JP3020179B2 - バルブ・シートの加工方法 - Google Patents
バルブ・シートの加工方法Info
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- JP3020179B2 JP3020179B2 JP2328294A JP32829490A JP3020179B2 JP 3020179 B2 JP3020179 B2 JP 3020179B2 JP 2328294 A JP2328294 A JP 2328294A JP 32829490 A JP32829490 A JP 32829490A JP 3020179 B2 JP3020179 B2 JP 3020179B2
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- Japan
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- valve
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- seat
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、特にシリンダ・ヘッドに一体的に組み込ま
れるバルブ・シートの座面の加工方法に関する。
れるバルブ・シートの座面の加工方法に関する。
〔従来の技術〕 自動車のエンジンにおいて、シリンダはシリンダ・ブ
ロック内にあり、その中でピストンが往復運動し、その
ピストンの往復運動をクランクシャフトは回転運動にか
え、コンロッドによりピストンに連結される。
ロック内にあり、その中でピストンが往復運動し、その
ピストンの往復運動をクランクシャフトは回転運動にか
え、コンロッドによりピストンに連結される。
また、シリンダ・ヘッドは燃焼室を形づくり、シリン
ダ・ブロックにかぶせられる。このシリンダ・ヘッドに
は、バルブ装置が設けられ、このバルブ装置はインレッ
ト・バルブおよびエキゾースト・バルブをシリンダ・ヘ
ッドに組み付け、これらのバルブをピストンの運動にあ
わせて、適当なタイミングでシリンダ内に適量の混合ガ
スを吸入し、あるいは排気ガスをエンジンの外に排出す
るため、それぞれのバルブを開閉する機構である。
ダ・ブロックにかぶせられる。このシリンダ・ヘッドに
は、バルブ装置が設けられ、このバルブ装置はインレッ
ト・バルブおよびエキゾースト・バルブをシリンダ・ヘ
ッドに組み付け、これらのバルブをピストンの運動にあ
わせて、適当なタイミングでシリンダ内に適量の混合ガ
スを吸入し、あるいは排気ガスをエンジンの外に排出す
るため、それぞれのバルブを開閉する機構である。
このバルブと密着して、圧縮漏れ、ガス漏れを防ぎ、
バルブの熱を放射させて過熱を防ぐものにバルブ・シー
トがある。
バルブの熱を放射させて過熱を防ぐものにバルブ・シー
トがある。
かかるバルブ・シートはシリンダ・ヘッドの材質によ
り異なるが、一般に鋳鉄製のものは、直接ヘッドに座ぐ
られているものが多く、アルミ合金製のものは、別にバ
ルブ・シート・リング（耐熱焼結合金）を作ってはめ込
んでいるものもある。
り異なるが、一般に鋳鉄製のものは、直接ヘッドに座ぐ
られているものが多く、アルミ合金製のものは、別にバ
ルブ・シート・リング（耐熱焼結合金）を作ってはめ込
んでいるものもある。
また、バルブ・シートにおいて、バルブと接触する面
（座面）の幅を当たり幅といい、車によって多少の違い
があるが、普通1.2〜2mm位の寸法に加工する。
（座面）の幅を当たり幅といい、車によって多少の違い
があるが、普通1.2〜2mm位の寸法に加工する。
第４図に、かかるバルブ・シートとバルブが密着した
状態を示す。
状態を示す。
Ｓはバルブ・シート、Ｖはバルブであり、バルブ・シ
ートＳの形状は、バルブＶが当接する座面S0とこの座面
S0の上下方向にあってバルブＶが当接しない逃げ面S1,S
2等の複数の加工面より形成されている。
ートＳの形状は、バルブＶが当接する座面S0とこの座面
S0の上下方向にあってバルブＶが当接しない逃げ面S1,S
2等の複数の加工面より形成されている。
ところで、この座面S0および逃げ面S1,S2を加工する
場合、従来はバルブ・シート・カッタを用いて、まず上
下方向にある逃げ面S1,S2を加工し、しかる後仕上げ用
カッタで座面S0の加工を行っていた。
場合、従来はバルブ・シート・カッタを用いて、まず上
下方向にある逃げ面S1,S2を加工し、しかる後仕上げ用
カッタで座面S0の加工を行っていた。
しかし、これではバルブ・シートＳの加工に工数が多
くかかってしまう。そこで、工数削減を目的とした下記
に示す提案がなされている。
くかかってしまう。そこで、工数削減を目的とした下記
に示す提案がなされている。
すなわち、かかる提案はバルブ・シート加工用のチッ
プホルダーを用意するとともに、多角形チップを座面S0
および逃げ面S1,S2の数だけ用意し、この多角形チップ
を３か所の加工面に対応するそれぞれの角度に調整・設
定してチップホルダーに固定・装着し、チップホルダー
の回転により座面S0および逃げ面S1,S2を一挙的に加工
するものである。
プホルダーを用意するとともに、多角形チップを座面S0
および逃げ面S1,S2の数だけ用意し、この多角形チップ
を３か所の加工面に対応するそれぞれの角度に調整・設
定してチップホルダーに固定・装着し、チップホルダー
の回転により座面S0および逃げ面S1,S2を一挙的に加工
するものである。
かかる３個の多角形チップを用いる従来方法の良点と
しては、座面S0および逃げ面S1,S2のそれぞれが同一形
状を有する多角形チップであることから、該チップの切
れ味が悪くなった時に、再研磨作業の後、どのチップも
共用して使用できるという互換性の可能があり、また、
この互換性が可能なことから、コストダウンを図れるも
のであった。
しては、座面S0および逃げ面S1,S2のそれぞれが同一形
状を有する多角形チップであることから、該チップの切
れ味が悪くなった時に、再研磨作業の後、どのチップも
共用して使用できるという互換性の可能があり、また、
この互換性が可能なことから、コストダウンを図れるも
のであった。
しかしながら、３個の多角形チップを用いる従来方法
では、チップが磨耗した後の再研磨作業の際に下記のよ
うな問題点があった。
では、チップが磨耗した後の再研磨作業の際に下記のよ
うな問題点があった。
すなわち、該チップが多角形であることから、チップ
ホルダーから取り外して後、他の切刃面を基準として所
定の治具に固定する必要があり、かかる条件のもとで
は、このチップが比較的小さいことから確固として治具
へ固定することが困難であった。特にチップ形状が三角
形であったりすると、他の切刃面を基準とする所定の治
具への固定方法がより難しく、また、固定した後も、研
磨作業中に研磨力で微動して研磨され、そのままの状態
で研磨されたチップをチップホルダーに取り付けた場
合、所望の設定角度が得られない、といった不具合が発
生する。
ホルダーから取り外して後、他の切刃面を基準として所
定の治具に固定する必要があり、かかる条件のもとで
は、このチップが比較的小さいことから確固として治具
へ固定することが困難であった。特にチップ形状が三角
形であったりすると、他の切刃面を基準とする所定の治
具への固定方法がより難しく、また、固定した後も、研
磨作業中に研磨力で微動して研磨され、そのままの状態
で研磨されたチップをチップホルダーに取り付けた場
合、所望の設定角度が得られない、といった不具合が発
生する。
このような問題点は、バルブ・シートの上下方向の逃
げ面S1,S2と比べれば、バルブと接触する面（座面）S0
の加工条件のほうがより高い精度を必要とするにもかか
わらず、３個の多角形チップを用いる従来方法は、３個
所の加工を同一レベルの加工としてとらえているため
に、３個の多角形チップの互いの切刃面を同一条件に研
磨するという困難な作業を伴うことに起因している。
げ面S1,S2と比べれば、バルブと接触する面（座面）S0
の加工条件のほうがより高い精度を必要とするにもかか
わらず、３個の多角形チップを用いる従来方法は、３個
所の加工を同一レベルの加工としてとらえているため
に、３個の多角形チップの互いの切刃面を同一条件に研
磨するという困難な作業を伴うことに起因している。
本発明は、上記の問題点を解決すべく鑑みなされたも
のであり、シリンダ・ヘッドに一体的に組み込まれるバ
ルブシートの座面の加工方法であって、該座面の加工精
度が刃具を研磨した後の加工においても常に安定した、
良好な結果を得ることのできるバルブシートの加工方法
を提案することをその目的とする。
のであり、シリンダ・ヘッドに一体的に組み込まれるバ
ルブシートの座面の加工方法であって、該座面の加工精
度が刃具を研磨した後の加工においても常に安定した、
良好な結果を得ることのできるバルブシートの加工方法
を提案することをその目的とする。
本発明のバルブ・シートの加工方法は、上記の目的を
達成すべく、複数の加工面を形成してなるバルブ・シー
トの加工方法において、 バルブが当接するバルブ・シートの座面S0の加工に
は、刃部が一体的に形成されたバイトを用いるととも
に、 前記バルブが当接しないバルブ・シートの逃げ面S1,S
2の加工にはチップを用いて、座面S0並びに逃げ面S1,S2
を同時に加工するように構成する。
達成すべく、複数の加工面を形成してなるバルブ・シー
トの加工方法において、 バルブが当接するバルブ・シートの座面S0の加工に
は、刃部が一体的に形成されたバイトを用いるととも
に、 前記バルブが当接しないバルブ・シートの逃げ面S1,S
2の加工にはチップを用いて、座面S0並びに逃げ面S1,S2
を同時に加工するように構成する。
しかして本発明においては、座面S0以外の他の逃げ面
S1,S2については比較的ラフな加工条件であることから
チップを採用して加工し、加工精度を必要とする座面S0
については、バイトを採用して加工するようにしたた
め、該バイトの再研磨による位置決定も確実で、常に安
定した加工作業を施すことができるものである。
S1,S2については比較的ラフな加工条件であることから
チップを採用して加工し、加工精度を必要とする座面S0
については、バイトを採用して加工するようにしたた
め、該バイトの再研磨による位置決定も確実で、常に安
定した加工作業を施すことができるものである。
以下、図面に基づき本発明の実施例であるバルブ・シ
ートの加工方法について説明する。
ートの加工方法について説明する。
第１図は本発明のチップホルダーを用いてシリンダ・
ヘッドを加工する場合の説明図、第２図は本発明の加工
方法によりチップおよびバイトを挿着したチップホルダ
ーの正面図、第３図はバルブ・シートの加工面に対応し
て設定されたチップおよびバイトの配置状態を拡大した
説明図である。
ヘッドを加工する場合の説明図、第２図は本発明の加工
方法によりチップおよびバイトを挿着したチップホルダ
ーの正面図、第３図はバルブ・シートの加工面に対応し
て設定されたチップおよびバイトの配置状態を拡大した
説明図である。
第１図において、１はチップホルダーであり、このチ
ップホルダー１はシリンダ・ヘッドＨのバルブ部に挿入
可能な案内部1aと後述するチップやバイトを固定する刃
具固定部1bよりなる。
ップホルダー１はシリンダ・ヘッドＨのバルブ部に挿入
可能な案内部1aと後述するチップやバイトを固定する刃
具固定部1bよりなる。
この刃具固定部1bは一部鍔部を有する円筒形状からな
る。この鰐部において、このチップホルダー１は回転駆
動する主軸Ｍと３個のボルトにて固定される。一方、刃
具固定部1bは第２図の正面図に示すように、約120゜毎
にチップやバイトを固定するための切り欠き部1c,1d,1e
を有している。すなわち、第３図に示すように、バルブ
・シートの座面S0を加工するバイト５を切り欠き部1eに
て固定し、座面S0の上方向（図面では右方向）にある逃
げ面S1を加工するチップ４を切り欠き部1cにて固定し、
座面S0の下方向（図面では左方向）にある逃げ面S2を加
工するチップ６を切り欠き部1dにて固定する。
る。この鰐部において、このチップホルダー１は回転駆
動する主軸Ｍと３個のボルトにて固定される。一方、刃
具固定部1bは第２図の正面図に示すように、約120゜毎
にチップやバイトを固定するための切り欠き部1c,1d,1e
を有している。すなわち、第３図に示すように、バルブ
・シートの座面S0を加工するバイト５を切り欠き部1eに
て固定し、座面S0の上方向（図面では右方向）にある逃
げ面S1を加工するチップ４を切り欠き部1cにて固定し、
座面S0の下方向（図面では左方向）にある逃げ面S2を加
工するチップ６を切り欠き部1dにて固定する。
チップホルダー１にチップ４、６を固定する場合の固
定方法は公知の手段にて所定角度に調整・設定して行
う。一方、バイト５の固定は、第１図および第２図にて
示すように、刃具固定部1bの後端よりバイト５の軸方向
を調節する軸方向調節ボルト３と、切り欠き部1eに設け
られ、前記軸方向と直角方向を拘束するバイト押さえ２
により行う。すなわち、刃具固定部1bにはその後端から
軸方向に切り欠き部1eまで設けられた螺子穴1fが穿設さ
れており、この螺子穴1fに軸方向用調整ボルト３を螺合
し、バイト５の軸方向の位置を調節する。また、切り欠
き部1eにおいて、バイト５を切り欠き部1eの一端に当接
するとともに、他方よりバイト押さえ２より前記軸方向
と直角方向を拘束し、固定ボルト2aによりチップホルダ
ー１に所定角度に調整・設定して固定する。
定方法は公知の手段にて所定角度に調整・設定して行
う。一方、バイト５の固定は、第１図および第２図にて
示すように、刃具固定部1bの後端よりバイト５の軸方向
を調節する軸方向調節ボルト３と、切り欠き部1eに設け
られ、前記軸方向と直角方向を拘束するバイト押さえ２
により行う。すなわち、刃具固定部1bにはその後端から
軸方向に切り欠き部1eまで設けられた螺子穴1fが穿設さ
れており、この螺子穴1fに軸方向用調整ボルト３を螺合
し、バイト５の軸方向の位置を調節する。また、切り欠
き部1eにおいて、バイト５を切り欠き部1eの一端に当接
するとともに、他方よりバイト押さえ２より前記軸方向
と直角方向を拘束し、固定ボルト2aによりチップホルダ
ー１に所定角度に調整・設定して固定する。
このように本発明のバルブ・シートの加工方法はバル
ブＶが当接するバルブシートＳの座面S0の加工には、刃
部が一体的に形成されたバイト５を用いるとともに、バ
ルブＶが当接しない、換言すれば、比較的ラフな加工条
件である、バルブ・シートＳの逃げ面S1,S2の加工には
多角形チップを用いて、座面S0並びに逃げ面S1,S2を同
時に加工するものである。
ブＶが当接するバルブシートＳの座面S0の加工には、刃
部が一体的に形成されたバイト５を用いるとともに、バ
ルブＶが当接しない、換言すれば、比較的ラフな加工条
件である、バルブ・シートＳの逃げ面S1,S2の加工には
多角形チップを用いて、座面S0並びに逃げ面S1,S2を同
時に加工するものである。
このように構成することにより、逃げ面S1,S2の加工
に用いる多角形チップ4,6がそれぞれが同一形状を有す
ることから、該チップの切れ味が悪くなった時に、再研
磨作業の後、どのチップも共用して使用できるという利
点をもつとともに、加工精度を必要とする座面S0につい
ては、バイト５を採用することから、バイト５の再研磨
作業後における位置決定も独自に調節可能となり、確実
かつ常に安定した加工作業を施すことができる。
に用いる多角形チップ4,6がそれぞれが同一形状を有す
ることから、該チップの切れ味が悪くなった時に、再研
磨作業の後、どのチップも共用して使用できるという利
点をもつとともに、加工精度を必要とする座面S0につい
ては、バイト５を採用することから、バイト５の再研磨
作業後における位置決定も独自に調節可能となり、確実
かつ常に安定した加工作業を施すことができる。
以上の記載のごとく、本発明の方法によれば複数の加
工面を形成してなるバルブ・シートの加工方法におい
て、バルブが当接するバルブ・シートの座面の加工に
は、刃部が一体的に形成されたバイトを用いるととも
に、前記バルブが当接しないバルブ・シートの逃げ面の
加工にはチップを用いて、前記座面並びに逃げ面を同時
に加工するように構成したから、刃具を研磨した後、そ
の刃具を刃具ホルダーにセットする作業も容易で、実加
工におけるバルブ・シートの座面の加工精度が安定して
得られ、良好である。
工面を形成してなるバルブ・シートの加工方法におい
て、バルブが当接するバルブ・シートの座面の加工に
は、刃部が一体的に形成されたバイトを用いるととも
に、前記バルブが当接しないバルブ・シートの逃げ面の
加工にはチップを用いて、前記座面並びに逃げ面を同時
に加工するように構成したから、刃具を研磨した後、そ
の刃具を刃具ホルダーにセットする作業も容易で、実加
工におけるバルブ・シートの座面の加工精度が安定して
得られ、良好である。
第１図は本発明のチップホルダーを用いてシリンダ・ヘ
ッドを加工する場合の説明図、第２図は本発明の加工方
法によりチップおよびバイトを挿着したチップホルダー
の正面図、第３図はバルブ・シートの加工面に対応して
設定されたチップおよびバイトの配置状態を示す説明
図、第４図はシリンダ・ヘッドにおいてバルブ・シート
とバルブが密着した状態を示す拡大図である。 １……チップホルダー、 ２……バイト押さえ、 ３……軸方向調節ボルト、 4,6……チップ、 ５……バイト、 Ｓ……バルブ・シート、 Ｖ……バルブ、 S0……座面、 S1,S2……逃げ面。
ッドを加工する場合の説明図、第２図は本発明の加工方
法によりチップおよびバイトを挿着したチップホルダー
の正面図、第３図はバルブ・シートの加工面に対応して
設定されたチップおよびバイトの配置状態を示す説明
図、第４図はシリンダ・ヘッドにおいてバルブ・シート
とバルブが密着した状態を示す拡大図である。 １……チップホルダー、 ２……バイト押さえ、 ３……軸方向調節ボルト、 4,6……チップ、 ５……バイト、 Ｓ……バルブ・シート、 Ｖ……バルブ、 S0……座面、 S1,S2……逃げ面。
Claims (1)
- 【請求項１】バルブが当接するバルブ・シートの座面と
前記バルブが当接しないバルブ・シートの逃げ面等の複
数の加工面より形成してなるバルブ・シートの加工方法
において、 バルブが当接するバルブ・シートの座面の加工には、刃
部が一体的に形成されたバイトを用いるとともに、 前記バルブが当接しないバルブ・シートの逃げ面の加工
にはチップを用いて、前記座面並びに逃げ面を同時に加
工することを特徴とするバルブ・シートの加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2328294A JP3020179B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | バルブ・シートの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2328294A JP3020179B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | バルブ・シートの加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04201076A JPH04201076A (ja) | 1992-07-22 |
| JP3020179B2 true JP3020179B2 (ja) | 2000-03-15 |
Family
ID=18208624
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2328294A Expired - Fee Related JP3020179B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | バルブ・シートの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3020179B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11654494B2 (en) | 2018-07-20 | 2023-05-23 | Honda Motor Co., Ltd. | Machining tool |
-
1990
- 1990-11-28 JP JP2328294A patent/JP3020179B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11654494B2 (en) | 2018-07-20 | 2023-05-23 | Honda Motor Co., Ltd. | Machining tool |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04201076A (ja) | 1992-07-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |