JP3003831B2 - オイルテンパー線及びその製造方法 - Google Patents
オイルテンパー線及びその製造方法Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/02—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for springs
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
- F16F1/00—Springs
- F16F1/02—Springs made of steel or other material having low internal friction; Wound, torsion, leaf, cup, ring or the like springs, the material of the spring not being relevant
- F16F1/021—Springs made of steel or other material having low internal friction; Wound, torsion, leaf, cup, ring or the like springs, the material of the spring not being relevant characterised by their composition, e.g. comprising materials providing for particular spring properties
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
- F16F2238/00—Type of springs or dampers
- F16F2238/02—Springs
- F16F2238/026—Springs wound- or coil-like
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ばね成形性および窒化
処理効率を向上させたオイルテンパー線およびその製造
方法に関するものである。
処理効率を向上させたオイルテンパー線およびその製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】オイルテンパー線は線表面の潤滑性が低
く、高速でばね成形を行うと線表面に焼き付きを生じた
り、コイルばねの自由長やコイル径にばらつきを生じ
る。又、いわゆるビビリ音が発生し、作業環境を悪くす
る欠点があった。特に、線強度が高くなればなるほどこ
れらの欠点は顕著になる。
く、高速でばね成形を行うと線表面に焼き付きを生じた
り、コイルばねの自由長やコイル径にばらつきを生じ
る。又、いわゆるビビリ音が発生し、作業環境を悪くす
る欠点があった。特に、線強度が高くなればなるほどこ
れらの欠点は顕著になる。
【０００３】このため、従来このような問題の対策とし
て次のような手段がとられていた。 線表面に酸化鉄の中でも比較的潤滑性の高いマグネタ
イト（Ｆｅ3 Ｏ4 ）を主成分とする酸化膜を２〜５μｍ
の厚さで生成させることにより線表面の潤滑性を向上さ
せる。 コイリングマシンの曲げ金具を線の進行に伴って回転
させ、線と金具との摩擦係数を小さくして高速でのばね
成形を可能とする。
て次のような手段がとられていた。 線表面に酸化鉄の中でも比較的潤滑性の高いマグネタ
イト（Ｆｅ3 Ｏ4 ）を主成分とする酸化膜を２〜５μｍ
の厚さで生成させることにより線表面の潤滑性を向上さ
せる。 コイリングマシンの曲げ金具を線の進行に伴って回転
させ、線と金具との摩擦係数を小さくして高速でのばね
成形を可能とする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、酸化膜による
潤滑性を向上させる技術（上記）は必要とされる酸化
膜の厚さが大きいため（例えば２μｍ以上）、ばね成形
時に酸化膜を主体とする表面残存膜が飛散し作業環境を
悪化する。また、稀に酸化膜形成時に結晶粒界酸化が生
じ、これがばね成形時に表面でのマイクロクラックの原
因となってばねとしての疲労特性を低下させる欠点があ
った。また、通常、ばねの耐疲労性向上を目的に、ばね
成形後、窒化処理を行うが、その際、酸化膜の厚さが大
きいほど窒化処理効率が低下する（特開平5-177544号参
照）ため、窒化処理の前に酸化膜を除去する工程が必要
となったり、窒化処理に長時間を要するといった問題が
あった。
潤滑性を向上させる技術（上記）は必要とされる酸化
膜の厚さが大きいため（例えば２μｍ以上）、ばね成形
時に酸化膜を主体とする表面残存膜が飛散し作業環境を
悪化する。また、稀に酸化膜形成時に結晶粒界酸化が生
じ、これがばね成形時に表面でのマイクロクラックの原
因となってばねとしての疲労特性を低下させる欠点があ
った。また、通常、ばねの耐疲労性向上を目的に、ばね
成形後、窒化処理を行うが、その際、酸化膜の厚さが大
きいほど窒化処理効率が低下する（特開平5-177544号参
照）ため、窒化処理の前に酸化膜を除去する工程が必要
となったり、窒化処理に長時間を要するといった問題が
あった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明はこのような課題
を解消するためになされたもので、その特徴は線表面の
酸化膜を極力薄くし、これに潤滑油及び／又は有機化合
物からなる塗膜を施したことにある。
を解消するためになされたもので、その特徴は線表面の
酸化膜を極力薄くし、これに潤滑油及び／又は有機化合
物からなる塗膜を施したことにある。
【０００６】ここで、酸化膜の厚さは１．５μｍ以下と
し、潤滑塗膜量は３ｇ／ｍ2 以上、１５ｇ／ｍ2 以下と
することが好ましい。また、潤滑塗膜を構成する有機化
合物としては三弗化樹脂、四弗化樹脂やアミノ酸系化合
物が好適である。
し、潤滑塗膜量は３ｇ／ｍ2 以上、１５ｇ／ｍ2 以下と
することが好ましい。また、潤滑塗膜を構成する有機化
合物としては三弗化樹脂、四弗化樹脂やアミノ酸系化合
物が好適である。
【０００７】なお、ここでいうアミノ酸系化合物とはア
ミノ酸と脂肪酸の化合物であり、アミノ酸としてはリジ
ン，アルギニン，ヒスチジン等が、脂肪酸としてはアク
リル酸，ラウリン酸，アスパラギン酸，ステアリン酸等
が挙げられる。
ミノ酸と脂肪酸の化合物であり、アミノ酸としてはリジ
ン，アルギニン，ヒスチジン等が、脂肪酸としてはアク
リル酸，ラウリン酸，アスパラギン酸，ステアリン酸等
が挙げられる。
【０００８】上記のような酸化膜を形成するには、所要
径まで伸線した後、線表面に残存する伸線前処理剤や伸
線潤滑剤を化学的又は機械的方法により洗浄・除去し、
窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気中又は鉛などの溶融金
属中で加熱した後、焼入れ処理を行い、さらに不活性ガ
ス雰囲気中または鉛などの溶融金属中で焼戻し処理を行
えばよい。このとき焼入れは、水または有機系化合物の
焼入れ抑制剤を含む水溶液中で行うことが好適である。
径まで伸線した後、線表面に残存する伸線前処理剤や伸
線潤滑剤を化学的又は機械的方法により洗浄・除去し、
窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気中又は鉛などの溶融金
属中で加熱した後、焼入れ処理を行い、さらに不活性ガ
ス雰囲気中または鉛などの溶融金属中で焼戻し処理を行
えばよい。このとき焼入れは、水または有機系化合物の
焼入れ抑制剤を含む水溶液中で行うことが好適である。
【０００９】
【作用】酸化膜の飛散を抑制するだけなら単にこれを薄
く形成すればよいが、その場合ばね成形時の潤滑性低下
が免れないため、本発明では厚さ１．５μｍ以下の薄い
酸化膜の上に潤滑塗膜を形成することでばね成形時の潤
滑性と酸化膜飛散量の低減とを両立させている。酸化膜
の厚さを１．５μｍ以下としたのは、ばね成形前の窒化
処理効率と、ばね成形時の酸化膜飛散量を考慮したもの
である。また、潤滑塗膜が有機化合物のみの場合、ばね
成形時にこの塗膜自身が飛散することがあるが、その場
合は潤滑油との組み合わせにより飛散を抑えることがで
きる。
く形成すればよいが、その場合ばね成形時の潤滑性低下
が免れないため、本発明では厚さ１．５μｍ以下の薄い
酸化膜の上に潤滑塗膜を形成することでばね成形時の潤
滑性と酸化膜飛散量の低減とを両立させている。酸化膜
の厚さを１．５μｍ以下としたのは、ばね成形前の窒化
処理効率と、ばね成形時の酸化膜飛散量を考慮したもの
である。また、潤滑塗膜が有機化合物のみの場合、ばね
成形時にこの塗膜自身が飛散することがあるが、その場
合は潤滑油との組み合わせにより飛散を抑えることがで
きる。
【００１０】従来、厚い酸化膜のみによって潤滑性を確
保していたが、厚い酸化膜を線材長手方向にわたって均
一に形成することは難しく、その結果ばね成形時の潤滑
性にもばらつきが生じ、得られたばねの自由長もばらつ
き易いといった欠点があった。この点、本発明では酸化
膜を薄くし、線材長手方向にも均一に塗布できるアミノ
酸系化合物などの潤滑塗膜を形成したことで、ばね自由
長のばらつきを抑えることもできる。
保していたが、厚い酸化膜を線材長手方向にわたって均
一に形成することは難しく、その結果ばね成形時の潤滑
性にもばらつきが生じ、得られたばねの自由長もばらつ
き易いといった欠点があった。この点、本発明では酸化
膜を薄くし、線材長手方向にも均一に塗布できるアミノ
酸系化合物などの潤滑塗膜を形成したことで、ばね自由
長のばらつきを抑えることもできる。
【００１１】また、厚い酸化膜を形成した場合、結晶粒
界酸化により線表面にマイクロクラックが生じ易いが、
薄ければこのような問題も生じないため、ばねに成形し
た際の疲労特性低下といった欠点も抑制することができ
る。特に、酸化膜が薄いため、窒化処理前に酸化膜を除
去する時間の短縮、さらには酸化膜除去工程の省略、な
らびに窒化処理時間の短縮が可能となる。
界酸化により線表面にマイクロクラックが生じ易いが、
薄ければこのような問題も生じないため、ばねに成形し
た際の疲労特性低下といった欠点も抑制することができ
る。特に、酸化膜が薄いため、窒化処理前に酸化膜を除
去する時間の短縮、さらには酸化膜除去工程の省略、な
らびに窒化処理時間の短縮が可能となる。
【００１２】さらに各工程における処理の作用を酸化膜
の生成状況と併せて説明すると、概ね次のようになる。 伸線終了時 伸線後、線表面には酸化膜はないが、伸線前処理剤や伸
線潤滑剤が残存して、これらが焼入れ加熱時に地鉄酸化
を促進させることがあり、さらにこれら自身が焼入れ加
熱時の生成酸化膜と共に残存している。従って、酸化膜
の形成に際しては、先ず伸線後の線表面から伸線前処理
剤や潤滑剤の除去を行う。この除去により焼入れ後の線
表面に残存する酸化物などを抑制できる。
の生成状況と併せて説明すると、概ね次のようになる。 伸線終了時 伸線後、線表面には酸化膜はないが、伸線前処理剤や伸
線潤滑剤が残存して、これらが焼入れ加熱時に地鉄酸化
を促進させることがあり、さらにこれら自身が焼入れ加
熱時の生成酸化膜と共に残存している。従って、酸化膜
の形成に際しては、先ず伸線後の線表面から伸線前処理
剤や潤滑剤の除去を行う。この除去により焼入れ後の線
表面に残存する酸化物などを抑制できる。
【００１３】伸線前処理剤等の除去→不活性ガス雰囲
気中の焼入れ加熱 酸化膜はこの工程で最も多く生成される。これは主とし
て大気中の酸素による酸化であり、不活性ガス中で加熱
することにより線表面に生成される酸化膜を極小にする
ことができるため、薄い酸化膜の形成が容易に行える。
気中の焼入れ加熱 酸化膜はこの工程で最も多く生成される。これは主とし
て大気中の酸素による酸化であり、不活性ガス中で加熱
することにより線表面に生成される酸化膜を極小にする
ことができるため、薄い酸化膜の形成が容易に行える。
【００１４】焼入れ 新たな酸化は特にないが、焼入れ速度が大きいほど地鉄
−酸化膜間の熱収縮差が大きく酸化膜の剥離が多い。従
って、焼入れ処理を水または有機系化合物の焼入れ抑制
剤を含む水溶液中で行えば、従来の油焼入れより高い冷
却速度が可能となり、酸化膜と地鉄との熱収縮差を大き
くして酸化膜の剥離を促進することができ一層効果的で
ある。
−酸化膜間の熱収縮差が大きく酸化膜の剥離が多い。従
って、焼入れ処理を水または有機系化合物の焼入れ抑制
剤を含む水溶液中で行えば、従来の油焼入れより高い冷
却速度が可能となり、酸化膜と地鉄との熱収縮差を大き
くして酸化膜の剥離を促進することができ一層効果的で
ある。
【００１５】不活性ガス雰囲気中の焼戻し加熱 焼入れ加熱に比べて温度が低く酸化膜の生成は比較的少
ないが、焼入れ加熱時と同様の考え方により不活性ガス
雰囲気とすることで酸化膜の生成を抑える。
ないが、焼入れ加熱時と同様の考え方により不活性ガス
雰囲気とすることで酸化膜の生成を抑える。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 （供試材作製）表１に示す成分からなる３種類の線材を
用いてそれぞれ４ｍｍφに伸線し、その後焼入れ・焼戻
し処理を行ってオイルテンパー線を試作した。
用いてそれぞれ４ｍｍφに伸線し、その後焼入れ・焼戻
し処理を行ってオイルテンパー線を試作した。
【００１７】
【表１】
【００１８】焼入れ・焼戻しにあたっては、予め化学洗
浄により線表面の伸線前処理剤や伸線潤滑剤を除去して
おいた。その後、窒素ガス雰囲気中にて加熱し、直ちに
水中に浸漬して焼入れ処理を行い、続いて窒素ガス雰囲
気中で焼戻し処理を行った。そして、得られた線材にア
ミノ酸系化合物からなる潤滑塗膜を施した。また、この
とき比較例として、従来のオイルテンパー線（成分は表
１に示すものと同様で、酸化膜が２μｍ以上と厚く、潤
滑塗膜がないもの）も作製した。これら実施例，比較例
の機械的特性および平均酸化膜厚さを表２及び表３に示
す。なお、平均酸化膜厚さは、線材を任意の箇所で切断
し、その横断面を研磨した後、横断面を８等分した円周
の８箇所における酸化膜の厚さを顕微鏡で観察して実測
した値である。
浄により線表面の伸線前処理剤や伸線潤滑剤を除去して
おいた。その後、窒素ガス雰囲気中にて加熱し、直ちに
水中に浸漬して焼入れ処理を行い、続いて窒素ガス雰囲
気中で焼戻し処理を行った。そして、得られた線材にア
ミノ酸系化合物からなる潤滑塗膜を施した。また、この
とき比較例として、従来のオイルテンパー線（成分は表
１に示すものと同様で、酸化膜が２μｍ以上と厚く、潤
滑塗膜がないもの）も作製した。これら実施例，比較例
の機械的特性および平均酸化膜厚さを表２及び表３に示
す。なお、平均酸化膜厚さは、線材を任意の箇所で切断
し、その横断面を研磨した後、横断面を８等分した円周
の８箇所における酸化膜の厚さを顕微鏡で観察して実測
した値である。
【００１９】
【表２】
【００２０】
【表３】
【００２１】（実施例１）これらの供試材を用いて、ば
ね平均径２２．８ｍｍ，総巻き数６．５，自由長２６ｍ
ｍのばねを１００００個成形したときのばね形状（自由
長）及びばね成形時の酸化膜の飛散状況を調査した。そ
の結果を表４に示す。
ね平均径２２．８ｍｍ，総巻き数６．５，自由長２６ｍ
ｍのばねを１００００個成形したときのばね形状（自由
長）及びばね成形時の酸化膜の飛散状況を調査した。そ
の結果を表４に示す。
【００２２】
【表４】
【００２３】同表に示すように、酸化膜の厚い比較例は
ばね自由長の標準偏差が大きく、その飛散も多かったの
に対し、酸化膜の薄い実施例はいずれも改善されている
ことが確認された。
ばね自由長の標準偏差が大きく、その飛散も多かったの
に対し、酸化膜の薄い実施例はいずれも改善されている
ことが確認された。
【００２４】（実施例２）次に、実施例１で作製したば
ねのうち、試料番号１−２，２−２，４−２，５−２に
ついて、ばね疲労試験を行った。各試料が平均応力５８
８Ｍｐａで、繰り返し回数５×107 回をクリアする疲労
強度（τm ±τa ：τm ＝平均応力，τa＝応力振幅）
を表５に示す。
ねのうち、試料番号１−２，２−２，４−２，５−２に
ついて、ばね疲労試験を行った。各試料が平均応力５８
８Ｍｐａで、繰り返し回数５×107 回をクリアする疲労
強度（τm ±τa ：τm ＝平均応力，τa＝応力振幅）
を表５に示す。
【００２５】
【表５】
【００２６】同表に示すように、実施例は比較例に比べ
て疲労特性に優れていることが確認された。これは、酸
化膜が薄い場合、線表面にマイクロクラックが生じない
ためである。
て疲労特性に優れていることが確認された。これは、酸
化膜が薄い場合、線表面にマイクロクラックが生じない
ためである。
【００２７】（実施例３）また、実施例１で作製したば
ねのうち、試料番号１−２，４−２について、ばね成形
後、窒化処理前に酸化膜を除去する時間を変えて、各場
合の窒化処理効率を調査した。酸化膜除去手段として
は、電解研磨，酸洗い，ショットブラスト，ショットピ
ーニングなどがあるが、ここでは直径0.3mm のスチール
ボールによるショットブラスト処理を行った。調査方法
は、それぞれ異なった時間で酸化膜を除去した後、４５
０℃で均熱時間４時間の窒化処理を行い、得られた線材
断面の円周８箇所について、線表面から２０μｍの深さ
部分における硬度（ビッカース硬度）を測定することで
行った。硬度値が高いほど処理効率が優れていることを
示す。その結果、図１に示すように、酸化膜を除去する
時間が同じ場合、実施例は比較例よりも硬度が高く、処
理効率に優れていることがわかる。また、実施例におい
て、酸化膜除去工程を省略したもの（酸化膜除去時間０
分）は、比較例の酸化膜除去時間３０分のものとほぼ同
等の硬度で、酸化膜除去工程を省略できることも確認さ
れた。
ねのうち、試料番号１−２，４−２について、ばね成形
後、窒化処理前に酸化膜を除去する時間を変えて、各場
合の窒化処理効率を調査した。酸化膜除去手段として
は、電解研磨，酸洗い，ショットブラスト，ショットピ
ーニングなどがあるが、ここでは直径0.3mm のスチール
ボールによるショットブラスト処理を行った。調査方法
は、それぞれ異なった時間で酸化膜を除去した後、４５
０℃で均熱時間４時間の窒化処理を行い、得られた線材
断面の円周８箇所について、線表面から２０μｍの深さ
部分における硬度（ビッカース硬度）を測定することで
行った。硬度値が高いほど処理効率が優れていることを
示す。その結果、図１に示すように、酸化膜を除去する
時間が同じ場合、実施例は比較例よりも硬度が高く、処
理効率に優れていることがわかる。また、実施例におい
て、酸化膜除去工程を省略したもの（酸化膜除去時間０
分）は、比較例の酸化膜除去時間３０分のものとほぼ同
等の硬度で、酸化膜除去工程を省略できることも確認さ
れた。
【００２８】（実施例４）さらに、実施例３と同様のば
ね（試料番号１−２，４−２）について、ばね成形後、
３０分間酸化膜を除去し、４５０℃にて均熱時間を変え
て窒化処理を行い、実施例３と同様の方法で線材硬度を
測定して、各場合の窒化処理効率を調査した。その結
果、図２に示すように、実施例は比較例よりも短時間で
硬度が高くなり、処理効率に優れていることが確認され
た。例えば、５８０Hvの硬度を得るのに必要な窒化処理
時間は、比較例で３時間程度必要となるのに対し、実施
例は２時間程度で済む。
ね（試料番号１−２，４−２）について、ばね成形後、
３０分間酸化膜を除去し、４５０℃にて均熱時間を変え
て窒化処理を行い、実施例３と同様の方法で線材硬度を
測定して、各場合の窒化処理効率を調査した。その結
果、図２に示すように、実施例は比較例よりも短時間で
硬度が高くなり、処理効率に優れていることが確認され
た。例えば、５８０Hvの硬度を得るのに必要な窒化処理
時間は、比較例で３時間程度必要となるのに対し、実施
例は２時間程度で済む。
【００２９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ばね成形時の潤滑性を低下させることなく酸化膜の飛散
を低減できるため、作業環境を改善することができる。
また、ごく稀に発生する酸化膜に起因するマイクロクラ
ックの発生も抑制できるため、得られたばねの疲労特性
の低下を防ぐことができる。また、窒化処理前に酸化膜
を除去する工程の時間短縮、同工程の省略、あるいは窒
化処理時間の短縮が可能となり、窒化処理の効率化が図
れる。
ばね成形時の潤滑性を低下させることなく酸化膜の飛散
を低減できるため、作業環境を改善することができる。
また、ごく稀に発生する酸化膜に起因するマイクロクラ
ックの発生も抑制できるため、得られたばねの疲労特性
の低下を防ぐことができる。また、窒化処理前に酸化膜
を除去する工程の時間短縮、同工程の省略、あるいは窒
化処理時間の短縮が可能となり、窒化処理の効率化が図
れる。
【図１】酸化膜除去時間と線材硬度との関係を示すグラ
フである。
フである。
【図２】窒化処理時間と線材硬度との関係を示すグラフ
である。
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−72832（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−136780（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C23C 8/14,8/26,28/00
Claims (5)
- 【請求項１】 線表面に厚さ１．５μｍ以下の酸化膜を
有し、その上に潤滑油及び／又は有機系化合物からなる
潤滑塗膜を有することを特徴とするオイルテンパー線。 - 【請求項２】 潤滑塗膜量が３ｇ／ｍ2 以上、１５ｇ／
ｍ2 以下であることを特徴とする請求項１記載のオイル
テンパー線。 - 【請求項３】 潤滑塗膜を構成する有機化合物が三弗化
樹脂、四弗化樹脂又はアミノ酸系化合物であることを特
徴とする請求項１又は２記載のオイルテンパー線。 - 【請求項４】 伸線後の線表面に残存する前処理剤や伸
線潤滑剤を化学的又は機械的方法により洗浄・除去し、
窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気中で加熱した後焼入れ
処理を行い、さらに不活性ガス雰囲気中で焼戻し処理を
行って線表面に厚さ１．５μｍ以下の酸化膜を形成し、
その後潤滑油及び／又は有機系化合物からなる塗膜を施
すことを特徴とするオイルテンパー線の製造方法。 - 【請求項５】 線表面に厚さ１．５μｍ以下の酸化膜を
有し、その上に潤滑油及び／又は有機系化合物からなる
潤滑塗膜を形成したオイルテンパー線を基材としてばね
加工したことを特徴とするコイルばね。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6102006A JP3003831B2 (ja) | 1993-11-18 | 1994-04-16 | オイルテンパー線及びその製造方法 |
| DE1994631200 DE69431200T2 (de) | 1993-11-18 | 1994-11-18 | Ölgehärtete Drähte und Verfahren zu ihrer Herstellung |
| EP19940118219 EP0656427B1 (en) | 1993-11-18 | 1994-11-18 | Oil-tempered wire and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5-314396 | 1993-11-18 | ||
| JP31439693 | 1993-11-18 | ||
| JP6102006A JP3003831B2 (ja) | 1993-11-18 | 1994-04-16 | オイルテンパー線及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07188894A JPH07188894A (ja) | 1995-07-25 |
| JP3003831B2 true JP3003831B2 (ja) | 2000-01-31 |
Family
ID=26442759
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6102006A Expired - Lifetime JP3003831B2 (ja) | 1993-11-18 | 1994-04-16 | オイルテンパー線及びその製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
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