JP3033064B2 - サーマルヘッド - Google Patents
サーマルヘッドInfo
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- JP3033064B2 JP3033064B2 JP3031581A JP3158191A JP3033064B2 JP 3033064 B2 JP3033064 B2 JP 3033064B2 JP 3031581 A JP3031581 A JP 3031581A JP 3158191 A JP3158191 A JP 3158191A JP 3033064 B2 JP3033064 B2 JP 3033064B2
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- Japan
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- thermal head
- glaze layer
- layer
- glaze
- substrate
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、印字効率をより向上
させたサーマルプリントヘッドに関する。
させたサーマルプリントヘッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のサーマルヘッドには、パーシャル
グレーズ式、ダブルパーシャルグレーズ式、ツルゥエッ
ジ式のものがある。パーシャルグレーズ式のサーマルヘ
ッドは、図７に示すように、基板１の端部上面に、幅が
３００〜１２００μｍ程で、曲率を持った部分グレーズ
層２上に抵抗膜層３を形成し、この抵抗膜層３のグレー
ズ層２の頂部に発熱部４を形成するために、グレーズ層
２の頂部をおいて、両側に共通電極５と個別電極６を形
成し、さらにその上面を保護膜７で覆ったものである。
また、ダブルパーシャルグレーズ式のサーマルヘッド
は、図８に示すように、パーシャルグレーズ式の発熱部
４の下方のグレーズ層２ａのみをグレーズエッチング等
にて凸状に盛り上げたものである。
グレーズ式、ダブルパーシャルグレーズ式、ツルゥエッ
ジ式のものがある。パーシャルグレーズ式のサーマルヘ
ッドは、図７に示すように、基板１の端部上面に、幅が
３００〜１２００μｍ程で、曲率を持った部分グレーズ
層２上に抵抗膜層３を形成し、この抵抗膜層３のグレー
ズ層２の頂部に発熱部４を形成するために、グレーズ層
２の頂部をおいて、両側に共通電極５と個別電極６を形
成し、さらにその上面を保護膜７で覆ったものである。
また、ダブルパーシャルグレーズ式のサーマルヘッド
は、図８に示すように、パーシャルグレーズ式の発熱部
４の下方のグレーズ層２ａのみをグレーズエッチング等
にて凸状に盛り上げたものである。
【０００３】ツルゥエッジ式のサーマルヘッドは、図９
に示すように、基板１の端面にグレーズ層２及び発熱部
４を設けたものである。また、その変形として図１０に
示すように、基板１の端部を一部斜めにカットし、基板
１の上面１A の他に斜面１B及び端面１C にもグレーズ
層２A ，２B ，２C を形成し、斜面１B に発熱部４を形
成したものがある。
に示すように、基板１の端面にグレーズ層２及び発熱部
４を設けたものである。また、その変形として図１０に
示すように、基板１の端部を一部斜めにカットし、基板
１の上面１A の他に斜面１B及び端面１C にもグレーズ
層２A ，２B ，２C を形成し、斜面１B に発熱部４を形
成したものがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】サーマルヘッドでは、
ラフ紙対応印字及び印字効率アップのためには、発熱抵
抗体部の、リボン、被転写紙及びプラテンへの圧力集中
が必要であるが、上記した従来のサーマルヘッドのう
ち、パーシャルグレーズ式、ダブルパーシャルグレーズ
式のものは、図１１に示すように、発熱部４を有するグ
レーズ層２のインクリボン８、被転写紙９を介してのプ
ラテンゴム１０への当接が広範囲となり、発熱部４の圧
力集中が十分に得られないという問題がある。この問題
点は、ツルゥエッジ式のもので或る程度解消される。し
かし、図９のツルゥエッジ式のものでは、現状基板厚が
２ｍｍ程度と厚めであり、なお、ツルゥエッジ式の本来
の特徴を十分に発揮できない。また、図９、図１０のサ
ーマルヘッドに共通する点であるが、基板の側端面部を
加工して、端面部に印刷を行うものであるため、大きな
基板から一度に多数個取りができず、その結果、１個当
たりのコストが高くなるという問題があった。
ラフ紙対応印字及び印字効率アップのためには、発熱抵
抗体部の、リボン、被転写紙及びプラテンへの圧力集中
が必要であるが、上記した従来のサーマルヘッドのう
ち、パーシャルグレーズ式、ダブルパーシャルグレーズ
式のものは、図１１に示すように、発熱部４を有するグ
レーズ層２のインクリボン８、被転写紙９を介してのプ
ラテンゴム１０への当接が広範囲となり、発熱部４の圧
力集中が十分に得られないという問題がある。この問題
点は、ツルゥエッジ式のもので或る程度解消される。し
かし、図９のツルゥエッジ式のものでは、現状基板厚が
２ｍｍ程度と厚めであり、なお、ツルゥエッジ式の本来
の特徴を十分に発揮できない。また、図９、図１０のサ
ーマルヘッドに共通する点であるが、基板の側端面部を
加工して、端面部に印刷を行うものであるため、大きな
基板から一度に多数個取りができず、その結果、１個当
たりのコストが高くなるという問題があった。
【０００５】この発明は、上記問題点に着目してなされ
たものであって、発熱部への圧力集中の良好な、従って
印字効率の良いものを、しかも従来のものに比して低価
格で実現し得るサーマルヘッドを提供することを目的と
している。
たものであって、発熱部への圧力集中の良好な、従って
印字効率の良いものを、しかも従来のものに比して低価
格で実現し得るサーマルヘッドを提供することを目的と
している。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び作用】この発明のサー
マルヘッドは、絶縁基板にグレーズ層を形成し、このグ
レーズ層上に抵抗膜層を形成し、この抵抗膜層上に発熱
部を形成する間隔をおいて、共通電極と個別電極が形成
され、前記発熱部、共通電極及び個別電極を覆って保護
膜層が形成されてなるものにおいて、前記グレーズ層の
上面部とこの上面部に直角又はほぼ直角に連続する側面
部に前記抵抗膜層を形成し、グレーズ層の側面部上に位
置する抵抗膜層部分に基板の側端面方向に延びる共通電
極を設け、グレーズ層の上面部上に位置する抵抗膜層部
分に個別電極を設け、グレーズ層の上面部と側面部が交
差するコーナ部に前記発熱部を形成したことを特徴とす
る。
マルヘッドは、絶縁基板にグレーズ層を形成し、このグ
レーズ層上に抵抗膜層を形成し、この抵抗膜層上に発熱
部を形成する間隔をおいて、共通電極と個別電極が形成
され、前記発熱部、共通電極及び個別電極を覆って保護
膜層が形成されてなるものにおいて、前記グレーズ層の
上面部とこの上面部に直角又はほぼ直角に連続する側面
部に前記抵抗膜層を形成し、グレーズ層の側面部上に位
置する抵抗膜層部分に基板の側端面方向に延びる共通電
極を設け、グレーズ層の上面部上に位置する抵抗膜層部
分に個別電極を設け、グレーズ層の上面部と側面部が交
差するコーナ部に前記発熱部を形成したことを特徴とす
る。
【０００７】このサーマルヘッドによれば、グレーズ層
の上面部とこの上面部に直角又はほぼ直角に連続する側
面部に抵抗膜層を形成し、そのグレーズ層の側面部上に
位置する抵抗膜層部分に基板の側端面方向に延びる共通
電極を設け、グレーズ層の上面部と側面部が交差するコ
ーナ部に発熱部を形成しているので、印字媒体（被転写
紙）に対する発熱部の接触性が向上し、インクリボンを
用いて印字する際にインクリボンの引き剥がし角度を大
きくすることができる。従って、印字品位を向上でき、
インクリボンを用いた場合でも良好に印字することが可
能となる。又、発熱部のないグレーズ層及び基板部への
無駄な圧力分散がなくなり、発熱部に圧力が十分集中す
る。また、グレーズ基板をハーフカットすることによ
り、多数個取り基板を、分割することなく、次工程の成
膜及びパターニング工程へ移行できるため、大量生産が
可能であり、１個当たりのコストが低くなる。
の上面部とこの上面部に直角又はほぼ直角に連続する側
面部に抵抗膜層を形成し、そのグレーズ層の側面部上に
位置する抵抗膜層部分に基板の側端面方向に延びる共通
電極を設け、グレーズ層の上面部と側面部が交差するコ
ーナ部に発熱部を形成しているので、印字媒体（被転写
紙）に対する発熱部の接触性が向上し、インクリボンを
用いて印字する際にインクリボンの引き剥がし角度を大
きくすることができる。従って、印字品位を向上でき、
インクリボンを用いた場合でも良好に印字することが可
能となる。又、発熱部のないグレーズ層及び基板部への
無駄な圧力分散がなくなり、発熱部に圧力が十分集中す
る。また、グレーズ基板をハーフカットすることによ
り、多数個取り基板を、分割することなく、次工程の成
膜及びパターニング工程へ移行できるため、大量生産が
可能であり、１個当たりのコストが低くなる。
【０００８】
【実施例】以下、実施例により、この発明をさらに詳細
に説明する。図１は、この発明の一実施例を示すサーマ
ルヘッドの要部断面図である。この実施例のサーマルヘ
ッドは、アンダーグレーズ層２を上面に形成した基板１
に、抵抗膜層３、共通電極５及び個別電極６を形成し、
さらに保護膜７で覆う基本構成において、従来のものと
特に変わるところはない。
に説明する。図１は、この発明の一実施例を示すサーマ
ルヘッドの要部断面図である。この実施例のサーマルヘ
ッドは、アンダーグレーズ層２を上面に形成した基板１
に、抵抗膜層３、共通電極５及び個別電極６を形成し、
さらに保護膜７で覆う基本構成において、従来のものと
特に変わるところはない。
【０００９】この実施例のサーマルヘッドの特徴は、グ
レーズ層２の上面２１と側面２２の交差するコーナ部２
３に発熱部４を形成したことである。即ち、抵抗膜層３
をグレーズ層２の上面２１から側面２２にわたり形成す
るとともに、グレーズ層２の側面２２に共通電極５を、
グレーズ層２の上面２１に個別電極６を形成し、コーナ
部２３に発熱部４が位置するように構成している。
レーズ層２の上面２１と側面２２の交差するコーナ部２
３に発熱部４を形成したことである。即ち、抵抗膜層３
をグレーズ層２の上面２１から側面２２にわたり形成す
るとともに、グレーズ層２の側面２２に共通電極５を、
グレーズ層２の上面２１に個別電極６を形成し、コーナ
部２３に発熱部４が位置するように構成している。
【００１０】図２は、この発明の他の実施例のサーマル
ヘッドの要部断面図である。このサーマルヘッドは、図
１のものがアンダーグレーズ層２のコーナ部２３に発熱
部４を形成しているのに対し、部分グレーズ２を有する
ものである。このサーマルヘッドは、図８に示す従来の
サーマルヘッドの部分グレーズ２の頂部より基板１も含
めて垂直にカットした形状のものである。従って、この
実施例のサーマルヘッドの部分グレーズ２の厚みは中央
寄りで薄く、端縁で最も厚くなっている。このサーマル
ヘッドも、図１のものと同様、グレーズ層２の上面２１
と側面２２の交差するコーナ部２３に発熱部４が位置す
るように、側面２２に共通電極５、上面２１に個別電極
６が形成されている。
ヘッドの要部断面図である。このサーマルヘッドは、図
１のものがアンダーグレーズ層２のコーナ部２３に発熱
部４を形成しているのに対し、部分グレーズ２を有する
ものである。このサーマルヘッドは、図８に示す従来の
サーマルヘッドの部分グレーズ２の頂部より基板１も含
めて垂直にカットした形状のものである。従って、この
実施例のサーマルヘッドの部分グレーズ２の厚みは中央
寄りで薄く、端縁で最も厚くなっている。このサーマル
ヘッドも、図１のものと同様、グレーズ層２の上面２１
と側面２２の交差するコーナ部２３に発熱部４が位置す
るように、側面２２に共通電極５、上面２１に個別電極
６が形成されている。
【００１１】図１、図２に示したサーマルヘッドは、サ
ーマルヘッド本体の、直角、或いはほぼ直角のグレーズ
層のコーナ部に発熱部が形成されているので、感熱紙を
介してプラテンを押付けた場合、圧力を集中して発熱部
に加えることができる。図３は、この発明のさらに他の
実施例のサーマルヘッドの要部断面図である。上記図１
及び図２のサーマルヘッドのコーナ部２３が角尖ってい
るのに対し、このサーマルヘッドのコーナ部２３は、曲
率（Ｒ）を有する。図１のサーマルヘッドのコーナ部２
３では、カット時にカケ、バリが残っており、また面の
平滑度も低いため、パターン形成に若干の困難を伴う
が、このサーマルヘッドのコーナ部２３は曲率が形成さ
れ、丸味を帯びているので、カケ、バリもなく、面の平
滑度も高く、パターン形成が容易である。
ーマルヘッド本体の、直角、或いはほぼ直角のグレーズ
層のコーナ部に発熱部が形成されているので、感熱紙を
介してプラテンを押付けた場合、圧力を集中して発熱部
に加えることができる。図３は、この発明のさらに他の
実施例のサーマルヘッドの要部断面図である。上記図１
及び図２のサーマルヘッドのコーナ部２３が角尖ってい
るのに対し、このサーマルヘッドのコーナ部２３は、曲
率（Ｒ）を有する。図１のサーマルヘッドのコーナ部２
３では、カット時にカケ、バリが残っており、また面の
平滑度も低いため、パターン形成に若干の困難を伴う
が、このサーマルヘッドのコーナ部２３は曲率が形成さ
れ、丸味を帯びているので、カケ、バリもなく、面の平
滑度も高く、パターン形成が容易である。
【００１２】次に、上記実施例（図１）のサーマルヘッ
ドの製造方法について説明する。まず、図４に示すよう
に、グレーズ層２が上面に形成されたセラミックの基板
１を、グレーズ層２の厚みを越える深さｄにわたり、ハ
ーフカットし、溝１１を形成する。この溝１１は、グレ
ーズ層２のコーナ部２３の角度αが直角又はほぼ直角と
なるように四角形状になっている。これにより、グレー
ズ層２の端部に側面２２が形成される。最も、この実施
例では、溝１１の深さｄはグレーズ層２の厚みを越えて
いるが、場合（例えばグレーズ層２が厚い場合）によっ
ては、グレーズ層２の厚みを越えなくてもよい。なお、
図示していないが、基板１はサーマルヘッドが多数個取
りできる大きな基板であり、溝１１は基板１内に複数本
形成される。
ドの製造方法について説明する。まず、図４に示すよう
に、グレーズ層２が上面に形成されたセラミックの基板
１を、グレーズ層２の厚みを越える深さｄにわたり、ハ
ーフカットし、溝１１を形成する。この溝１１は、グレ
ーズ層２のコーナ部２３の角度αが直角又はほぼ直角と
なるように四角形状になっている。これにより、グレー
ズ層２の端部に側面２２が形成される。最も、この実施
例では、溝１１の深さｄはグレーズ層２の厚みを越えて
いるが、場合（例えばグレーズ層２が厚い場合）によっ
ては、グレーズ層２の厚みを越えなくてもよい。なお、
図示していないが、基板１はサーマルヘッドが多数個取
りできる大きな基板であり、溝１１は基板１内に複数本
形成される。
【００１３】上記ハーフカットした時点でグレーズ層２
のコーナ部２３にはカケ、バリが残っているので、ここ
では熱処理を行わずにカケ、バリを除く。
のコーナ部２３にはカケ、バリが残っているので、ここ
では熱処理を行わずにカケ、バリを除く。
【００１４】続いて、熱処理後に、抵抗膜層３、共通電
極５及び個別電極６の成膜を行い、フォトリゾ工程で、
既に良く知られたパターン形成を行い、さらに、保護膜
７を成膜して図５に示すように分割前の基板を得る。そ
して、最後に、図５のＡ−Ａ線で切断分割して、図６に
示す個別のサーマルヘッド１２を得る。以上により、図
１のサーマルヘッドが完成したことになる。
極５及び個別電極６の成膜を行い、フォトリゾ工程で、
既に良く知られたパターン形成を行い、さらに、保護膜
７を成膜して図５に示すように分割前の基板を得る。そ
して、最後に、図５のＡ−Ａ線で切断分割して、図６に
示す個別のサーマルヘッド１２を得る。以上により、図
１のサーマルヘッドが完成したことになる。
【００１５】この製造方法では、グレーズ層２をハーフ
カットし、且つコーナ部２３を直角に形成するので、通
常の平面ヘッドと何ら変わらない工程となり、多数のサ
ーマルヘッドを同時に加工することができる。また、図
４の工程で、熱処理を行って、成膜処理及びパターン形
成を行うと、図３のサーマルヘッドが得られる。熱処理
は、８００〜１０００℃（現状、通常使用されているグ
レーズでは８００〜１０００℃ぐらいが適当であるが、
例えば今後高融点ガラス等が開発されれば、１０００℃
以上としてもよい）で基板１を加熱することにより行
う。これにより、図面には示されていないが、グレーズ
層２のコーナ部２３のカケ、バリが除去されるととも
に、コーナ部２３に曲率が付いて、丸味ができる。
カットし、且つコーナ部２３を直角に形成するので、通
常の平面ヘッドと何ら変わらない工程となり、多数のサ
ーマルヘッドを同時に加工することができる。また、図
４の工程で、熱処理を行って、成膜処理及びパターン形
成を行うと、図３のサーマルヘッドが得られる。熱処理
は、８００〜１０００℃（現状、通常使用されているグ
レーズでは８００〜１０００℃ぐらいが適当であるが、
例えば今後高融点ガラス等が開発されれば、１０００℃
以上としてもよい）で基板１を加熱することにより行
う。これにより、図面には示されていないが、グレーズ
層２のコーナ部２３のカケ、バリが除去されるととも
に、コーナ部２３に曲率が付いて、丸味ができる。
【００１６】なお、上記製造方法は、基板１の上面にア
ンダーグレーズ層２を形成したサーマルヘッドについて
説明したが、図２のように部分グレーズ層を有するもの
を製造する場合も、ほぼ同様の方法で製造することがで
きる。
ンダーグレーズ層２を形成したサーマルヘッドについて
説明したが、図２のように部分グレーズ層を有するもの
を製造する場合も、ほぼ同様の方法で製造することがで
きる。
【００１７】
【発明の効果】この発明によれば、グレーズ層の上面部
とこの上面部に直角又はほぼ直角に連続する側面部に抵
抗膜層を形成し、そのグレーズ層の側面部上に位置する
抵抗膜層部分に基板の側端面方向に延びる共通電極を設
け、グレーズ層の上面部と側面部が交差するコーナ部に
発熱部を形成しているので、印字媒体（被転写紙）に対
する発熱部の接触性が向上し、インクリボンを用いて印
字する際にインクリボンの引き剥がし角度を大きくする
ことができる。従って、印字品位を向上でき、インクリ
ボンを用いた場合でも良好に印字することが可能とな
る。更に、発熱部への圧力集中が十分なサーマルヘッド
となり、ラフ紙に対し、良好な熱転写印字が可能とな
る。又、圧力集中により、印字効率も向上し、低エネル
ギーで印字可能となり、無駄な蓄熱もなくなり、印字の
高速化も可能となる。
とこの上面部に直角又はほぼ直角に連続する側面部に抵
抗膜層を形成し、そのグレーズ層の側面部上に位置する
抵抗膜層部分に基板の側端面方向に延びる共通電極を設
け、グレーズ層の上面部と側面部が交差するコーナ部に
発熱部を形成しているので、印字媒体（被転写紙）に対
する発熱部の接触性が向上し、インクリボンを用いて印
字する際にインクリボンの引き剥がし角度を大きくする
ことができる。従って、印字品位を向上でき、インクリ
ボンを用いた場合でも良好に印字することが可能とな
る。更に、発熱部への圧力集中が十分なサーマルヘッド
となり、ラフ紙に対し、良好な熱転写印字が可能とな
る。又、圧力集中により、印字効率も向上し、低エネル
ギーで印字可能となり、無駄な蓄熱もなくなり、印字の
高速化も可能となる。
【図１】この発明の一実施例のサーマルヘッドの要部断
面図である。
面図である。
【図２】この発明の他の実施例のサーマルヘッドの要部
断面図である。
断面図である。
【図３】この発明の他の実施例のサーマルヘッドの要部
断面図である。
断面図である。
【図４】この発明の実施例（図１）のサーマルヘッドの
製造方法を説明するための中間品の断面図である。
製造方法を説明するための中間品の断面図である。
【図５】この発明の実施例（図１）のサーマルヘッドの
製造方法を説明するための保護膜形成後、個別分割前の
中間品の断面図である。
製造方法を説明するための保護膜形成後、個別分割前の
中間品の断面図である。
【図６】この発明の実施例（図１）のサーマルヘッドの
製造方法を説明するための個別分割後のサーマルヘッド
を示す断面図である。
製造方法を説明するための個別分割後のサーマルヘッド
を示す断面図である。
【図７】従来のサーマルヘッドの一例を示す部分断面図
である。
である。
【図８】従来のサーマルヘッドの他の例を示す部分断面
図である。
図である。
【図９】従来のサーマルヘッドの他の例を示す部分断面
図である。
図である。
【図１０】従来のサーマルヘッドの他の例を示す部分断
面図である。
面図である。
【図１１】従来のサーマルヘッドの不具合を説明するた
めの説明図である。
めの説明図である。
１ 基板 ２ グレーズ層 ３ 抵抗膜層 ４ 発熱部 ５ 共通電極 ６ 個別電極 ７ 保護膜 ２２ 側面 ２３ コーナ部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−19154（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−227660（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−199055（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−99342（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−48960（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−152888（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−7543（ＪＰ，Ｕ) 実開 平２−104241（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B41J 3/20 111 B B41J 3/20 111 C B41J 3/20 113 A
Claims (1)
- 【請求項１】絶縁基板にグレーズ層を形成し、このグレ
ーズ層上に抵抗膜層を形成し、この抵抗膜層上に発熱部
を形成する間隔をおいて、共通電極と個別電極が形成さ
れ、前記発熱部、共通電極及び個別電極を覆って保護膜
層が形成されてなるサーマルヘッドにおいて、 前記グレーズ層の上面部とこの上面部に直角又はほぼ直
角に連続する側面部に前記抵抗膜層を形成し、グレーズ
層の側面部上に位置する抵抗膜層部分に基板の側端面方
向に延びる共通電極を設け、グレーズ層の上面部上に位
置する抵抗膜層部分に個別電極を設け、グレーズ層の上
面部と側面部が交差するコーナ部に前記発熱部を形成し
たことを特徴とするサーマルヘッド。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3031581A JP3033064B2 (ja) | 1991-01-30 | 1991-01-30 | サーマルヘッド |
| TW081100133A TW243426B (ja) | 1991-01-30 | 1992-01-10 | |
| TW082103117A TW212157B (ja) | 1991-01-30 | 1992-01-10 | |
| US07/824,949 US5367320A (en) | 1991-01-30 | 1992-01-24 | Thermal head and system including the same |
| EP95110722A EP0683053B1 (en) | 1991-01-30 | 1992-01-28 | Thermal head and system including the same |
| EP92300709A EP0497551B1 (en) | 1991-01-30 | 1992-01-28 | Thermal printing head and system including the same |
| DE69209333T DE69209333T2 (de) | 1991-01-30 | 1992-01-28 | Thermodruckkopf und Vorrichtung dafür |
| DE69233500T DE69233500T2 (de) | 1991-01-30 | 1992-01-28 | Thermodruckkopf und Vorrichtung dafür |
| KR1019920001439A KR100238516B1 (ko) | 1991-01-30 | 1992-01-30 | 서멀헤드, 그 제조방법 및 이를 구비하는 장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3031581A JP3033064B2 (ja) | 1991-01-30 | 1991-01-30 | サーマルヘッド |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04244861A JPH04244861A (ja) | 1992-09-01 |
| JP3033064B2 true JP3033064B2 (ja) | 2000-04-17 |
Family
ID=12335156
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3031581A Expired - Fee Related JP3033064B2 (ja) | 1991-01-30 | 1991-01-30 | サーマルヘッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3033064B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2617246B2 (ja) * | 1991-01-31 | 1997-06-04 | ローム株式会社 | サーマルヘッドの製造方法 |
| US5514524A (en) * | 1993-11-22 | 1996-05-07 | Rohm Co., Ltd. | Method of making thermal printhead |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0248960A (ja) * | 1988-08-10 | 1990-02-19 | Alps Electric Co Ltd | サーマルヘッド |
| JPH0299342A (ja) * | 1988-10-07 | 1990-04-11 | Alps Electric Co Ltd | サーマルヘッド |
-
1991
- 1991-01-30 JP JP3031581A patent/JP3033064B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04244861A (ja) | 1992-09-01 |
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