
状溝部と鍔部との間の所定位置において円筒部外周にリ
ング収納溝が形成されており、一方、請求項２記載の構
成の場合には円筒部先端と環状溝部との間の所定位置に
おいて円筒部外周にリング収納溝が形成されており、そ
れぞれ、そのリング収納溝内にはシールリングが介装さ
れている。そのため、この継手構造を流体用配管に用い
た場合でも、流体の漏れをシールできる。

【００１６】このような金属管と継手の接続構造は、金
属管と継手とを接続するのにロウ付けを必要とせず、両
者をメカニカルに接続する構造であるため、ロウ付けに
よる場合のように作業時に火気を使用したり、また、金
属管内が完全に乾燥していなければ作業ができないなど
の種々の不都合は生じない。そして、そのようなメカニ
カルに接続する構造でありながら、上述した従来の接続
構造に比べて、次のような非常に有効な面がある。

【００１７】（Ａ）まず、上述した従来の接続構造で
は、図８（ｂ）に示すように、銅管１２１の継手本体１
０１への挿入が不十分となることを防止する目的で銅管
１２１外周のマーク１２３を付けておき、適切に挿入さ
れているかどうかを接続後でも判断できるようにしてい
たが。しかし、そのマーク１２３自体を付け忘れた場
合、あるいはマーク位置が不正確である場合には、適切
に挿入されているかどうかを実際の施工後にチェックす
るのが非常に困難である。もちろん、超音波などを用い
て非破壊検査をすれば可能ではあるが、全て配管し終え
た後に全ての接続部においてこのような検査をするのは
現実的ではない。つまり、外部から目視によってチェッ
クすることができなかった。

【００１８】それに対して、本発明の接続構造によれ
ば、金属管を継手（の円筒部）に外嵌する構造であり、
金属管（の拡径部）の先端が継手の鍔部に当接する位置
が適切な接続状態であるため、その位置まで金属管が嵌
められていなければ、接続状態が適切でないことが目視
で容易に確認できる。そして、従来技術のように作業者
がマーキングする工程は本接続構造では不要であるた
め、マーキングに頼ったチェックのように信頼性が低く
なることがない。したがって、チェックする際に目視で
確認し、不適切なものがあれば即座に修正することがで
きるので、施工後に金属管が継手から抜けてしまうとい
う不都合を好適に防止することができるのである。

【００１９】（Ｂ）また、従来の接続構造においては、
図８（ｂ）に示すように、銅管１２１を継手本体１０１
の接続部１０３とステー部材１０７との間に挿入して接
続するようにしているため、接続部１０３とステー部材
１０７との隙間は、銅管１２１の肉厚の違いにも対応で
きるよう、挿入候補となる銅管１２１の最大肉厚のもの
にも対応できるように設定していた。したがって、それ
よりも肉厚の薄い銅管１２１を使用する場合には、挿入
した際に接続部１０３やステー部材１０７との間に隙間
が生じることとなる。この隙間の存在によって、図８
（ｃ）に示すように、接続部１０３、銅管１２１、そし
てステー部材１０７をかしめる場合に、そのかしめが不
十分になり易かった。

【００２０】それに対して、本発明の接続構造によれ
ば、金属管先端から軸方向に所定距離までの部分の内径
が拡径されている。そして継手の円筒部は金属管の拡径
部に対応する外径を有している。この対応する外径と
は、金属管の拡径部を外嵌させる場合に隙間なく嵌入で
きるような外径である。つまり、継手円筒部の外周部と
金属管拡径部の内周部との間に不要な隙間はないので、
かしめた場合にそれが不十分になることを防止できる。

【００２１】具体的には、作業時に金属管を必要長さに
切断し、その切断部分を拡径工具を用いて、円筒部の外
径に対応するように拡径させればよい。このようにすれ
ば、たとえ金属管の肉厚が異なるものがあったとして
も、その内径は必ず円筒部の外径に対応したものとな
る。

【００２２】さらに、金属管を拡径させる作業工程は、
単に円筒部の外径に対応した内径にするというだけでな
く、別の意味合いも持つ。つまり、作業時に金属管を必
要長さに切断した場合、特に金属管が軟らかい場合には
切断面が楕円状になったり、縮径させてしまうことが考
えられる。従来の接続構造においてそのような状況があ
った場合には、例えば楕円を真円に修正する工具や拡径
工具を用いて修正する必要がでてくる。したがって、本
接続構造において切断後に拡径作業を必要としたとして
も、それは従来に比べて常に作業工程を増やすというの
ではない。そして、逆に必ず拡径する作業が必要となれ
ば、そのような工程を順次こなしていかないと接続自体
ができないようになり、適切な接続状態を得る点で有効
である。

【００２３】つまり、従来のような接続構造では、金属
管の切断面が多少変形していたとしても継手に対して無
理矢理こじ入れることも不可能ではないが、その場合に
は、図８に示すシールリング１０４を破損させてしまっ
たり、継手本体１０１やステー部材１０７を変形させて
しまい、結果として不十分なシール状態あるいは不十分
な接続状態が得られなくなる可能性もある。それに対し
て本接続構造では、金属管を切断して用いる場合には必
ずその後に拡径作業が必要であり、拡径しないと接続自
体ができないので、上述した不十分なシール状態あるい
は不十分な接続状態となることを防止できるのである。
また、上述した従来の金属管挿入位置を確認するための
マーキングは、それ自体を行わなくても金属管と継手と
の接続はできてしまうため、マーキング作業自体を忘れ
てしまう可能性もある。つまり、作業者の意識に頼って
いるため、作業を忘れないようにするには問題意識の向
上を図るといった不確実な方法しかないのである。した
がって、本発明のように、金属管を拡径しないと接続自
体ができないことは、逆に、適切な接続状態を確実に実
現する上で有効な手法となる。

【００２４】（Ｃ）さらに、従来の場合には、図８
（ａ）に示すように、継手を構成する部品として、継手
本体１０１とステー部材１０７が最低限必要であるが、
比較的狭い場所や暗い場所で作業することの多い状況を
考えると、部品点数は少ない方がよい。特にステー部材
１０７は継手本体１０１とは別体になっているため無く
し易かった。

【００２５】それに対して、本発明の接続構造における
継手は、円筒部に対して金属管の方を「外嵌」させる構
成であるため、従来のステー部材１０７のような別部材
は不要である。また、図８（ｂ）に示すように、従来は
銅管１２１を継手本体１０１の接続部１０３とステー部
材１０７との間に挿入していたが、本接続構造では、単
に金属管を継手円筒部に外嵌させるだけである。比較的
狭い場所や暗い場所で作業することの多い状況を考える
と、その作業の単純さは有利である。

【００２６】このように、（Ａ）〜（Ｃ）にて述べたよ
うに、本発明の金属管と継手との接続構造は、金属管と
継手とを接続するのにロウ付けを必要とせず、両者をメ
カニカルに接続する構造であることによる所定のメリッ
トを持ちながら、接続後に外部から目視でその接続状態
が適切であるかどうかを判断でき、金属管の肉厚の違い
にも対応でき、さらに上述したステー部材のような別体
の部材を必要としない接続構造を実現できるという非常
に有益な効果を発揮する。

【００２７】そして、上述したように、請求項１記載の
構成の場合には、環状溝部と鍔部との間に形成されたリ
ング収納溝内にシールリングが介装され、請求項２記載
の構成の場合には、円筒部先端と環状溝部との間に形成
されたリング収納溝内にシールリングが介装されてお
り、これらの継手構造を流体用配管に用いた場合でも、
流体の漏れをシールできる。そして、シール状態をより
確実に得るため例えばオーリング等を介装して二重のシ
ール構成とすること等は、管と継手との接続構造におけ
る慣用技術として適宜採用することができる。シールリ
ングの形状についても同様である。

【００２８】ところで、シールリングそのものによるシ
ール性については特に言及する必要はないが、上述した
金属管と継手との接続構造を前提した場合には、「環状
溝部と鍔部との間」にシールリングがある場合と「円筒
部先端と環状溝部との間」にシールリングがある場合と
では、この継手構造を前提として発揮する効果にも少し
違いがあるので、それを説明する。

【００２９】なお、図７（ａ）は請求項１に記載の構成
に対応するものであり、環状溝部と鍔部との間にシール
リングがある場合の接続構造を示す概略断面図、図７
（ｂ）は請求項２に記載の構成に対応するものであり、
そのシールリングとかしめ部の拡大断面図である。一
方、図７（ｃ）は、円筒部先端と環状溝部との間にシー
ルリングがある場合の接続構造を示す概略断面図、図７
（ｄ）はそのシールリングとかしめ部の拡大断面図であ
る。 （１）図７（ａ），（ｂ）に示す接続構造が有利な点 図７（ｂ），（ｄ）に示すように、かしめ作業によっ
て、単にかしめ部だけが環状溝部内にかしめられるよう
変形するだけでなく、そのかしめ作業に伴って、かしめ
部とシールリングとの間の金属管が外側に膨らむように
変形し、かしめ部とシールリングとの間において、金属
管と継手との間に空隙が生じることも想定される。その
場合、上述したかしめ部でのクラックなどは生じていな
いとすると、今度は逆に、図７（ａ），（ｂ）に示すよ
うな環状溝部と鍔部との間にシールリングがある接続構
造の方が、図７（ｃ），（ｄ）に示すような円筒部先端
と環状溝部との間にシールリングがある場合の接続構造
よりも、シール性の点で有利である。

【００３０】なぜなら、上流側から下流側へ移動しよう
とする流体によってシールリングは押圧され、やや下流
側に偏るように変形するが、図７（ｂ）に示す構造で
は、シールリングの下流側の金属管は膨らんでおらず、
その部分に押圧されたシールリングは十分シール作用を
発揮できるのに対し、図７（ｄ）に示す構造では、シー
ルリングの下流側の金属管が膨らんでおり、その部分に
シールリングが押圧されても十分シール作用が発揮でき
ない可能性があるからである。もちろん、かしめ作業に
伴う金属管の変形度合にもよるが、相対的に見ると、図
７（ａ），（ｂ）に示す接続構造の方が、図７（ｃ），
（ｄ）に示す接続構造よりもシール性が優れているとは
言える。

【００３１】また、金属管の拡径部について、例えば
作業時に金属管を必要長さに切断し、その切断部分を拡
径工具を用いて円筒部の外径に対応するように拡径させ
ればよいことは上述した。このように拡径工具を用いて
拡径部を形成する場合には、その拡径部の長さが自ずと
制限され、現実的には比較的短い（例えば１〜２ｃｍ程
度）ものとなる。その場合、金属管の先端、つまり拡径
部の先端からかしめ部までの距離が短い場合には、かし
め作業に伴って拡径部の先端が開くように変形してしま
う可能性がある。したがって、このような拡径部先端の
開きを防止する観点からすれば、図７（ａ），（ｂ）に
示す接続構造の方が、図７（ｃ），（ｄ）に示す接続構
造よりも、拡径部の先端からかしめ部までの距離を長く
取ることができ、有利である。 （２）図７（ｃ），（ｄ）に示す接続構造が有利な点 図７（ｃ），（ｄ）に示すように円筒部先端と環状溝部
との間にシールリングがある場合の接続構造では、金属
管先端→かしめ部→シールリングの順番となっている。
それに対して、図７（ａ），（ｂ）に示すように環状溝
部と鍔部との間にシールリングがある接続構造では、金
属管先端→シールリング→かしめ部の順番となってい
る。したがって、図７（ｃ），（ｄ）に示すように金属
管先端→かしめ部→シールリングの順番となっている方
が、シールリングの耐久性向上の点では有利である。つ
まり、金属管先端からシールリングの耐久性を低下させ
るガスや流体そのほかの異物が侵入しようとした場合、
リールリングの手前にかしめ部が存在するため、そのか
しめ部によって異物侵入をある程度防止できる。したが
って、金属管先端側から侵入した異物がかしめ部を経な
いでシールリングに至るような図７（ａ），（ｂ）に示
す構造よりも、相対的にシールリングの耐久性が向上す
ると考えられる。

【００３２】以上は、請求項１，２記載の接続構造が共
に発揮する効果、請求項１記載の接続構造と請求項２記
載の接続構造とを比較した場合のそれぞれ有利な点等に
ついて説明した。それ以外に、上記接続構造に関して採
り得る工夫について説明しておく。

【００３３】例えば、請求項３に記載するように、継手
鍔部の付け根部分に、円筒部の先端から遠ざかる方向へ
断面テーパ状に形成されたテーパ溝部を備え、継手の円
筒部に金属管の拡径部を外嵌する際、金属管の先端が前
記鍔部付け根部分のテーパ溝部内に挿入される位置まで
嵌めて構成することも考えられる。この場合には、金属
管の拡径部の先端がテーパ溝部内に挿入されていること
により「仮り止め」の効果がある。つまり、円筒部に金
属管拡径部を外嵌することで両者の間の摩擦力にて一応
の仮り止めにはなるが、さらに金属管の拡径部の先端が
テーパ溝部内にて外周方向からも押圧されることとな
り、より仮り止めの作用が強化されることとなる。した
がって、例えば垂直配管を施工する場合に仮り止めで金
属管と継手との位置が不動となれば、その後のかしめ作
業などを一人で実施する場合に有効である。

【００３４】また、金属管の拡径部の先端がテーパ溝部
内に挿入されていることは、かしめ作業をする場合にお
いて、金属管の先端が拡径してしまうことも防止でき
る。つまり、継手円筒部に外嵌させた拡径部の内、継手
の環状溝部を覆っている部分を環状溝部内へかしめるこ
ととなるが、この部分は結果的に縮径することとなるの
で、その影響で金属管の先端は拡径する方向へ変形させ
る力を受ける。したがって、金属管（の拡径部）の先端
がテーパ溝部内に挿入されていれば、この変形作用力に
よって変形、つまり先端が拡径してしまうことを防止で
きる。

【００３５】ところで、これまでの説明では「金属管」
として説明したが、実際によく使用される銅管の場合に
は特に効果的である。つまり、銅管は比較的軟らかいた
め、上述したように作業時に銅管を必要長さに切断する
と切断面が楕円状になることも多く、そのままで図８に
示す従来方法での接続を行なうと種々の問題が生じ易
い。したがって、本接続構造を採用すれば、銅管と継手
とを接続する場合に非常に有効である。また、銅管の場
合には、銅管の切断から始まり、銅管を継手に嵌合した
り、かしめたりする一連の作業を作業者自身が工具を使
用して行なうことが多いため、上述したように、銅管を
拡径しないと継手との接続自体ができないことは、適切
な接続状態を確実に実現する点で特に有効である。もち
ろん、銅管に限定されず、他の金属製の管でも同様に適
用できる。

【００３６】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の好適な実施例を
図面に基づいて説明する。尚、本発明の実施の形態は、
下記の実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の
技術的範囲に属する限り種々の形態を採り得ることはい
うまでもない。 ［第１実施例］図１は本発明の第１実施例である金属管
としての銅管５と継手１０との接続構造１を示す断面図
であり、（ａ）はかしめ前を示し、（ｂ）はかしめ後を
示す。図２は本第１実施例の接続構造を完成する作業工
程の一例を示す説明図である。

【００３７】図１に示すように、本接続構造１は銅管５
と継手１０との接続構造である。まず、継手１０につい
て説明する。継手１０は、例えば材料としてＢＣ６Ｃが
用いられており、円筒部１１と鍔部２１を備えている。
鍔部２１は、円筒部１１の先端１１ａから所定距離（Ｌ
１）の位置に設けられている。そして、その鍔部２１の
付け根部分には、円筒部１１の先端１１ａから遠ざかる
方向へ断面テーパ状に形成されたテーパ溝部２３が設け
られている。このテーパ溝部２３の開口部分は銅管５の
厚みよりも大きくされており、底部分は銅管５の厚みと
同じあるいはそれよりも小さくされている。

【００３８】また、円筒部先端１１ａと鍔部２１の間の
所定位置（例えば円筒部先端１１ａから鍔部２１までの
３分の１程度の位置）には、円筒部１１の外周に環状溝
部１３が形成されている。本実施例の環状溝部１３は、
図１に示すように、断面が半円状の「Ｕ字溝」とされて
いる。

【００３９】また、環状溝部１３と鍔部２１の間の所定
位置（例えば環状溝部１３と鍔部２１との中間位置）に
は、やはり円筒部１１の外周にリング収納溝１４が形成
されており、そこにシールリング１５が介装されてい
る。本実施例では、このシールリング１５は断面略円状
のＯリングとされている。

【００４０】一方、銅管５は、その先端５ａから軸方向
に所定距離（Ｌ２）までの部分が、その内径の拡げられ
た拡径部７とされている。この拡径部７の長さに相当す
る所定距離（Ｌ２）は、上述した継手１０の円筒部１１
の長さに相当する所定距離（Ｌ１）よりも所定分（α）
だけ長く設定してある。この所定分（α）は、銅管５の
先端５ａが鍔部２１の付け根にあるテーパ溝部２３内に
挿入される長さ及び後述する「かしめ」によって移動す
る長さだけが最低あればよい。

【００４１】以上が、本実施例の接続構造１を構成する
銅管５と継手１０の説明であったが、次に、これら銅管
５と継手１０とを接続して本実施例の接続構造１を完成
するまでの作業手順を図２も参照しながら説明する。な
お、本実施例では、銅管５を切断するところから説明す
る。 ［作業工程１］まず、図２（ａ）に示すように、銅管５
を必要な長さに切断する。この切断は適当な管切断工具
（チューブカッタ）を用いればよい。図２（ａ）に示す
切断工具３０では、回転自在に支持されている切断刃３
１と、同じく回転自在に支持された管保持ローラ３３と
の距離を調整可能にされている。したがって、切断刃３
１と管保持ローラ３３との間に銅管５を挟持し、切断刃
３１を銅管５の外周に食い込ませた状態で銅管５と切断
工具３０とを相対的に回転させることで、銅管５を切断
することができる。 ［作業工程２］切断した銅管５については、切断面のバ
リ取りを行った後、切断端から所定距離（Ｌ２）だけを
拡径させる。この拡径は適当な拡径工具（エキスパン
ダ）を用いればよい。図２（ｂ）に示す拡径工具４０
は、円柱を軸方向に６分割したような形状のヘッド部４
１を備えており、拡径させる場合には、この６分割され
たヘッド部４１をそれぞれ径方向外側に移動させる。な
お、このヘッド部４１の長さも調整可能とされている。
本実施例では、上述したように銅管５の拡径部７の長さ
を上述した所定距離（Ｌ２）に形成したいので、ヘッド
部４１の長さをＬ２にセットする。そして、ヘッド部４
１を銅管５の内部に挿入し、拡径を行なう。本実施例で
は、銅管５の内径を継手１０の円筒部１１の外径に対応
するように拡径して、拡径部７を形成することとなる。 ［作業工程３］続いて、継手１０の円筒部１１に銅管５
の拡径部７を外嵌させる。この場合、図１（ａ）に示す
ように、拡径部７の先端、つまり銅管５の先端５ａを、
継手１０の鍔部２１の付け根にあるテーパ溝部２３内に
挿入する。これによって「仮り止め」ができる。つま
り、円筒部１１に拡径部７を外嵌させることで両者の間
の摩擦力にて一応の仮り止めにはなるが、さらに銅管５
の先端５ａがテーパ溝部２３内にて外周方向からも押圧
されれば、より仮り止めの作用が強化されることとな
る。したがって、例えば垂直配管を施工する場合に仮り
止めで銅管５と継手１０との位置が不動となれば、次に
説明するかしめ作業などを一人で実施する場合に有効で
ある。 ［作業工程４］最後に、銅管５と継手１０とを「かしめ
る」作業を行なう。このかしめ作業に際しては適当な工
具を用いればよいが、本実施例では、図３に示すような
かしめ用工具５０にて作業を行なう。

【００４２】このかしめ用工具５０は、図３（ａ）に示
すように、２本の操作柄６１，６２に連結軸６３，６４
を介してそれぞれ連結されたヘッド部５１，５２を備え
ており、このヘッド部５１，５２は、それぞれ揺動軸５
７，５８を揺動中心として揺動可能に構成されている。
また、ヘッド部５１，５２は、揺動軸５７，５８を挟ん
で前記連結軸６３，６４とは反対側に、かしめ刃部５
５，５３を有している。

【００４３】また、これら揺動軸５７，５８の間の距離
はプレート５３によって固定されていると共に、上述し
た２本の操作柄６１，６２は回動軸６５によって連結さ
れている。そのため、操作柄６１，６２を開くように操
作すると、両連結軸６３，６４が互いに近づき、ヘッド
部５１，５２はそれぞれの揺動軸５７，５８を揺動中心
として揺動し、かしめ刃部５５，５６同士が離間する方
向に移動する。逆に、操作柄６１，６２を閉じるように
操作すると、両連結軸６３，６４が互いに離間し、ヘッ
ド部５１，５２はそれぞれの揺動軸５７，５８を揺動中
心として揺動し、かしめ刃部５５，５６同士が近づく方
向に移動する。

【００４４】かしめ刃部５５，５６は、それぞれ２つの
円弧状の刃で構成されており、隣接する円弧の弦の部分
が直角になるよう配置されている。さらに、かしめ刃部
５５，５６同士が対向するように設けられている。その
ため、ヘッド部５１，５２が閉じた状態においては、４
つの円弧状の刃が９０度おきに位置することとなり、か
しめ刃部５５，５６に囲まれた略正方形状の孔が形成さ
れることとなる。そして、このかしめ刃部５５，５６に
囲まれた略正方形状の孔の大きさは、その孔に対する内
接円の径が、前記銅管５の拡径部７の外径よりも小さく
なるように設定されている。さらに詳しく言えば、継手
１０の円筒部１１の外周に設けられた環状溝部１３の外
径に銅管５の拡径部７の厚さの２倍を加えた径の内接円
となるような方形状の孔とされている。

【００４５】したがって、かしめ作業時には、図３
（ｂ）に示すように、２つのかしめ刃部５５，５６の間
に、円筒部１１に外嵌させた銅管５の拡径部７を挟持す
る。この際、かしめ工具５０のヘッド部５１，５２の、
かしめ刃部５５，５６周辺の部分を継手１０の鍔部２１
に当接させると、その状態でのかしめ刃部５５，５６の
位置は、丁度、円筒部１１に設けた環状溝部１３に対応
する位置となる。つまり、このような位置関係となるよ
うに設定しておいたのである。

【００４６】そして、操作柄６１，６２を閉じるように
操作すると、両連結軸６３，６４が互いに離間し、ヘッ
ド部５１，５２はそれぞれの揺動軸５７，５８を揺動中
心として揺動し、かしめ刃部５５，５６同士が近づく方
向に移動するため、かしめ刃部５５，５６が銅管５の拡
径部７を環状溝部１３内へ押圧する。したがって、ヘッ
ド部５１，５２が閉じるまで操作すると、図１（ｂ）あ
るいは図３（ｃ）に示すようなかしめ部９が形成される
こととなる。なお、図３（ｃ）からも判るように、銅管
５の拡径部７の全周が環状溝部１３内へかしめられるの
ではなく、かしめ刃部５５，５６に囲まれた略正方形状
の孔の４つの辺の中央付近に対応する部分のみが環状溝
部１３内へかしめられる。

【００４７】なお、かしめ作業では、銅管５の拡径部７
が環状溝部１３内へ押しこまれて縮径するように変形さ
せられるため、拡径部７の軸方向の長さは多少短くな
る。また、このような変形の影響で銅管５の先端５ａは
拡径する方向へ変形させる力を受ける。しかし、本実施
例では、上述したように、銅管５の先端５ａがテーパ溝
部２３内に挿入されているため、この変形作用力によっ
て変形、つまり先端が拡径してしまうことを防止でき
る。

【００４８】また、図３（ｃ）に示すように、ヘッド部
５１，５２が閉じる、つまりヘッド部５１，５２同士が
当接する状態となると、かしめ部９が形成されることと
なるため、かしめ作業は、ヘッド部５１，５２が閉じる
まで操作する必要があり。したがって、本実施例のかし
め工具５０は、操作柄６１，６２を操作して、ヘッド部
５１，５２が開いた状態から閉じる方向に移動させた場
合、完全にヘッド部５１，５２が閉じた状態となるまで
は開く方向へ操作できないようにされている。この構成
は、２本の操作柄６１，６２を連結している回動軸６５
（図３（ａ）参照）の内部に設けられている。したがっ
て、このかしめ工具５０を用いてかしめ作業をする場合
には、確実にかしめ部９が形成された状態とならない
と、かしめ工具５０自体を銅管５の拡径部７から外すこ
とができないため、結果的に、不十分なかしめ状態の発
生を防止することができる。もちろん、完全にヘッド部
５１，５２が閉じた状態となったことをセンサで検知し
て、ブザーなどで知らせる構成などを採用してもよい。
但し、この場合には、人為的な要因でかしめ不足という
自体が生じる可能性がある。これに対して、上述したよ
うに、確実にかしめ部９が形成された状態とならない
と、かしめ工具５０自体を銅管５の拡径部７から外すこ
とができないようにすれば、人為的な要因での不都合を
排除できる。

【００４９】以上説明した本第１実施例の銅管５と継手
１０との接続構造１によれば、次のような効果を奏す
る。つまり、本接続構造１は、銅管５と継手１０とを接
続するのにロウ付けを必要とせず、両者をメカニカルに
接続する構造であるため、ロウ付けによる場合のように
作業時に火気を使用したり、また、銅管内が完全に乾燥
していなければ作業ができないなどの種々の不都合は生
じない。そして、そのようなメカニカルに接続する構造
でありながら、上述した従来の接続構造に比べて、次の
ような非常に有効な面がある。

【００５０】まず、銅管５を継手１０の円筒部１１に外
嵌する構造であり、銅管５の先端５ａが継手１０の鍔部
２１に当接する位置（本実施例では環状溝部２３内に挿
入されてそれ以上移動できない状態）が適切な接続状態
であるため、その位置まで銅管５が嵌められていなけれ
ば、接続状態が適切でないことが目視で容易に確認でき
る。そして、従来技術のように作業者がマーキングする
工程は本接続構造では不要であるため、マーキングに頼
ったチェックのように信頼性が低くなることがない。し
たがって、チェックする際に目視で確認し、不適切なも
のがあれば即座に修正することができるので、施工後に
銅管５が継手１０から抜けてしまうという不都合を好適
に防止することができるのである。

【００５１】また、銅管５の拡径部７の内径が拡径され
るが、この内径は継手１０の円筒部１１は外径と対応し
て拡径されたものである。つまり、拡径部７を円筒部１
１に外嵌させる場合に隙間なく嵌入できるよう設定され
ているため、円筒部１１の外周部と拡径部７の内周部と
の間に不要な隙間はない。したがって、かしめた場合に
「かしめ状態」が不十分になることを防止できる。

【００５２】なお、銅管５の拡径部７はその内径を円筒
部１１の外径に合わせて拡径するため、たとえ銅管５の
肉厚が異なるものがあったとしても、その内径は必ず円
筒部１１の外径に対応したものとなるという利点もあ
る。さらに、銅管５を拡径させる作業工程は、単に円筒
部１１の外径に対応した内径にするというだけでなく、
別の意味合いも持つ。つまり、作業時に銅管５を必要長
さに切断した場合には、実際には銅管５が軟らかいため
切断面が楕円状になったり、縮径させてしまうことが考
えられる。従来の接続構造においてそのような状況があ
った場合には、例えば楕円を真円に修正する工具や拡径
工具を用いて修正する必要がでてくる。したがって、本
接続構造１において切断後に拡径作業を必要としたとし
ても、それは従来に比べて常に作業工程を増やすという
のではない。そして、逆に必ず拡径する作業が必要とな
れば、そのような工程を順次こなしていかないと接続自
体ができないようになり、適切な接続状態を得る点で有
効である。

【００５３】一方、部品点数の面で見ても、従来の場合
には、図８（ａ）に示すように、継手１００を構成する
部品として、継手本体１０１とステー部材１０７が最低
限必要であるが、比較的狭い場所や暗い場所で作業する
ことの多い状況を考えると、部品点数は少ない方がよ
い。特にステー部材１０７は継手本体１０１とは別体に
なっているため無くし易かった。それに対して、本接続
構造１における継手１０は、円筒部１１に銅管５を外嵌
させる構成であるため、従来のステー部材１０７のよう
な別部材は不要である。また、図８（ｂ）に示すよう
に、従来は銅管１２１を継手本体１０１の接続部１０３
とステー部材１０７との間に挿入していたが、本接続構
造１では、単に銅管５を円筒部１１に外嵌させるだけで
ある。比較的狭い場所や暗い場所で作業することの多い
状況を考えると、その作業の単純さは有利である。

【００５４】このように、本第１実施例の銅管５と継手
１０との接続構造１は、銅管５と継手１０とを接続する
のにロウ付けを必要とせず、両者をメカニカルに接続す
る構造であることによる所定のメリットを持ちながら、
接続後に外部から目視でその接続状態が適切であるかど
うかを判断でき、銅管５の肉厚の違いにも対応でき、さ
らに従来構造でのステー部材のような別体の部材を必要
としない接続構造を実現できるという非常に有益な効果
を発揮する。また、本第１実施例の場合には、環状溝部
１３と鍔部２１との間に形成されたリング収納溝１４内
にシールリング１５が介装されているため、図７
（ａ），（ｂ）を参照して上述したような効果もある。
つまり、かしめ作業に伴って、かしめ部９とシールリン
グ１５との間の銅管５（の拡径部７）が外側に膨らむよ
うに変形し、かしめ部９とシールリング１５との間にお
いて、銅管５と継手１０との間に空隙が生じることも想
定されるが、その場合には、このような構成が有効であ
る。なぜなら、上流側から下流側へ移動しようとする流
体によってシールリング１５は押圧され、やや下流側に
偏るように変形するが、図７（ｂ）に示す構造では、シ
ールリング１５の下流側の金属管は膨らんでおらず、そ
の部分に押圧されたシールリング１５は十分シール作用
を発揮できるからである。

【００５５】また、銅管５の拡径部７は拡径工具を用い
形成しているが、その場合、拡径部７の長さが自ずと制
限され、現実的には比較的短い（例えば１〜２ｃｍ程
度）ものとなる。そのため、銅管５の先端５ａ、つまり
拡径部７の先端５ａからかしめ部９までの距離が短い場
合には、かしめ作業に伴って拡径部７の先端５ａが開く
ように変形してしまう可能性がある。したがって、この
ような拡径部先端５ａの開きを防止する観点からすれ
ば、シールリング１５によってシールする位置よりもか
しめ部９の位置を拡径部先端５ａから遠くにする構成が
有利である。 ［第２実施例］図４は本発明の第２実施例である銅管５
と継手１０との接続構造２を示す断面図であり、（ａ）
はかしめ前を示し、（ｂ）はかしめ後を示す。なお、上
述した第１実施例と同じ構成部分については同じ符号を
付して詳しい説明は省略することとする。

【００５６】図１に示す第１実施例の接続構造１の場合
には、環状溝部１３と鍔部２１の間の所定位置にリング
収納溝１４が形成されていたが、図４に示す第２実施例
の接続構造２の場合、円筒部先端１１ａと鍔部２１の間
の所定位置（例えば円筒部先端１１ａから鍔部２１まで
の３分の２程度の位置）に環状溝部８３が形成されてお
り、円筒部先端１１ａとその環状溝部８３の間の所定位
置（例えば円筒部先端１１ａと環状溝部１３との中間位
置）にリング収納溝８４が形成されている。そして、そ
のリング収納溝８４内にシールリング８５が介装されて
いる。

【００５７】このように、第２実施例の接続構造２にお
ける環状溝部８３とリング収納溝８４の位置関係は、第
１実施例の接続構造１における環状溝部１３とリング収
納溝１４の位置関係と丁度反対にされている。なお、そ
れ以外の構造は同じである。そして、この第２実施例の
接続構造２においても、図３に示すかしめ工具５０を用
いて、かしめ部８９（図４（ｂ）参照）を形成すること
ができる。但し、この場合には、第１実施例の場合と環
状溝部８３の位置が違うので、かしめ工具５０のヘッド
部５１，５２の、かしめ刃部５５，５６周辺の部分を継
手１０の鍔部２１に当接させた状態でのかしめ刃部５
５，５６の位置が、丁度、円筒部１１に設けた環状溝部
８３に対応する位置となるように設定しておくことが好
ましい。

【００５８】以上説明した本第２実施例の接続構造２に
よれば、基本的には、上述した第１実施例の接続構造１
と同様の効果を発揮できる。但し、上述したように、第
２実施例の接続構造２では、環状溝部８３とリング収納
溝８４の位置関係が第１実施例の接続構造１における環
状溝部１３とリング収納溝１４の位置関係と丁度反対に
されていることによって、特有の効果があるので、それ
について説明する。

【００５９】つまり、上述した第２実施例の接続構造１
の場合には、図１（ｂ）に示すように銅管先端５ａ→シ
ールリング１５→かしめ部９の順番となっているが、本
第２実施例の接続構造２の場合には、図４（ｂ）に示す
ように銅管先端５ａ→かしめ部８９→シールリング８５
の順番となっている。このようにかしめ部８９の方がシ
ールリング８５よりも銅管先端５ａ側に配置されている
と、シールリング８５の耐久性向上の点で有利である。
つまり、銅管先端５ａからシールリング８５の耐久性を
低下させるガスや流体そのほかの異物が侵入しようとし
た場合、リールリング８５の手前にかしめ部８９が存在
するため、そのかしめ部８９によって異物侵入をある程
度防止できる。したがって、銅管先端５ａ側から侵入し
た異物がかしめ部９を経ないでシールリング１５に至る
ような図１（ｂ）に示す第１実施例の構造よりも、相対
的にシールリング８５の耐久性が向上すると考えられ
る。 ［その他］以上、本発明は上記各実施例に何等限定され
るものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲におい
て種々なる形態で実施し得る。それらのいくつかを挙げ
ておく。

【００６０】（１）上記各実施例では、円筒部１１の環
状溝部１３，８３を、図１，４に示すように断面が半円
状の「Ｕ字溝」として形成したが、図５（ａ）に示すよ
うに、「Ｖ字溝」として形成した環状溝部１１３として
もよいし、あるいは図５（ｂ）に示すように、断面台形
状の「台形溝」として形成した環状溝部２１３としても
よい。

【００６１】（２）円筒部１１の外周のリング収納溝１
４に収納するシールリング１５についても、上記実施例
のＯリングでなく、図５（ａ）に示すようなＸリングそ
の他四角リングなど、シール機能を発揮する種々の形状
のものが採用可能である。また、シール状態をより確実
に得るため、例えば図５（ｂ）に示すように、２つのシ
ールリング２１５ａ，２１５ｂを介装して二重のシール
構成とすること等、管と継手との接続構造における慣用
技術として適宜採用することができる。

【００６２】（３）上記各実施例では、図１，４に示す
ように、継手１０の内径は一定に形成されていた。つま
り、円筒部１１と鍔部２１、あるいは円筒部１１におけ
る環状溝部１３やリング収納溝１４が形成されている部
分とそうでない部分との違いにかかわらず、内径が同じ
であったが、図５（ｃ）に示すように、継手１０の余分
な肉厚をカットしてもよい。つまり、円筒部１１の先端
１１ａの部分や環状溝部１３から鍔部２１に移行する部
分などにおいて、肉厚をカットしている。

【００６３】（４）上記実施例では、金属管の一例とし
ての銅管の場合で説明したが、銅管に限定されず、他の
金属製の管でも同様に適用できる。つまり、銅管をはじ
めとして比較的軟らかい金属製の管の場合には、上記実
施例の切断工具３０やかしめ工具５０を作業者が用いて
手作業で行なうことができるし、比較的硬い金属製の管
の場合には、例えば油圧駆動の切断装置やかしめ装置を
用いればよい。

【００６４】（５）また、かしめ工具５０について言え
ば、図３に示した構成では、かしめ刃部５５，５６が２
つの円弧状の刃で構成され、その円弧の弦の部分が直角
になるように配置されていたため、ヘッド部５１，５２
が閉じた状態においては、４つの円弧状の刃が９０度お
きに位置することとなり、かしめ刃部５５，５６に囲ま
れた方形状の孔が形成されていた。しかし、それ以外に
も、例えば図６（ａ），（ｂ）に示すような構成を採用
することができる。

【００６５】まず、図６（ａ）に示すかしめ工具１５０
の構成は、図３に示したかしめ工具５０ではかしめ刃部
５５，５６を円弧状の刃で構成していたが、その部分が
三日月状の刃に替わったものである。つまり、ヘッド部
５１，５２が閉じた状態において４つの三日月状の刃が
四方を囲むように位置し、かしめ刃部１５５，１５６に
囲まれた孔は、正方形の各辺の中央付近が外側に膨らん
だような形状とされている。

【００６６】また、図３に示したかしめ工具５０では、
かしめ刃部５５，５６をそれぞれ２つずつの円弧状刃で
構成したのに対して、図６（ｂ）に示すかしめ工具２５
０のかしめ刃部２５５，２５６は３つの円弧状の刃で構
成されており、その隣接する円弧の弦の部分が１２０度
になるように配置されている。したがって、かしめ刃部
２５５，２５６に囲まれた孔は、正６角形の孔の形状と
されている。

【００６７】もちろん、これらには限定されず、例えば
８角形の孔の形状となるように設定してもよいし、それ
以外の形状でもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 第１実施例の銅管と継手の接続構造を示し、
（ａ）はかしめ前、（ｂ）はかしめ後を示す断面図であ
る。

【図２】 第１実施例の銅管と継手とを接続する際の作
業手順を示す説明図である。

【図３】 実施例のかしめ工具の説明図である。

【図４】 第２実施例の銅管と継手の接続構造を示し、
（ａ）はかしめ前、（ｂ）はかしめ後を示す断面図であ
る。

【図５】 別実施例を説明するための断面図である。

【図６】 かしめ工具の別実施例を説明するための断面
図である。

【図７】 シールリングと環状溝部の位置関係による機
能の違いを説明する部分断面図である。

【図８】 従来の銅管と継手との接続構造を示す部分断
面図である。

【符号の説明】

１，２…接続構造 ５…銅管 ５ａ
…先端 ７…拡径部 ９，８９…かしめ部 １０…継
手 １１…円筒部 １１ａ…先端 １３，８３，１１３，２１３…環状溝部 １４，８
４…リング収納溝 １５，８５，１１５，２１５ａ，２１５ｂ…シールリン
グ ２１…鍔部 ２３…テーパ溝部 ３０…
切断工具 ３１…切断刃 ３３…管保持ローラ ４０…
拡径工具 ４１…ヘッド部 ５０，１５０，２５０…
かしめ工具 ５５，５６，１５５，１５６，２５５，２５６…かしめ
刃部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 先端から軸方向に所定距離までの部分が
   拡径された金属管を、継手に嵌めて接続する構造であっ
   て、 前記継手は、 前記金属管の拡径部に対応する外径を有する円筒部と、 前記円筒部先端から前記金属管の拡径部に対応する所定
   距離の位置に設けられた鍔部と、 前記円筒部先端と前記鍔部の間の所定位置において前記
   円筒部外周に形成された環状溝部と、 前記環状溝部と前記鍔部との間の所定位置において前記
   円筒部外周に形成されたリング収納溝と、 前記リング収納溝内に介装されたシールリングとを備え
   ており、 前記継手の円筒部に、前記金属管の拡径部を、その拡径
   部の先端が前記鍔部に当接する位置まで外嵌させ、さら
   に前記環状溝部を覆っている前記金属管の拡径部を当該
   環状溝部内へかしめることによって前記継手と金属管と
   を固着させたことを特徴とする金属管と継手の接続構
   造。
2. 【請求項２】 先端から軸方向に所定距離までの部分が
   拡径された金属管を、継手に嵌めて接続する構造であっ
   て、 前記継手は、 前記金属管の拡径部に対応する外径を有する円筒部と、 前記円筒部先端から前記金属管の拡径部に対応する所定
   距離の位置に設けられた鍔部と、 前記円筒部先端と前記鍔部の間の所定位置において前記
   円筒部外周に形成された環状溝部と、 前記円筒部先端と前記環状溝部との間の所定位置におい
   て前記円筒部外周に形成されたリング収納溝と、 前記リング収納溝内に介装されたシールリングとを備え
   ており、 前記継手の円筒部に、前記金属管の拡径部を、その拡径
   部の先端が前記鍔部に当接する位置まで外嵌させ、さら
   に前記環状溝部を覆っている前記金属管の拡径部を当該
   環状溝部内へかしめることによって前記継手と金属管と
   を固着させたことを特徴とする金属管と継手の接続構
   造。
3. 【請求項３】 前記継手は、前記鍔部の付け根部分にお
   いて、前記円筒部の先端から遠ざかる方向へ断面テーパ
   状に形成されたテーパ溝部を備えており、 前記継手の円筒部に前記金属管の拡径部を外嵌する際、
   前記金属管の先端が前記鍔部付け根部分のテーパ溝部内
   に挿入される位置まで嵌めたことを特徴とする請求項１
   又は２に記載の金属管と継手との接続構造。請求項１に
   記載の金属管と継手との接続構造。
4. 【請求項４】 前記金属管は、所定長さに切断された
   後、その先端から軸方向に所定距離までの部分が拡径装
   置によって拡径されて構成されたものであることを特徴
   とする請求項１〜３のいずれかに記載の金属管と継手と
   の接続構造。