JP3018419B2 - 液晶セルの製造方法 - Google Patents
液晶セルの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、液晶表示素子における液晶セルの製造方法
に関する。
に関する。
本発明は、ラビング材が巻付けられたシリンダを用い
て液晶表示素子基板をラビングする液晶セルの製造方法
において、上記シリンダと上記ラビング材の間に所定の
弾性率を有する弾性体を配することにより、ラビングム
ラの解消を図ろうとするものである。
て液晶表示素子基板をラビングする液晶セルの製造方法
において、上記シリンダと上記ラビング材の間に所定の
弾性率を有する弾性体を配することにより、ラビングム
ラの解消を図ろうとするものである。
液晶表示素子は、表面に所定のパターンを有する透明
電極が設けられた２枚の基板間に液晶物質を封入し、上
記透明電極に信号電圧を印加することにより、上記液晶
物質を電気光学的に変調させて文字や図形等の表示を行
うものでる。
電極が設けられた２枚の基板間に液晶物質を封入し、上
記透明電極に信号電圧を印加することにより、上記液晶
物質を電気光学的に変調させて文字や図形等の表示を行
うものでる。
そして、この液晶表示素子においては、液晶分子を上
記基板に対して所定方向に配向する必要があり、例えば
上記液晶分子を上記基板に対して水平配向させる方法と
して、ラビング法が知られている。このラビング法は、
上記基板の対向面上に形成された配向膜を布等のラビン
グ材で一方向にラビングして、該配向膜表面に上記液晶
分子の配向方向を規制する溝を形成する方法である。
記基板に対して所定方向に配向する必要があり、例えば
上記液晶分子を上記基板に対して水平配向させる方法と
して、ラビング法が知られている。このラビング法は、
上記基板の対向面上に形成された配向膜を布等のラビン
グ材で一方向にラビングして、該配向膜表面に上記液晶
分子の配向方向を規制する溝を形成する方法である。
通常、上記ラビング法においては、ステンレス等から
なるシリンダに綿布等の繊維状のラビング材が巻付けら
れたラビング装置が用いられる。そして、上記基板をス
テージに装着させて、ステージかラビング装置を一方向
に移動させることにより、ラビング処理が施される。
なるシリンダに綿布等の繊維状のラビング材が巻付けら
れたラビング装置が用いられる。そして、上記基板をス
テージに装着させて、ステージかラビング装置を一方向
に移動させることにより、ラビング処理が施される。
しかしながら、上述のように金属製のシリンダに直接
ラビング材を巻付けた場合では、ラビングムラが起こり
易く、均一な配向処理を行うことが困難とされている。
また、例えば酸化インジウム−酸化スズ膜等を用いた透
明電極が上記基板の表面に部分的に形成される場合に
は、透明電極が形成される部分と透明電極が形成されて
いない部分との間で段差が生ずるため、この段差がラビ
ングに反映され、液晶分子の配向に悪影響を及ぼしてい
る。
ラビング材を巻付けた場合では、ラビングムラが起こり
易く、均一な配向処理を行うことが困難とされている。
また、例えば酸化インジウム−酸化スズ膜等を用いた透
明電極が上記基板の表面に部分的に形成される場合に
は、透明電極が形成される部分と透明電極が形成されて
いない部分との間で段差が生ずるため、この段差がラビ
ングに反映され、液晶分子の配向に悪影響を及ぼしてい
る。
そこで、本発明は、かかる従来の実情に鑑みて提案さ
れたものであって、ラビングムラが解消され、良好な配
向処理が可能な液晶セルの製造方法を提供することを目
的とする。
れたものであって、ラビングムラが解消され、良好な配
向処理が可能な液晶セルの製造方法を提供することを目
的とする。
本発明者等は、上述の目的を達成せんものと鋭意研究
を重ねた結果、シリンダの表面の弾性率を調節すれば、
ラビングムラが防止できることを見出すに至った。
を重ねた結果、シリンダの表面の弾性率を調節すれば、
ラビングムラが防止できることを見出すに至った。
本発明は、かかる知見に基づいて完成されたものであ
る。即ち、本発明にかかる液晶セルの製造方法は、ラビ
ング材が巻付けられたシリンダを用いて液晶表示素子基
板をラビングする液晶セルの製造方法において、上記シ
リンダと上記ラビング材の間に弾性率が109N/m2以下の
弾性体を配し、得られる液晶セルの複屈折の位相差が0.
8以上、そのバラツキが0.5以下となるように液晶表示素
子基板をラビングすることを特徴とする。
る。即ち、本発明にかかる液晶セルの製造方法は、ラビ
ング材が巻付けられたシリンダを用いて液晶表示素子基
板をラビングする液晶セルの製造方法において、上記シ
リンダと上記ラビング材の間に弾性率が109N/m2以下の
弾性体を配し、得られる液晶セルの複屈折の位相差が0.
8以上、そのバラツキが0.5以下となるように液晶表示素
子基板をラビングすることを特徴とする。
即ち、本発明は、シリンダとラビング材の間に弾性体
を配することにより、ラビング材の基板への当たりを均
一なものとなし、配向ムラを解消するものである。
を配することにより、ラビング材の基板への当たりを均
一なものとなし、配向ムラを解消するものである。
前記弾性体としては、その弾性率が109N/m2以下であ
ることが好ましく、より、好ましくは600×106〜800×1
06N/m2である。弾性体の弾性率が前記範囲を越えると、
該弾性体を中間に配する意気が薄れ、ラビングムラが生
ずる虞れがある。
ることが好ましく、より、好ましくは600×106〜800×1
06N/m2である。弾性体の弾性率が前記範囲を越えると、
該弾性体を中間に配する意気が薄れ、ラビングムラが生
ずる虞れがある。
上述の条件を満足し、良好なラビング処理を行うこと
が可能な弾性体としては、ネオプレン（商品名）、イソ
プレン、SBR（スチレンブタジエンラバー）、NBR（アク
リロニトリルブタジエンラバー）等のゴム系材料や繊維
を綿状に圧縮成型したもの等が好適であり、更にはポリ
ウレタン、ポリエチレン等も使用可能である。
が可能な弾性体としては、ネオプレン（商品名）、イソ
プレン、SBR（スチレンブタジエンラバー）、NBR（アク
リロニトリルブタジエンラバー）等のゴム系材料や繊維
を綿状に圧縮成型したもの等が好適であり、更にはポリ
ウレタン、ポリエチレン等も使用可能である。
特に、ゴム系材料特有の粘弾性を生かしてラビング材
を基板に押し当てると、非常に良好なラビング状態がえ
られることから、ゴム系材料の非発泡体が最も好適であ
る。
を基板に押し当てると、非常に良好なラビング状態がえ
られることから、ゴム系材料の非発泡体が最も好適であ
る。
前述の弾性体は、予めシート状に加工して、シリンダ
の周囲に巻回するようにしてもよいが、この場合には、
継ぎ目が問題となる虞れがある。そこで、前記各材料を
溶解した溶液中にシリンダを浸漬（ディッピング）し、
周囲に弾性体を被着形成するようにすることが好まし
い。これにより、シリンダの周囲に弾性体を継ぎ目無く
形成することができる。なお、浸漬によりシリンダの周
囲に弾性体を形成する場合には、弾性体が発泡体では作
成が難しく、この点からもゴム系材料の非発泡体が有利
である。
の周囲に巻回するようにしてもよいが、この場合には、
継ぎ目が問題となる虞れがある。そこで、前記各材料を
溶解した溶液中にシリンダを浸漬（ディッピング）し、
周囲に弾性体を被着形成するようにすることが好まし
い。これにより、シリンダの周囲に弾性体を継ぎ目無く
形成することができる。なお、浸漬によりシリンダの周
囲に弾性体を形成する場合には、弾性体が発泡体では作
成が難しく、この点からもゴム系材料の非発泡体が有利
である。
ラビング材としては、ナイロンやポリエステル等の繊
維を植毛したブラシ，綿等の布等、従来公知のものが何
れも使用可能である。
維を植毛したブラシ，綿等の布等、従来公知のものが何
れも使用可能である。
シリンダとしても、従来公知のものが使用可能であ
り、何ら限定されない。具体的には、金属製の円筒等が
挙げられる。
り、何ら限定されない。具体的には、金属製の円筒等が
挙げられる。
一方、液晶表示素子基板は、ガラス製やプラスチック
製等の基板の表面に酸化インジウム−酸化スズ膜等から
なる透明電極を所定のパターンに形成した後、該液晶表
示素子基板上に配向膜が形成されるものである。
製等の基板の表面に酸化インジウム−酸化スズ膜等から
なる透明電極を所定のパターンに形成した後、該液晶表
示素子基板上に配向膜が形成されるものである。
上記配向膜としては、例えば有機シラン、ナイロン／
エポキシ／有機チタネート、溶媒可溶性のポリイミド，
ポリアミドイミド，或いはこれらの前駆体等の配向剤が
用いられる。
エポキシ／有機チタネート、溶媒可溶性のポリイミド，
ポリアミドイミド，或いはこれらの前駆体等の配向剤が
用いられる。
この配向膜の形成方法としては、例えば上記配向剤を
溶媒に溶解した溶液を上記基板上にブレード塗布法，デ
ィッピング法，スプレー法，スピンナー塗布法，スクリ
ーン印刷等により塗布した後、100〜300℃で加熱処理す
る方法等がある。
溶媒に溶解した溶液を上記基板上にブレード塗布法，デ
ィッピング法，スプレー法，スピンナー塗布法，スクリ
ーン印刷等により塗布した後、100〜300℃で加熱処理す
る方法等がある。
シリンダとラビング材の間に所定の弾性率を有する弾
性体を配することにより、基板表面に対するラビング材
の当たりが均一なものとなり、ラビングムラが解消され
る。
性体を配することにより、基板表面に対するラビング材
の当たりが均一なものとなり、ラビングムラが解消され
る。
本発明の好適な実施例を図面を参照しながら説明す
る。
る。
先ず、ガラス基板の表面に酸化インジウム−酸化スズ
膜等からなる透明電極を所定のパターンに形成した。そ
して、このガラス基板の電極面上にシランカップリング
剤（商品名PYRALINVM651）を塗布した後、配向膜として
ポリイミド（宇部興産社製，商品名Ｕ−ワニスＡ）を塗
布して、液晶表示素子基板を形成した。なお、上記配向
膜の膜厚は、150〜800Å程度とした。
膜等からなる透明電極を所定のパターンに形成した。そ
して、このガラス基板の電極面上にシランカップリング
剤（商品名PYRALINVM651）を塗布した後、配向膜として
ポリイミド（宇部興産社製，商品名Ｕ−ワニスＡ）を塗
布して、液晶表示素子基板を形成した。なお、上記配向
膜の膜厚は、150〜800Å程度とした。
このガラス基板上の配向膜に対してラビングを施した
が、ここで、本実施例のラビング方法において使用した
ラビング装置の構造を説明する。
が、ここで、本実施例のラビング方法において使用した
ラビング装置の構造を説明する。
上記ラビング装置は、第１図に示すように、ステンレ
ス製のシリンダ（１）と、前記シリンダ（１）に巻き付
けられる綿布等よりなるラビング材（２）と、該ラビン
グ材（２）と前記シリンダ（１）の間に介在する弾性体
（３）から構成される。上記シリンダ（１）は図示しな
い駆動系によって図中Ｘ方向に回転駆動し、このシリン
ダ（１）の回転にともなってラビング材（２）が回転し
てラビング処理がなされる。なお、弾性体（３）の材質
として非発泡性のネオプレン（商品名）を用いた。
ス製のシリンダ（１）と、前記シリンダ（１）に巻き付
けられる綿布等よりなるラビング材（２）と、該ラビン
グ材（２）と前記シリンダ（１）の間に介在する弾性体
（３）から構成される。上記シリンダ（１）は図示しな
い駆動系によって図中Ｘ方向に回転駆動し、このシリン
ダ（１）の回転にともなってラビング材（２）が回転し
てラビング処理がなされる。なお、弾性体（３）の材質
として非発泡性のネオプレン（商品名）を用いた。
このラビング装置を用いて上記液晶表示素子基板
（５）をラビングした。即ち、ステージ（４）上に液晶
表示素子基板（５）を装着し、この液晶表示素子基板
（５）の電極面がラビング材（２）と接触させる状態
で、上記シリンダ（１）を図中Ｘ方向に回転させて、液
晶表示素子基板（５）にラビング処理を施した。
（５）をラビングした。即ち、ステージ（４）上に液晶
表示素子基板（５）を装着し、この液晶表示素子基板
（５）の電極面がラビング材（２）と接触させる状態
で、上記シリンダ（１）を図中Ｘ方向に回転させて、液
晶表示素子基板（５）にラビング処理を施した。
このようなラビング処理を施した２枚の液晶表示素子
基板（５）の電極面同士を対向させて、これら２枚の液
晶表示素子基板間に強誘電性液晶（チッソ社製，商品名
CS−1014）を充填して、液晶セルを形成した。
基板（５）の電極面同士を対向させて、これら２枚の液
晶表示素子基板間に強誘電性液晶（チッソ社製，商品名
CS−1014）を充填して、液晶セルを形成した。
ここで、この液晶セルを用いて、液晶分子の配向状態
を調べたところ、液晶表示素子基板（５）の上記透明電
極が形成された部分と上記ガラス基板が露出した部分間
の段差による悪影響はなく、均一な配向状態が得られる
ことが判った。
を調べたところ、液晶表示素子基板（５）の上記透明電
極が形成された部分と上記ガラス基板が露出した部分間
の段差による悪影響はなく、均一な配向状態が得られる
ことが判った。
これは、シリンダ（１）とラビング材（２）の間に弾
性体（３）を設置することにより、液晶表示素子基板
（５）に対するラビング材（２）の接触状態が良好にな
るため、ラビングムラが解消されたと考えられる。
性体（３）を設置することにより、液晶表示素子基板
（５）に対するラビング材（２）の接触状態が良好にな
るため、ラビングムラが解消されたと考えられる。
実際に、上述の液晶セルにおけるラビング状態を評価
するために、複屈折測定を行った。なお、比較のため
に、上記弾性体（３）として発泡性のネオプレンを用い
た場合と、シリンダ（１）に直接ラビング材（２）を巻
き付けた場合で本実施例と同様にして液晶セルを作製
し、これら液晶セルについても複屈折測定を行った。そ
の結果を第２図乃至第４図に示す。
するために、複屈折測定を行った。なお、比較のため
に、上記弾性体（３）として発泡性のネオプレンを用い
た場合と、シリンダ（１）に直接ラビング材（２）を巻
き付けた場合で本実施例と同様にして液晶セルを作製
し、これら液晶セルについても複屈折測定を行った。そ
の結果を第２図乃至第４図に示す。
上記複屈折測定には、オーク製作所製のADR−SERIES
高感度自動複屈折測定装置100XYを使用し、光源としてH
e−Neレーザ（波長632.8nm）を用いて垂直入射で測定し
た。
高感度自動複屈折測定装置100XYを使用し、光源としてH
e−Neレーザ（波長632.8nm）を用いて垂直入射で測定し
た。
第２図乃至第４図においては、異なる９箇所における
各複屈折の位相差を円の直径に対応させて表すととも
に、上記９箇所における各進相軸を円の中心部の直線で
表した。
各複屈折の位相差を円の直径に対応させて表すととも
に、上記９箇所における各進相軸を円の中心部の直線で
表した。
第４図に示すように、シリンダ（１）に直接ラビング
材（２）を巻き付けた場合では、各位置における複屈折
の位相差及び進相軸の方向に大きなバラツキがみられた
のに対し、本実施例では、第２図に示すように、上記バ
ラツキは極めて小さいことが判った。また、第３図を見
ると明らかなように、弾性体（３）として発泡性のネオ
プレンを用いた場合には、上記バラツキは少ないもの
の、複屈折の位相差が全体的に小さかった。これに対
し、非発泡性のネオプレンを用いた本実施例では、複屈
折の位相差が0.83〜1.25と比較的大きく、十分なラビン
グ処理が行われることが確認された。
材（２）を巻き付けた場合では、各位置における複屈折
の位相差及び進相軸の方向に大きなバラツキがみられた
のに対し、本実施例では、第２図に示すように、上記バ
ラツキは極めて小さいことが判った。また、第３図を見
ると明らかなように、弾性体（３）として発泡性のネオ
プレンを用いた場合には、上記バラツキは少ないもの
の、複屈折の位相差が全体的に小さかった。これに対
し、非発泡性のネオプレンを用いた本実施例では、複屈
折の位相差が0.83〜1.25と比較的大きく、十分なラビン
グ処理が行われることが確認された。
以上の説明からも明らかなように、本発明の液晶セル
の製造方法では、シリンダとラビング材の間に配される
弾性体により基板に対するラビング材の当たり状態が均
一なものとされ、液晶表示素子基板とラビング材の接触
状態が良好になる。このため、ラビングムラが抑えら
れ、均一な配向処理を施すことが可能となる。
の製造方法では、シリンダとラビング材の間に配される
弾性体により基板に対するラビング材の当たり状態が均
一なものとされ、液晶表示素子基板とラビング材の接触
状態が良好になる。このため、ラビングムラが抑えら
れ、均一な配向処理を施すことが可能となる。
第１図は本発明を適用したラビング装置の一例を示す概
略断面図である。第２図は弾性体としてネオプレンの非
発泡体を用いてラビング処理した液晶表示素子の複屈折
の位相差及び進相軸の方向を示す特性図、第３図は弾性
体としてネオプレンの発泡体を用いてラビング処理した
液晶表示素子の複屈折の位相差及び進相軸の方向を示す
特性図、第４図はシリンダに直接ラビング材を巻き付け
てラビング処理した液晶表示素子の複屈折の位相差及び
進相軸の方向を示す特性図である。 １……シリンダ ２……ラビング材 ３……弾性体 ５……液晶表示素子基板
略断面図である。第２図は弾性体としてネオプレンの非
発泡体を用いてラビング処理した液晶表示素子の複屈折
の位相差及び進相軸の方向を示す特性図、第３図は弾性
体としてネオプレンの発泡体を用いてラビング処理した
液晶表示素子の複屈折の位相差及び進相軸の方向を示す
特性図、第４図はシリンダに直接ラビング材を巻き付け
てラビング処理した液晶表示素子の複屈折の位相差及び
進相軸の方向を示す特性図である。 １……シリンダ ２……ラビング材 ３……弾性体 ５……液晶表示素子基板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭54−24394（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−209428（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1337
Claims (2)
- 【請求項１】ラビング材が巻付けられたシリンダを用い
て液晶表示素子基板をラビングする液晶セルの製造方法
において、 上記シリンダと上記ラビング材の間に弾性率が109N/m2
以下の弾性体を配し、得られる液晶セルの複屈折の位相
差が0.8以上、そのバラツキが0.5以下となるように液晶
表示素子基板をラビングすることを特徴とする液晶セル
の製造方法。 - 【請求項２】上記弾性体がゴム系材料の非発泡体である
ことを特徴とする請求項（１）記載の液晶セルの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19804790A JP3018419B2 (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | 液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19804790A JP3018419B2 (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | 液晶セルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0484123A JPH0484123A (ja) | 1992-03-17 |
| JP3018419B2 true JP3018419B2 (ja) | 2000-03-13 |
Family
ID=16384653
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19804790A Expired - Fee Related JP3018419B2 (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | 液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3018419B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TW348227B (en) * | 1994-12-28 | 1998-12-21 | Nisshin Denki Kk | Method of orientation treatment of orientation film |
-
1990
- 1990-07-27 JP JP19804790A patent/JP3018419B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0484123A (ja) | 1992-03-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |