JP2617246B2 - サーマルヘッドの製造方法 - Google Patents
サーマルヘッドの製造方法Info
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- JP2617246B2 JP2617246B2 JP3032312A JP3231291A JP2617246B2 JP 2617246 B2 JP2617246 B2 JP 2617246B2 JP 3032312 A JP3032312 A JP 3032312A JP 3231291 A JP3231291 A JP 3231291A JP 2617246 B2 JP2617246 B2 JP 2617246B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、印字効率が良く、安
価なサーマルヘッドを製造する方法に関する。
価なサーマルヘッドを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の厚膜サーマルヘッドには、パーシ
ャルグレーズ式、ダブルパーシャルグレーズ式、ツルゥ
エッジ式のものがある。パーシャルグレーズ式のサーマ
ルヘッドは図６に示すように、基板１の端部上面に、幅
が３００〜１２００μｍ程で、曲率を持った部分グレー
ズ層２上に抵抗膜層３を形成し、この抵抗膜層３でグレ
ーズ層２の頂部に発熱部４を形成するために、グレーズ
層２の頂部をおいて、両側に共通電極５と個別電極６を
形成し、さらにその上面を保護膜７で覆ったものであ
る。また、ダブルパーシャルグレーズ式のサーマルヘッ
ドは、図７に示すように、パーシャルグレーズ式の発熱
部４の下部のグレーズ層２ａのみをグレーズエッチング
等にて凸状に盛り上げたものである。
ャルグレーズ式、ダブルパーシャルグレーズ式、ツルゥ
エッジ式のものがある。パーシャルグレーズ式のサーマ
ルヘッドは図６に示すように、基板１の端部上面に、幅
が３００〜１２００μｍ程で、曲率を持った部分グレー
ズ層２上に抵抗膜層３を形成し、この抵抗膜層３でグレ
ーズ層２の頂部に発熱部４を形成するために、グレーズ
層２の頂部をおいて、両側に共通電極５と個別電極６を
形成し、さらにその上面を保護膜７で覆ったものであ
る。また、ダブルパーシャルグレーズ式のサーマルヘッ
ドは、図７に示すように、パーシャルグレーズ式の発熱
部４の下部のグレーズ層２ａのみをグレーズエッチング
等にて凸状に盛り上げたものである。
【０００３】ツルゥエッジ式のサーマルヘッドは図８に
示すように、基板１の端面にグレーズ層２及び発熱部４
を設けたものである。また、その変形として図９に示す
ように、基板１の端部を一部斜めにカットし、基板１の
上面１A の他に斜面１B 及び端面１C にもグレーズ層２
A 、２B 、２C を形成し、斜面１B に、発熱部４を形成
したものがある。
示すように、基板１の端面にグレーズ層２及び発熱部４
を設けたものである。また、その変形として図９に示す
ように、基板１の端部を一部斜めにカットし、基板１の
上面１A の他に斜面１B 及び端面１C にもグレーズ層２
A 、２B 、２C を形成し、斜面１B に、発熱部４を形成
したものがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】サーマルヘッドでは、
ラフ紙対応印字および印字効率アップのためには、発熱
抵抗体部の、リボン、被転写紙及びプラテンへの圧力集
中が必要であるが、上記した従来のサーマルヘッドのう
ち、パーシャルグレーズ式、ダブルパーシャルグレーズ
式のものは図１０に示すように、発熱部４を有するグレ
ーズ層２およびその近辺の基板部のインクリボン８、被
転写紙９を介してのプラテンゴム１０への当接が広範囲
となり、発熱部４の圧力集中が十分に得られないという
問題がある。この問題点は、ツルゥエッジ式のものであ
る程度解消される。しかし、図８のツルゥエッジ式のも
のでは、現状基板厚が２ｍｍ程度と厚めであり、なお、
ツルゥエッジ式の本来の特徴を充分に発揮できない。ま
た、図８、図９のサーマルヘッドに共通する点である
が、製造時に基板の側端面部に加工して、端面部に印刷
を行うものであるため、個別のサーマルヘッド毎に成膜
処理、パターニングを行う必要があり、大きな基板から
一度に多数個取りができず、その結果、発熱部へ圧力が
集中する、印字効率の良いサーマルヘッドを得ようとす
れば製造に手間取り、製造費が高くつき、一個当たりの
サーマルヘッドのコストが高くなるという問題があっ
た。
ラフ紙対応印字および印字効率アップのためには、発熱
抵抗体部の、リボン、被転写紙及びプラテンへの圧力集
中が必要であるが、上記した従来のサーマルヘッドのう
ち、パーシャルグレーズ式、ダブルパーシャルグレーズ
式のものは図１０に示すように、発熱部４を有するグレ
ーズ層２およびその近辺の基板部のインクリボン８、被
転写紙９を介してのプラテンゴム１０への当接が広範囲
となり、発熱部４の圧力集中が十分に得られないという
問題がある。この問題点は、ツルゥエッジ式のものであ
る程度解消される。しかし、図８のツルゥエッジ式のも
のでは、現状基板厚が２ｍｍ程度と厚めであり、なお、
ツルゥエッジ式の本来の特徴を充分に発揮できない。ま
た、図８、図９のサーマルヘッドに共通する点である
が、製造時に基板の側端面部に加工して、端面部に印刷
を行うものであるため、個別のサーマルヘッド毎に成膜
処理、パターニングを行う必要があり、大きな基板から
一度に多数個取りができず、その結果、発熱部へ圧力が
集中する、印字効率の良いサーマルヘッドを得ようとす
れば製造に手間取り、製造費が高くつき、一個当たりの
サーマルヘッドのコストが高くなるという問題があっ
た。
【０００５】この発明は、上記問題点に着目してなされ
たものであって、印字効率の良いサーマルヘッドを一個
当たりのコストを低くして製造し得るサーマルヘッドの
製造方法を提供することを目的としている。
たものであって、印字効率の良いサーマルヘッドを一個
当たりのコストを低くして製造し得るサーマルヘッドの
製造方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び作用】この発明のサー
マルヘッドの製造方法は、上面にグレーズ層を形成した
絶縁基板に、個別のサーマルヘッドに分割するための断
面逆台形状の溝を、グレーズ層上面よりハーフカットに
より形成し、次に熱処理を施して前記グレーズ層の上面
と前記溝の接するコーナ部に曲率を形成し、続いて前記
グレーズ層上面から溝部の側面（グレーズ層の傾斜面）
にわたって抵抗膜層を形成し、この抵抗膜層上に電極導
体を成膜、パターニング処理して、前記コーナ部から抵
抗膜層が露出するように溝部の側面及びグレーズ層の上
面に位置する抵抗膜層部分にそれぞれ共通電極及び個別
電極を形成すると共に、前記コーナ部を発熱部とし、前
記抵抗膜層、共通電極、個別電極及び発熱部を覆って保
護膜を形成し、前記溝部で切断して複数個のサーマルヘ
ッドを得るようにしている。
マルヘッドの製造方法は、上面にグレーズ層を形成した
絶縁基板に、個別のサーマルヘッドに分割するための断
面逆台形状の溝を、グレーズ層上面よりハーフカットに
より形成し、次に熱処理を施して前記グレーズ層の上面
と前記溝の接するコーナ部に曲率を形成し、続いて前記
グレーズ層上面から溝部の側面（グレーズ層の傾斜面）
にわたって抵抗膜層を形成し、この抵抗膜層上に電極導
体を成膜、パターニング処理して、前記コーナ部から抵
抗膜層が露出するように溝部の側面及びグレーズ層の上
面に位置する抵抗膜層部分にそれぞれ共通電極及び個別
電極を形成すると共に、前記コーナ部を発熱部とし、前
記抵抗膜層、共通電極、個別電極及び発熱部を覆って保
護膜を形成し、前記溝部で切断して複数個のサーマルヘ
ッドを得るようにしている。
【０００７】このサーマルヘッドの製造方法によれば、
非貫通のハーフカットにより個別のサーマルヘッドを区
分けする溝を形成し、この溝によって形成されるグレー
ズ層端部のコーナ部に、成膜処理、パターニングによる
発熱部を形成するものであるから、発熱部に圧力集中す
る印字効率の良いサーマルヘッドを多数個同時に加工で
きる。また、コーナ部に熱処理による曲率が形成され、
バリ、カケが除去され、面の平滑度の良い状態で、成膜
処理、パターニングが行われるのでパターン形成が容易
で発熱部形状も安定なものとなる。
非貫通のハーフカットにより個別のサーマルヘッドを区
分けする溝を形成し、この溝によって形成されるグレー
ズ層端部のコーナ部に、成膜処理、パターニングによる
発熱部を形成するものであるから、発熱部に圧力集中す
る印字効率の良いサーマルヘッドを多数個同時に加工で
きる。また、コーナ部に熱処理による曲率が形成され、
バリ、カケが除去され、面の平滑度の良い状態で、成膜
処理、パターニングが行われるのでパターン形成が容易
で発熱部形状も安定なものとなる。
【０００８】
【実施例】以下、実施例により、この発明をさらに詳細
に説明する。図５は、この発明の実施例製造方法によっ
て得られたサーマルヘッドの要部断面図である。このサ
ーマルヘッドは、アンダグレーズ層２を上面に形成した
セラミックの基板１に、抵抗膜層３、共通電極５、及び
個別電極６を形成し、さらに保護膜７でこれらを被覆し
ており、この構成は、従来よりよく知られたものと特に
変わるところはない。
に説明する。図５は、この発明の実施例製造方法によっ
て得られたサーマルヘッドの要部断面図である。このサ
ーマルヘッドは、アンダグレーズ層２を上面に形成した
セラミックの基板１に、抵抗膜層３、共通電極５、及び
個別電極６を形成し、さらに保護膜７でこれらを被覆し
ており、この構成は、従来よりよく知られたものと特に
変わるところはない。
【０００９】このサーマルヘッドの特徴はアンダグレー
ズ層２の端部を斜めにカットして傾斜面２４を設け、ア
ンダグレーズ層２の上面２１と傾斜面２４の交叉するコ
ーナ部２３に曲率を持たせ、このコーナ部２３に発熱部
４が位置するように、傾斜面２４に共通電極５を、上面
２１に個別電極６を形成していることである。次に、こ
の発明の実施例として、上記サーマルヘッドを製造する
方法を説明する。
ズ層２の端部を斜めにカットして傾斜面２４を設け、ア
ンダグレーズ層２の上面２１と傾斜面２４の交叉するコ
ーナ部２３に曲率を持たせ、このコーナ部２３に発熱部
４が位置するように、傾斜面２４に共通電極５を、上面
２１に個別電極６を形成していることである。次に、こ
の発明の実施例として、上記サーマルヘッドを製造する
方法を説明する。
【００１０】先ず、図１に示すようにグレーズ層２が上
面に形成されたセラミックの基板１をグレーズ層２の厚
みを越える深さｄに亘り、ハーフカットし、溝１１を形
成する。この溝１１は、グレーズ層２のコーナ部２３の
角度αが鈍角となるように逆台形状になっている。これ
により、グレーズ層２の端部に傾斜面２２が形成され
る。もっともこの実施例ではグレーズ層２の厚みを越え
る深さｄとしているが場合によっては深さｄはグレーズ
層２の厚みを越えなくてもよい。例えばグレーズ層が厚
い場合や、傾斜角が大きい（鈍角）場合である。なお、
図示はしていないが、基板１はサーマルヘッドが多数個
取りできる大きな基板であり、溝１１は基板内に複数本
形成される。
面に形成されたセラミックの基板１をグレーズ層２の厚
みを越える深さｄに亘り、ハーフカットし、溝１１を形
成する。この溝１１は、グレーズ層２のコーナ部２３の
角度αが鈍角となるように逆台形状になっている。これ
により、グレーズ層２の端部に傾斜面２２が形成され
る。もっともこの実施例ではグレーズ層２の厚みを越え
る深さｄとしているが場合によっては深さｄはグレーズ
層２の厚みを越えなくてもよい。例えばグレーズ層が厚
い場合や、傾斜角が大きい（鈍角）場合である。なお、
図示はしていないが、基板１はサーマルヘッドが多数個
取りできる大きな基板であり、溝１１は基板内に複数本
形成される。
【００１１】上記ハーフカットした時点でグレーズ層２
のコーナ部２３にはカケ、バリが残っており、また面の
平滑度も低いので、次に基板１を８００℃〜１０００℃
（使用グレーズの材質によって１０００℃を越えてもよ
い。）の温度で熱処理する。これによりグレーズ層２の
コーナ部２３には、図２に示すように、曲率がつき、丸
味ができるとともに、面の平滑度も向上し、以後に続く
パターン形成が容易となる。
のコーナ部２３にはカケ、バリが残っており、また面の
平滑度も低いので、次に基板１を８００℃〜１０００℃
（使用グレーズの材質によって１０００℃を越えてもよ
い。）の温度で熱処理する。これによりグレーズ層２の
コーナ部２３には、図２に示すように、曲率がつき、丸
味ができるとともに、面の平滑度も向上し、以後に続く
パターン形成が容易となる。
【００１２】続いて、熱処理後に、抵抗膜層３、及び共
通電極５、個別電極６の成膜を行い、フォトリゾ工程
で、すでによく知られたパターン形成を行い、さらに、
保護膜７を成膜して図３に示すように分割前の基板を得
る。そして、最後に、図３のＡ−Ａ線で切断分割して、
図４に示す個別のサーマルヘッド１２を得る。以上の工
程終了により図５のサーマルヘッドが完成したことにな
る。
通電極５、個別電極６の成膜を行い、フォトリゾ工程
で、すでによく知られたパターン形成を行い、さらに、
保護膜７を成膜して図３に示すように分割前の基板を得
る。そして、最後に、図３のＡ−Ａ線で切断分割して、
図４に示す個別のサーマルヘッド１２を得る。以上の工
程終了により図５のサーマルヘッドが完成したことにな
る。
【００１３】この製造方法では、グレーズ層２をハーフ
カットし、かつコーナ部２３を鈍角に形成するので、通
常の平面ヘッドと何ら変わらない工程となり、多数のサ
ーマルヘッドを同時に加工することができる。なお、上
記実施例製造方法は、基板１の上面に平面のアンダグレ
ーズ層（全面グレーズ）２を形成したサーマルヘッドに
ついて説明したが、これに代えて部分（曲面）グレーズ
層を有するサーマルヘッドを製造する場合にも本発明を
適用することができる。
カットし、かつコーナ部２３を鈍角に形成するので、通
常の平面ヘッドと何ら変わらない工程となり、多数のサ
ーマルヘッドを同時に加工することができる。なお、上
記実施例製造方法は、基板１の上面に平面のアンダグレ
ーズ層（全面グレーズ）２を形成したサーマルヘッドに
ついて説明したが、これに代えて部分（曲面）グレーズ
層を有するサーマルヘッドを製造する場合にも本発明を
適用することができる。
【００１４】
【発明の効果】この発明によれば、非貫通のハーフカッ
トによる溝形成及びグレーズ層の溝側コーナ部に熱処理
により曲率を形成することにより、コーナ部に発熱部を
切断前の基板で成膜、パターニングで形成するので、多
数個のサーマルヘッドを同時加工でき、印字効率の良い
ものを安価に製造し得る。又、溝を断面逆台形状に形成
するため、サーマルヘッドの発熱部が印字媒体に良好に
接触するだけでなく、インクリボンを用いた場合にイン
クリボンの引き剥がし角度を大きく確保でき、引き剥が
し角度や時間が大きく影響するインクリボンを使用する
場合には非常に有利となるだけでなく、ラフ紙等の印字
媒体にも印字効率を落とすことなく対応できる。更に、
抵抗膜層をグレーズ層の上面から溝部の側面（グレーズ
層の傾斜面）にわたって形成し、この抵抗膜層上に電極
導体を成膜、パターニングして、溝部の側面及びグレー
ズ層の上面に位置する抵抗膜層部分にそれぞれ共通電極
及び個別電極を形成すると共に、コーナ部を発熱部とす
るので、例えばコーナ部のみに抵抗膜層を形成する場合
に比べて、製造の容易性やコスト面で有利である。
トによる溝形成及びグレーズ層の溝側コーナ部に熱処理
により曲率を形成することにより、コーナ部に発熱部を
切断前の基板で成膜、パターニングで形成するので、多
数個のサーマルヘッドを同時加工でき、印字効率の良い
ものを安価に製造し得る。又、溝を断面逆台形状に形成
するため、サーマルヘッドの発熱部が印字媒体に良好に
接触するだけでなく、インクリボンを用いた場合にイン
クリボンの引き剥がし角度を大きく確保でき、引き剥が
し角度や時間が大きく影響するインクリボンを使用する
場合には非常に有利となるだけでなく、ラフ紙等の印字
媒体にも印字効率を落とすことなく対応できる。更に、
抵抗膜層をグレーズ層の上面から溝部の側面（グレーズ
層の傾斜面）にわたって形成し、この抵抗膜層上に電極
導体を成膜、パターニングして、溝部の側面及びグレー
ズ層の上面に位置する抵抗膜層部分にそれぞれ共通電極
及び個別電極を形成すると共に、コーナ部を発熱部とす
るので、例えばコーナ部のみに抵抗膜層を形成する場合
に比べて、製造の容易性やコスト面で有利である。
【図１】この発明の一実施例サーマルヘッドの製造方法
を説明するための中間品の断面図である。
を説明するための中間品の断面図である。
【図２】この発明の同サーマルヘッドの製造方法を説明
するための中間品の断面図である。
するための中間品の断面図である。
【図３】この発明の同サーマルヘッドの製造方法を説明
するための保護膜形成後、個別分割前の中間品の断面図
である。
するための保護膜形成後、個別分割前の中間品の断面図
である。
【図４】この発明の同サーマルヘッドの製造方法を説明
するための個別分割後のサーマルヘッドを示す断面図で
ある。
するための個別分割後のサーマルヘッドを示す断面図で
ある。
【図５】この発明の実施例製造方法で得られたサーマル
ヘッドの要部断面図である。
ヘッドの要部断面図である。
【図６】従来のサーマルヘッドの一例を示す部分断面図
である。
である。
【図７】従来のサーマルヘッドの他の例を示す部分断面
図である。
図である。
【図８】従来のサーマルヘッドの他の例を示す部分断面
図である。
図である。
【図９】従来のサーマルヘッドの他の例を示す部分断面
図である。
図である。
【図１０】従来のサーマルヘッドの不具合を説明するた
めの説明図である。
めの説明図である。
１ 基板 ２ グレーズ層 ３ 抵抗膜層 ４ 発熱部 ５ 共通電極 ６ 個別電極 ７ 保護膜 ２３ コーナ部
Claims (1)
- 【請求項１】上面にグレーズ層を形成した絶縁基板に、
個別のサーマルヘッドに分割するための断面逆台形状の
溝を、グレーズ層上面よりハーフカットにより形成し、
次に熱処理を施して前記グレーズ層の上面と前記溝の接
するコーナ部に曲率を形成し、続いて前記グレーズ層上
面から溝部の側面（グレーズ層の傾斜面）にわたって抵
抗膜層を形成し、この抵抗膜層上に電極導体を成膜、パ
ターニング処理して、前記コーナ部から抵抗膜層が露出
するように溝部の側面及びグレーズ層の上面に位置する
抵抗膜層部分にそれぞれ共通電極及び個別電極を形成す
ると共に、前記コーナ部を発熱部とし、前記抵抗膜層、
共通電極、個別電極及び発熱部を覆って保護膜を形成
し、前記溝部で切断して複数個のサーマルヘッドを得る
ようにしたサーマルヘッドの製造方法。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3032312A JP2617246B2 (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | サーマルヘッドの製造方法 |
| TW082103117A TW212157B (ja) | 1991-01-30 | 1992-01-10 | |
| TW081100133A TW243426B (ja) | 1991-01-30 | 1992-01-10 | |
| US07/824,949 US5367320A (en) | 1991-01-30 | 1992-01-24 | Thermal head and system including the same |
| EP95110722A EP0683053B1 (en) | 1991-01-30 | 1992-01-28 | Thermal head and system including the same |
| EP92300709A EP0497551B1 (en) | 1991-01-30 | 1992-01-28 | Thermal printing head and system including the same |
| DE69233500T DE69233500T2 (de) | 1991-01-30 | 1992-01-28 | Thermodruckkopf und Vorrichtung dafür |
| DE69209333T DE69209333T2 (de) | 1991-01-30 | 1992-01-28 | Thermodruckkopf und Vorrichtung dafür |
| KR1019920001439A KR100238516B1 (ko) | 1991-01-30 | 1992-01-30 | 서멀헤드, 그 제조방법 및 이를 구비하는 장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3032312A JP2617246B2 (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | サーマルヘッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04246551A JPH04246551A (ja) | 1992-09-02 |
| JP2617246B2 true JP2617246B2 (ja) | 1997-06-04 |
Family
ID=12355422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3032312A Expired - Fee Related JP2617246B2 (ja) | 1991-01-30 | 1991-01-31 | サーマルヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2617246B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015189066A (ja) * | 2014-03-28 | 2015-11-02 | 東芝ホクト電子株式会社 | サーマルヘッドの製造方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0733100B2 (ja) * | 1986-09-13 | 1995-04-12 | ティーディーケイ株式会社 | サ−マルプリントヘツド用発熱基体の製造方法 |
| JPH01257064A (ja) * | 1988-04-06 | 1989-10-13 | Seiko Instr Inc | サーマルヘッドの製造方法 |
| JPH0299342A (ja) * | 1988-10-07 | 1990-04-11 | Alps Electric Co Ltd | サーマルヘッド |
| JPH03227660A (ja) * | 1990-02-02 | 1991-10-08 | Alps Electric Co Ltd | サーマルヘッドおよびその製造方法 |
| JP3033064B2 (ja) * | 1991-01-30 | 2000-04-17 | ローム株式会社 | サーマルヘッド |
-
1991
- 1991-01-31 JP JP3032312A patent/JP2617246B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04246551A (ja) | 1992-09-02 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
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| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |