JP2994245B2 - タービンオイルフラッシング装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、タービン軸受潤滑
油装置の潤滑油を清浄するためのタービンオイルフラッ
シング装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のタービン軸受潤滑油装置とその潤
滑油を清浄するためのオイルフラッシングについて説明
する。図７は、従来技術によるタービン軸受潤滑油装置
の構成図である。図７において、複数台のタービン１ａ
〜１ｄ（ここではタービン１を４台として模式的に示
す）は、タービン軸２（タービン軸は複数本連結されて
いる）により接続され、各々のタービン１ａ〜１ｄは複
数個の軸受３により支持され回転する構造となってい
る。

【０００３】タービン軸２と軸受３との間には潤滑油が
供給されている。この潤滑油は、油タンク４に貯油され
ており、油ポンプ５により汲み上げられて、給油母管６
からそれぞれの給油管７を通って給油されオリフィスス
トレーナ８を介して各々の各軸受３に供給されている。
そして、潤滑油は軸受３の内部を通って軸受３内側に供
給され、戻り油母管１２を通って油タンク４に戻され
る。この場合、油タンク４の入口部では、戻り油ストレ
ーナ１６を介して大きな異物を常時補足しながら潤滑油
を回収する。

【０００４】ここで、タービン軸２と軸受３とは微小な
隙間で構成されているが、軸受３に供給された潤滑油
は、この隙間から戻り油母管１２に戻されることにな
る。図８に、タービン軸２及び軸受３部分の構造と潤滑
油の流れを示し、図９には、図８のタービン軸方向の側
面を示す。

【０００５】図８及び図９に示すように、タービン軸２
と軸受３との隙間から出た潤滑油は軸受台９の下側へ集
められ、軸受台戻り油管１１により戻り油母管１２に導
かれる。そして、油タンク４へ戻る構成となっている。
すなわち、軸受３からの戻り潤滑油は、軸受３と油タン
ク４との位置水頭差で油タンク４へ回収される。

【０００６】また、軸受台９の上部は、潤滑油が飛散し
ないようシールする軸受カバー１０で密閉されている。
図８及び図９では給油母管６と戻り油母管１２とは、配
管スペースの節約のため二重管構造で示している。

【０００７】次に、図１０にオリフィスストレーナ８の
詳細を示す。オリフィスストレーナ８は、給油母管６か
らの軸受給油管７と軸受３との間に設けられ、各々の軸
受３ごとにそれぞれ設置されている。このオリフィスス
トレーナ８は、タービン１の軸受３への異物流入を防止
するためのストレーナ１４と、軸受３への油量配分を規
制するためのオリフィス１３が内蔵されており、ストレ
ーナ１４はタービン運転時の異物流入防止用のため比較
的目の荒いストレーナとなっている。これは、目の細い
ストレーナを設けると詰り易く軸受給油量がすぐに不足
するような事態を防止するためである。また、オリフィ
スストレーナ蓋１５は、オイルフラッシングの際に、ス
トレーナ１４とフラッシング用ストレーナとを交換する
ために開かれるものである。

【０００８】ここで、タービン１を開放、分解する場合
は、軸受台カバー１０を開放し、軸受３を取り外してタ
ービン軸２を取り出すことになる。組み立てはこの逆の
手順となる。タービン１の開放分解後にはタービン１を
組み立てることになるが、軸受３や軸受台９内への微小
な異物混入や、給油母管６、軸受給油管７、軸受台戻り
油管１１、戻り油母管１２内の異物除去を行う必要があ
る。

【０００９】そこで、潤滑油の清浄度を規定値に保持す
るためにオイルフラッシング運転を行う。これはタービ
ン運転中に、オリフィスストレーナ８に内蔵の目の荒い
ストレーナ１４を通過するような異物がタービン１の軸
受３に流入することを防ぐためである。これにより、タ
ービン軸２や軸受３を損傷させることを防ぐようにして
いる。

【００１０】従来技術でのオイルフラッシングは、上述
のタービン軸受潤滑油装置において、タービン１の組み
立て後に、軸受給油管７と軸受３との間に設けられたオ
リフィスストレーナ８のストレーナ１４をフラッシング
用ストレーナに交換してタービン軸受潤滑油装置を運転
し、潤滑油中の異物を補足することにより行われてい
る。すなわち、オリフィスストレーナ蓋１５を開けてス
トレーナ１４を取り外し、目の細いフラッシング用スト
レーナを入れて、潤滑油を通し潤滑油中の異物を補足す
る。

【００１１】この場合、軸受給油管７は軸受３の中を通
ってタービン軸２と軸受３との微小な隙間より軸受台９
に溢れ、軸受台戻り油管１１へ流れ込む。したがって、
軸受台９の下側の潤滑油の流れる部分における異物は、
戻り潤滑油と共に戻り油母管１２を通って油タンク４に
回収される。異物は一部油タンク４内に残り、一部は再
び油ポンプ５によって汲み上げられ、給油母管６、軸受
給油管７を通り、オリフィスストレーナ８における目の
細いストレーナで補足される。

【００１２】この様な運転を継続し、ある程度潤滑油の
清浄度を上げる一次オイルフラッシングの運転を行う。
この過程（一次オイルフラッシング）の後に、油タンク
４を開放し潤滑油を抜いて油タンク４内の異物を除去す
る過程（油タンク清掃）を行い、再び油ポンプ５及びフ
ラッシング用ストレーナへの通油による二次フラッシン
グの運転を行う。

【００１３】したがって、タービン１の定期検査等によ
るタービン１の開放分解後のタービンの組み立てには、
軸受３の組み立て期間に加え、一次フラッシング期間と
油タンク清浄期間と二次フラッシング期間との合計で表
されるオイルフラッシング期間を要していた。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、タービン１
の定期検査等によるタービン１の開放分解後のタービン
の組み立て工程は、可能なかぎり短縮することが要請さ
れている。そこで、オイルフラッシングの期間を短縮す
ることが考えられているが、オイルフラッシングは全て
の軸受３を組み立てた後でなければ行うことができない
ので、軸受３の組み立てと並行して行えない。すなわ
ち、軸受３への潤滑油の供給が各軸受３ごとに停止でき
る機能がなく、全ての軸受３へ同時に給油しなければな
らないことから、全ての軸受３を組み立てた後でなけれ
ば、フラッシング運転を開始できないことによる。

【００１５】軸受３への潤滑油の供給が各軸受３ごとに
停止できる機能を得るために、軸受給油管７中に弁のよ
うな閉止装置を設けることも考えられるが、タービン１
の通常運転中において、万一閉止装置が閉止すると、タ
ービン１の運転に重大な影響を与えるので、潤滑油供給
停止といった事態を防ぐために、そのような閉止装置を
設けないようにするのが一般的であった。

【００１６】このように、全ての軸受３へ同時に給油し
なければならないので、油ポンプ５の容量制限やオリフ
ィスストレーナ８の内蔵のオリフィス１３の制限によ
り、各軸受３への給油量は規定流量（タービン通常運転
時の流量）以上に流すことはできない。給油母管６や軸
受給油管７内の洗浄のためには、通常流速の約１．５倍
から２倍程度にして洗浄すると清浄度の向上図れるが、
上述のように潤滑油の流量を多くすることは出来ないの
で、潤滑油の清浄のための期間を短縮することができな
かった。

【００１７】また、軸受台９はタービン分解時に必ず開
放するが、この軸受台９の内面の洗浄はオイルフラッシ
ング運転時には出来ないため、軸受台９の内面に付着し
た異物はなかなか除去されずに軸受台９の下部側に溜ま
り、徐々に戻り潤滑油中に回収される程度であった。

【００１８】また、オイルフラッシング運転によりスト
レーナ８に挿入した目の細いフラッシング用ストレーナ
で異物を捕捉して目が詰まってきたならば、油ポンプ５
を停止し、オリフィスストレーナ８のオリフィスストレ
ーナ蓋１５を開けて、フラッシング用ストレーナを取り
出し洗浄した後、再び組み立て油ポンプ５を起動してフ
ラッシング運転を開始する作業を行う必要がある。各軸
受３のフラッシング用ストレーナの詰まり具合（異物捕
捉具合）は個々に違うため、各フラッシング用ストレー
ナが詰まるたびに油ポンプ５の運転停止操作を行う必要
があり、その繁雑さや１個のフラッシング用ストレーナ
洗浄作業のために他の軸受３のフラッシングは待ち時間
となる。したがって、フラッシング期間が長くなってい
た。

【００１９】以上のように従来技術によるオイルフラッ
シングでは、全ての軸受３の組立て後でなければフラッ
シング運転を開始できないため、軸受３の組み立て期間
も含めた工程は長期間を要するものであった。

【００２０】また、各軸受３へ一時的に多くの流速を得
るための軸受３への潤滑油の供給を停止する閉止装置が
なく、軸受３の流量を加減することができないものであ
り、全ての軸受３へ同時に潤滑油を給油する構成である
ので、各軸受３への通油量は通常量となり、洗浄に有効
な通常流速より速い流速で流すことは出来ず、洗浄効果
が小さいものであった。

【００２１】また、軸受台９の内面は軸受３の組立て後
には洗浄が出来ず、わずかに軸受台９内の下部を流れる
通常油量による戻り潤滑油により、オリフィスストレー
ナ８に入れた目の細いフラッシング用ストレーナで異物
を捕捉するのみであった。

【００２２】さらに、一個のフラッシング用ストレーナ
が目詰りした場合、その都度油ポンプ５を停止してフラ
ッシング用ストレーナを洗浄し復旧する作業が必要であ
るため、他のフラッシング用ストレーナはフラッシング
運転が出来ず待ち時間となっていた。

【００２３】これらにより、潤滑油の清浄度が目標レベ
ルに到達するまで長期間要していた。オイルフラッシン
グ期間はタービン１の開放点検を行う上でかならず必要
であり、このフラッシング期間を縮めることはタービン
点検日数を縮めるものである。

【００２４】本発明の目的は、軸受の組立てと並行して
個々の軸受に対して給油量を調整しながらオイルフラッ
シング運転が行なえるようにしオイルフラッシング期間
を短縮することができるタービンオイルフラッシング装
置を得ることである。

【００２５】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、複数
個の軸受ごとに設けられた軸受台に取り付けられオイル
フラッシングのときに潤滑油が供給されて軸受台を洗浄
するための洗浄装置と、複数個の軸受ごとに設けられた
オリフィスストレーナに取り付けられオイルフラッシン
グのときは潤滑油が洗浄装置に供給されるように潤滑油
の流路を切り替える切替装置と、洗浄装置と切替装置と
の間を接続する取り外し可能な洗浄用管とを備えてい
る。

【００２６】請求項１の発明のおいては、オイルフラッ
シングの際には、軸受ごとに、切替装置にて潤滑油が軸
受台に取り付けられた洗浄装置に供給されるように切り
替え、軸受台の洗浄を行う。従って、全ての軸受の組立
てが終了しなくてもフラッシング運転が可能とする。

【００２７】請求項２の発明は、請求項１の発明におい
て、切替装置はオリフィスストレーナに取り外し可能に
取り付けられ、オイルフラッシングのときは軸受への潤
滑油の供給を閉止するための閉止装置を備えている。

【００２８】請求項２の発明においては、オイルフラッ
シングの際には、フラッシング用ストレーナを取り付
け、軸受への潤滑油の供給を閉止し、洗浄装置への潤滑
油の供給を行う。

【００２９】請求項３の発明は、請求項１又は請求項２
において、切替装置は潤滑油が洗浄装置に供給される流
路に止め弁を有し、洗浄用管は操作弁を有し、止め弁又
は操作弁により洗浄装置に供給される洗浄用油量を調節
するようにしている。

【００３０】請求項３の発明においては、止め弁又は操
作弁にて各軸受けへの給油量を通常の流量より多くし流
速を大きくする。これにより、洗浄の効率を高める。

【００３１】請求項４の発明は、請求項１乃至請求項３
の発明において、フラッシング用ストレーナは、洗浄用
管の一部に設けている。

【００３２】請求項４の発明においては、フラッシング
用ストレーナの交換の際は、油ポンプを停止することな
く、詰まったフラッシング用ストレーナのみ隔離する。

【００３３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。図１は本発明の第１の実施の形態を示す説明図で
あり、図２は本発明によるタービン軸受潤滑油装置を示
す構成図である。なお、図２では切替装置１８が取り付
けられた状態を示している。

【００３４】図２において、通常のタービン運転中は、
従来例と同様に、油タンク４内の潤滑油を油ポンプ５で
汲み上げ、二重管の内管である給油母管６により送油
し、各軸受３への軸受給油管７、オリフィスストレーナ
８を経て軸受３へ給油する。軸受３に給油された潤滑油
（戻り油）は、油タンク４に内蔵される戻り油ストレー
ナ１６を経て従来技術と同じ様に最終的には油タンク４
へ回収される。

【００３５】次に、オイルフラッシング時には、図１に
示すように、切替装置１８を各オリフィスストレーナ８
に取り付ける。すなわち、オリフィスストレーナ蓋１５
と内部のストレーナ１４を撤去し、フラッシング用スト
レーナ１７を取り付け、さらに駆動装置２０により閉止
装置１９を駆動しオリフィス１３を閉止し固定する。切
替装置１８は給油母管６側から流入する潤滑油を軸受３
へではなく洗浄装置２５側へ、止め弁２１、継手２２、
洗浄用管２３、操作弁２４を介して導く。導かれた潤滑
油は軸受台９、軸受台カバー１０の内面を洗浄装置２５
により周囲を洗浄する。洗浄した潤滑油は、図１では省
略するが図８及び図９に示した従来例と同様に、軸受台
９の下部の軸受台戻り管１１及び戻り油母管１２を通
り、図２に示すように、油タンク４に内蔵される戻り油
ストレーナ１６を経て油タンク４に回収される。

【００３６】上述のように、オイルフラッシング時にお
いては、オリフィスストレーナ８のオリフィス１３を閉
止装置１９にて閉止するわけであるが、その際に、止め
弁２１の開閉により軸受台９への給油量を加減する。各
軸受３におけるオリフィスストレーナ８ごとに切替装置
１８を取り付け、各軸受台９の洗浄用給油を各軸受３の
オリフィスストレーナ８ごとに単独に停止したり加減す
る。そして、軸受台カバー１０への洗浄用潤滑油を導く
ための継手２２や洗浄用管２３は着脱可能な構造のもの
を採用する。また、洗浄装置２５の入口の操作弁２４
は、洗浄作業時に操作性を良くするため洗浄装置２５の
近傍に取り付けられている。洗浄装置２５は軸受台カバ
ー１０に簡単に取り付けられ、また、その取り外しが可
能な構造としている。

【００３７】この様な構成の切替装置１８及び洗浄装置
２５を個々の軸受３の組立て後にオリフィスストレーナ
８及び軸受台９に取付け、個別に軸受台９ごとに洗浄作
業を行う。これにより、各軸受台９において単独に個々
に洗浄が可能となり、洗浄のために通油されている軸受
台９の数が少数となるため、１か所当りの給油量が増加
し、かつ軸受台９への給油量を通常流量に比し加減でき
る。更に軸受台９の下部のみでなく軸受台カバー１０も
含め内面全体を洗浄することができるため、洗浄範囲が
広がりフラッシング効果がより一層高くなる。

【００３８】ここで、切替装置１８を各軸受３における
オリフィスストレーナ８全てに取付け、止め弁２１を閉
しタービン１の隣り合う２か所の軸受台９の洗浄用とし
て１個のオリフィスストレーナ８の切替装置１８により
洗浄装置２５を各軸受台９に取付け、継手２２、操作弁
２４、洗浄用管２３を切替えて洗浄することも可能であ
る。この場合、洗浄用管２３を例えば伸縮性のある材質
のものとすることにより、１か所のオリフィスストレー
ナ８の切替装置１８から近傍の軸受台９の共用として使
用し、順次切り換えて洗浄することができる。

【００３９】タービン軸受の通常流量は、従来技術では
個々のオリフィスストレーナ８に内蔵されているオリフ
ィス１３により一定に、かつ、個々に制限されている
が、この第１の実施の形態では、オリフィス１３を閉止
するため、洗浄用の油量は止め弁２１及び操作弁２４に
より自由に調節可能であり、通常流量以上流すことがで
きる。また、切替装置１８をオリフィスストレーナ８か
ら取り外し、ストレーナ１４を装着し、オリフィススト
レーナ蓋１５を取り付ければ簡単に元に復旧することが
可能である。

【００４０】また、タービン通常運転中は、切替装置１
８における止め弁２１も取り外すことになるため、軸受
３への軸受給油管７の途中には、弁は存在しないことに
なり、弁の閉による給油不足の問題は生じない。

【００４１】オイルフラッシング時のみオリフィススト
レーナ８に切替装置１８を取り付けるため、通過する面
積の大きな切替装置１８をつけて、フラッシング用スト
レーナ１７の目を従来以上に細かくし、より小さな異物
も捕捉することが可能である。すなわち、従来と同一差
圧の通過面積の大きなフラッシング用ストレーナ１７を
取付け、異物除去性能を高める。フラッシング終了後に
は切替装置１８を取外すため、多少大型の切替装置１８
となっても、タービン通常運転の配置スペースの増加と
はならない。

【００４２】次に、本発明の第１の実施の形態によるオ
イルフラッシング手順を図５の下段の工程で示し、図５
の上段に示す従来のオイルフラッシング手順と比較しな
がら説明する。図５中、Ａは軸受組立工程期間、Ｂは一
次オイルフラッシング期間、Ｃは油タンク清掃期間、Ｄ
は二次オイルフラッシング期間、Ｅは軸受台洗浄期間、
Ｆは軸受組立期間、Ｇは短縮期間である。

【００４３】この図５で１個の軸受３の組立て後に、そ
の軸受台９を洗浄し、その洗浄中に次の軸受３を組立て
る。これによって軸受３の組立てと従来の一次オイルフ
ラッシングと同様の軸受台９の洗浄を並行して作業す
る。これによって、軸受３の組立てから一次オイルフラ
ッシング期間までが短縮される。そして、その後は、油
タンク清掃期間Ｃと二次フラッシング期間Ｄの合計期間
となり、従来技術の工程より短縮期間Ｇだけ短くなる。

【００４４】潤滑油の清浄度と時間の関係を、従来例と
の比較において図６に示す。図６では、オイルフラッシ
ング時間を横軸に、油清浄度を縦軸に示している。従来
例では油清浄度は曲線Ｈで示され、長時間要して目標油
清浄度へ到達している。曲線Ｈの途中で清浄度が一時的
に悪くなるＪ点は、油タンク５を開放し清掃した直後で
ある。一方、本発明の第１の実施の形態による潤滑油の
油清浄度は曲線Ｉで示され、図６に示すように短期間で
目標レベルに到達する。これは１個当たりの軸受台９の
洗浄油量の増加、フラッシング用ストレーナ１７による
捕捉性能の向上、軸受台９の内面洗浄範囲の拡大による
ものである。

【００４５】ここで、オリフィスストレーナ８は従来通
り潤滑油を軸受３へ給油し、隣り合う軸受３のオリフィ
スストレーナ８へ切替装置１８を取付け、洗浄用管２３
で隣の潤滑油を軸受台９へ取付けた洗浄装置２５に供給
し、１個の軸受３として２個分相当の潤滑油によるフラ
ッシングを行うことも可能である。この場合、潤滑油の
油量を大きくして洗浄効果を高めることができるので、
さらに大きな効果が得られる。

【００４６】次に、図３に本発明の第２の実施の形態を
示す。この第２の実施の形態は、切替装置１８のオリフ
ィス１３を閉止する閉止装置１９を、オリフィスストレ
ーナ８に内蔵した構造としたものである。すなわち、閉
止装置１９はねじ部２９によって切替装置１８の本体に
螺着されており、閉止装置１９を回転させることによっ
て、オリフィスストレーナ８内を図中左右に移動するよ
うに構成されている。このようにしても、第１の実施の
形態と同じ効果が得られる。上述の第１の実施の形態及
びこの第２の実施の形態、いずれの実施の形態も、オリ
フィスストレーナ８に取り付けて給油を切り替えて洗浄
用油を送油する切替装置１８の一例を示すもので、他の
切替装置の構造も考えられる。

【００４７】図４に本発明の第３の実施の形態を示す。
この第３の実施の形態はオリフィスストレーナ８に取り
付けた切替装置１８の後の止め弁２１と軸受台９の洗浄
装置２５との間に、フラッシング用ストレーナ３０とし
て微細ストレーナを設けたものである。その他の構成は
図１に示した第１の実施の形態と同一であるので、同一
要素には同一符号を付しその説明は省略する。

【００４８】この第３の実施の形態によれば潤滑油中の
異物を微細ストレーナであるフラッシング用ストレーナ
３０で捕捉し、詰まってきたならば止め弁２１を閉じ
て、フラッシング用ストレーナ３０を隔離して洗浄し復
旧する。すなわち、油ポンプ５を停止してフラッシング
用ストレーナ３０を洗浄する必要はなく、軸受３ごと
に、フラッシング用ストレーナ３０が目詰まりする度に
個々に止め弁２１を閉じて、フラッシング用ストレーナ
３０を隔離して洗浄を行う。このフラッシング用ストレ
ーナ３０は、図４中では、止め弁２１と継手２２との間
に設けて示してあるが、止め弁２１と洗浄装置２５との
間であればどの位置に設けても良い。

【００４９】この第３の実施の形態では、切替装置１８
の内部にフラッシング用微細ストレーナ１７は内蔵しな
いものである。これによって、油ポンプ５はフラッシン
グ期間中は連続運転が可能となり、フラッシング用スト
レーナ３０も各軸受３ごとに滅多に制限されずに洗浄可
能である。

【００５０】

【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、個々
の軸受ごとに取付け軸受台を単独に洗浄可能としている
ので、洗浄時は通常時より多くの油を流し流速を上げる
ことができ、オイルフラッシング効果を高めることがで
きる。また、個々の軸受の組み立て後に洗浄可能である
ので、他の軸受け組み立て作業と並行して洗浄できる。
このため、一次フラッシング期間が短縮される。さらに
流速を大きくした洗浄及び目の細い微細のフラッシング
用ストレーナの装着により、微細な異物を早く捕捉し油
清浄度を短時間で目標レベルとすることが可能である。

【００５１】また、切替装置及び洗浄装置はオリフィス
ストレーナや軸受台に取付け取外し可能であるので、タ
ービン潤滑油装置の機能を変更することはなく使用でき
る。そして、一つの軸受の近傍の軸受については、伸縮
性ある洗浄用管及び取付け取外しの可能な継手の採用に
より共用することも可能である。更にオリフィスストレ
ーナによる軸受台の給油と隣り合うオリフィスストレー
ナに取付けた切替装置からの洗浄用油を同一軸受け台に
送油して軸受台内の洗浄を、大きな流量で行うことも可
能である。

【００５２】さらに、切替装置と洗浄装置との間にフラ
ッシング用ストレーナを設け、止め弁でフラッシング用
ストレーナを隔離するので、油ポンプを停止することな
く各フラッシング用ストレーナの洗浄が可能である。従
って、油ポンプは連続運転となり、他の軸受台の洗浄を
継続できる。油ポンプの停止期間が無くなるため、油ポ
ンプの停止や起動の操作不要となり、運転操作は連続運
転となり簡便になる。また、連続フラッシングを継続す
ることにより更にフラッシング効果が向上する。以上に
より、タービン開放点検期間のオイルフラッシング期間
を大幅に短縮することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態の説明図。

【図２】本発明のタービン軸受潤滑油装置の説明図。

【図３】本発明の第２の実施の形態を示す説明図。

【図４】本発明の第３の実施の形態を示す説明図。

【図５】タービンの軸受組立とオイルフラッシングの工
程の説明図。

【図６】タービン潤滑油の清浄度とオイルフラッシング
時間との関係を示す特性図。

【図７】従来のタービン軸受潤滑油装置の説明図。

【図８】従来例によるオイルフラッシングの説明図。

【図９】図８の側面方向から見た説明図。

【図１０】従来のオリフィスストレーナの説明図。

【符号の説明】

１ タービン ２ タービン軸 ３ 軸受 ４ 油タンク ５ 油ポンプ ６ 給油母管 ７ 軸受給油管 ８ オリフィスストレーナ ９ 軸受台 １０ 軸受台カバー １１ 軸受台戻り油管 １２ 戻り油母管 １３ オリフィス １４ ストレーナ １５ オリフィスストレーナ蓋 １６ 戻り油ストレーナ １７ フラッシング用ストレーナ １８ 切替装置 １９ 閉止装置 ２０ 駆動装置 ２１ 止め弁 ２２ 継手 ２３ 洗浄用管 ２４ 操作弁 ２５ 洗浄装置 ２９ ねじ部 ３０ フラッシング用ストレーナ

フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−113508（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−268807（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−159588（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−13912（ＪＰ，Ａ) 実開 昭60−77894（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭60−177395（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) F01D 25/18 F01D 25/16 F16N 33/00 F16N 39/06

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タービンの複数個の軸受に供給する潤滑
   油を貯蔵した油タンクからオリフィスストレーナを介し
   て前記軸受に潤滑油を導き前記軸受に供給された潤滑油
   を軸受台を経由して前記油タンクに戻すようにしたター
   ビン軸受潤滑油装置の前記オリフィスストレーナ内のス
   トレーナをフラッシング用ストレーナに交換して前記タ
   ービン軸受潤滑油装置を運転し前記潤滑油を清浄するよ
   うにしたタービンオイルフラッシング装置において、オ
   イルフラッシングのときに複数個の前記軸受ごとに設け
   られた前記軸受台に取り付けられ前記潤滑油が供給され
   て前記軸受台を洗浄するための洗浄装置と、オイルフラ
   ッシングのときに複数個の前記軸受ごとに設けられた前
   記オリフィスストレーナに取り付けられ前記潤滑油が前
   記洗浄装置に供給されるように前記潤滑油の流路を切り
   替える切替装置と、前記洗浄装置と前記切替装置との間
   を接続する取り外し可能な洗浄用管とを備えたことを特
   徴とするタービンオイルフラッシング装置。
2. 【請求項２】 前記切替装置は前記オリフィスストレー
   ナに取り外し可能に取り付けられ、オイルフラッシング
   のときは前記軸受への潤滑油の供給を閉止するための閉
   止装置を備えたことを特徴とする請求項１に記載のター
   ビンオイルフラッシング装置。
3. 【請求項３】 前記切替装置は前記潤滑油が前記洗浄装
   置に供給される流路に止め弁を有し、前記洗浄用管は操
   作弁を有し、前記止め弁又は前記操作弁により前記洗浄
   装置に供給される洗浄用油量を調節するようにしたこと
   を特徴とする請求項１又は請求項２に記載のタービンオ
   イルフラッシング装置。
4. 【請求項４】 前記フラッシング用ストレーナは、前記
   洗浄用管の一部に設けたことを特徴とする請求項１乃至
   請求項３に記載のタービンオイルフラッシング装置。