JP2022182861A - 潤滑油系統のフラッシング方法、フラッシング装置及びフラッシングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】軸受箱内の異物を速やかに回収することができるとともに、最終オイルフラッシング工程を短縮する。
【解決手段】潤滑油系統のフラッシング方法は、軸受箱内に設けられ油供給配管から供給される油をタービンのロータと軸受との間に導く内部配管を迂回して、油供給配管と軸受箱に取り付けられるフラッシング装置とをバイパス配管により接続し、油供給配管からバイパス配管を通じてフラッシング装置に油を供給し、フラッシング装置から軸受箱内に油を噴射させることにより、軸受箱内のオイルフラッシングを行う軸受箱内先行オイルフラッシング工程と、軸受箱内先行オイルフラッシング工程の後に、油供給配管から内部配管に油を供給することにより、潤滑油系統内のオイルフラッシングを行う最終オイルフラッシング工程と、を含む。
【選択図】図８

Description

本発明は、発電プラントにおけるタービンの潤滑油系統のフラッシング方法、並びに、そのフラッシング方法の実施に使用するフラッシング装置及びフラッシングシステムに関する。

発電プラントでは定期的に検査が行われる。この定期検査が行われている間、発電プラントの運転は休止される。このため、定期検査に要する日数の短縮が要望されている。定期検査では、タービンの分解点検が行われる。分解点検の終了後には、タービンの軸受の潤滑油系統において油を循環させることにより、潤滑油系統内の異物を回収するオイルフラッシングが行われる（特許文献１参照）。

特許文献１には、油タンクから油をタービンの軸受に流して油タンクに戻す潤滑油系統のフラッシング方法が開示されている。特許文献１に記載のフラッシング方法では、潤滑油系統とは別に、油タンク内の油を油清浄フィルタを通して油タンクに戻す油タンクフラッシング系統が設けられ、タービンの分解点検中に、油タンクフラッシング系統による油タンクの先行オイルフラッシングが行われる。タービンの分解点検を終了してタービンを組み立てた後には、先行オイルフラッシングによって清浄化された油タンク内の油をタービンの軸受の潤滑油系統に流し、油を油清浄フィルタに通すことにより、タービンの軸受の潤滑油系統の最終オイルフラッシングが行われる。

特開平１０－２５２４１８号公報

特許文献１に記載のフラッシング方法では、潤滑油系統の最終オイルフラッシングに先立って、タービンの分解点検中に油タンクの先行オイルフラッシングが行われる。しかしながら、タービンの分解点検ではタービンの軸受を収容する軸受箱が開放されるので、軸受箱内に埃、砂塵等の異物が混入するおそれがある。このため、タービンの組み立て後に実施される潤滑油系統の最終オイルフラッシングにおいて、タービンの分解点検中に軸受箱内に混入した異物を短期間で十分に取り除くことが難しい。

本発明は、軸受箱内の異物を速やかに回収し、最終オイルフラッシング工程を短縮することを目的とする。

本発明の一態様による潤滑油系統のフラッシング方法は、発電プラントにおけるタービンの潤滑油系統のフラッシング方法であって、前記潤滑油系統は、油が貯えられている油タンクと、前記油タンク内の油を吸い込んで吐出する油ポンプと、前記タービンの軸受を収容する軸受箱と、前記油タンクと前記軸受箱に接続され前記油ポンプから吐出された油を前記軸受箱に供給する油供給配管と、前記軸受箱内に設けられ前記油供給配管から供給される油を前記タービンのロータと前記軸受との間に導く内部配管と、前記軸受箱と前記油タンクに接続され前記軸受箱から排出された油を前記油タンクに導く油排出配管と、前記油供給配管に設けられるストレーナと、を有し、前記内部配管を迂回して、前記油供給配管と前記軸受箱に取り付けられるフラッシング装置とをバイパス配管により接続し、前記油供給配管から前記バイパス配管を通じて前記フラッシング装置に油を供給し、前記フラッシング装置から前記軸受箱内に油を噴射させることにより、前記軸受箱内のオイルフラッシングを行う軸受箱内先行オイルフラッシング工程と、前記軸受箱内先行オイルフラッシング工程の後に、前記油供給配管から前記内部配管に油を供給することにより、前記潤滑油系統内のオイルフラッシングを行う最終オイルフラッシング工程と、を含む。

本発明によれば、軸受箱内の異物を速やかに回収することができるとともに、最終オイルフラッシング工程を短縮することができる。

図１は、発電プラントにおけるタービンの潤滑油系統の一例について示す系統図である。 図２は、先行オイルフラッシングの手法１について説明する図である。 図３Ａは、先行オイルフラッシングの手法２－１について説明する図である。 図３Ｂは、先行オイルフラッシングの手法２－２について説明する図である。 図４は、軸受箱の開放中に軸受台に侵入する異物について説明する図である。 図５は、最終オイルフラッシング工程において、軸受箱内を流れる油の流れについて示す図である。 図６は、本実施形態に係るフラッシングシステムの構成について示す図である。 図７は、軸受箱の側面断面模式図であり、本実施形態に係るフラッシング装置の構成について示す。 図８は、本実施形態に係る潤滑油系統のフラッシング方法の実施手順（下図）と本実施形態の比較例に係る潤滑油系統のフラッシング方法の実施手順（上図）を説明する図である。 図９は、軸受箱内先行オイルフラッシング工程の実施手順の一例について示すフローチャートである。 図１０は、軸受箱の側面断面模式図であり、本実施形態の変形例１に係るフラッシング装置について示す図である。

図面を参照して、本発明の実施形態に係るフラッシングシステムについて説明する。本実施形態では、蒸気タービン設備のタービンを支持する軸受の潤滑油系統のフラッシングシステムを一例に説明する。

図１は、発電プラントにおけるタービンの潤滑油系統１の一例について示す系統図である。タービンの潤滑油系統１は、油が貯えられている油タンク１０１と、油タンク１０１内の油を吸い込んで吐出する油ポンプ１０６と、タービン２のロータ４を回転可能に支持する軸受３を収容する軸受箱１４０と、油タンク１０１と軸受箱１４０に接続され油ポンプ１０６から吐出された油を軸受箱１４０に供給する油供給配管１０２と、軸受箱１４０内に設けられ油供給配管１０２から供給される油をタービン２のロータ４と軸受３との間に導く内部配管１０２ｉと、軸受箱１４０と油タンク１０１に接続され軸受箱１４０から排出された油を油タンク１０１に導く油排出配管１０５と、油供給配管１０２に設けられるストレーナ１０３と、を有する。

油供給配管１０２は、軸受箱１４０内の内部配管１０２ｉに接続される（図５参照）。内部配管１０２ｉは、油供給配管１０２から供給される油を軸受３及び軸受保持部材５に形成される内部通路を通じてタービン２のロータ４と軸受３との間に導く（図５参照）。これにより、軸受３が潤滑される。このように、油タンク１０１内の油は、タービン２の軸受３の潤滑油として用いられる。軸受３に導かれた油は、軸受箱１４０で集められ、油排出配管１０５を通じて油タンク１０１内に戻る。

なお、図１では、タービン２を一つだけ図示しているが、蒸気タービン設備は、蒸気タービンとして、圧力レベルの異なる蒸気で駆動される高圧タービン及び低圧タービン等の複数のタービンを備えていてもよい。

このように、潤滑油系統１は、油タンク１０１内の油を油ポンプ１０６の動力で油供給配管１０２を通じて軸受箱１４０内の軸受３に供給し、軸受箱１４０から排出される油を油排出配管１０５を通じて油タンク１０１に戻す循環系統を構成する。

潤滑油系統１における油ポンプ１０６とタービン２の軸受３との間にはストレーナ１０３が設けられる。ストレーナ１０３内には、パンチングプレート等により形成された常設用の異物捕捉部材１３１が設けられている。ストレーナ１０３は、発電プラントの運転中、潤滑油系統１内の油に含まれる異物を捕捉する。潤滑油系統１内に含まれる異物とは、例えば、油タンク１０１内の滞留物、潤滑油系統１内で発生したスラッジと呼ばれる酸化生成物、摩耗粉、工事期間中及び点検期間中に開放状態となる軸受箱１４０内に侵入した埃、砂塵などである。

発電プラントの定期点検において、タービン２の分解点検が完了すると、運転に入る前に潤滑油系統１のオイルフラッシングが行われる。分解点検後の潤滑油系統１のオイルフラッシングでは、ストレーナ１０３内に、常設用の異物捕捉部材１３１に代えて、あるいは常設用の異物捕捉部材１３１に加え、さらに目の細かい（メッシュ数が大きい）網等の仮設用の異物捕捉部材（不図示）を取り付け、油ポンプ１０６を駆動して油を潤滑油系統１内で循環させる。これにより、ストレーナ１０３において異物が回収され、潤滑油系統１内の油が清浄化される。

上記オイルフラッシングは、タービン２の組立作業が完了し、潤滑油系統１が復旧された後に開始されるため、次のステップである試運転までの間の工程上のクリティカルパスとなることがある。このため、上記オイルフラッシングに先立って、タービン２の組立作業が完了する前（例えば、タービン２の分解点検中）に、潤滑油系統１の一部についてオイルフラッシングを実施することにより、タービン２の組立作業後のオイルフラッシングに要する時間の短縮を図ることが好ましい。以下、タービン２の組立作業が完了する前に実施されるオイルフラッシングを「先行オイルフラッシング」と記し、タービン２の組立作業が完了した後に実施される最終的なオイルフラッシングを「最終オイルフラッシング」と記す。

先行オイルフラッシングには、例えば、以下の手法１及び手法２を採用することができる。

＜手法１＞タンク内先行オイルフラッシング
図２を参照して、先行オイルフラッシングの手法１について説明する。図２に示すように、手法１は、タービン２の分解点検中、フラッシング能力の高い浄油機１９０を油タンク１０１に仮接続し、先行して油タンク１０１内の異物を除去する手法である。手法１は、油タンク１０１内と浄油機１９０との間で油が循環する手法であるため、タービン２の分解点検中に実施することができる。

＜手法２＞系統内先行オイルフラッシング
図３Ａ及び図３Ｂを参照して、先行オイルフラッシングの手法２について説明する。図３Ａ及び図３Ｂに示すように、手法２は、タービン２の分解点検中に軸受箱１４０を迂回して油供給配管１０２と油排出配管１０５とを可撓性を有する仮設のバイパス配管１２１で接続し、軸受箱１４０の内部及びそのまわりを除いた潤滑油系統１内の異物を除去する手法である。手法２は、油供給配管１０２から軸受箱１４０を迂回して油排出配管１０５に油が流れる手法であるため、タービン２の分解点検中に実施することができる。この手法２には、例えば、以下の手法２－１（図３Ａ参照）、及び、手法２－２（図３Ｂ参照）がある。

＜手法２－１＞
手法２－１では、図３Ａに示すように、発電プラントの運転中にストレーナ１０３の油出口となる開口部に閉止板１３２が取り付けられる。これにより、ストレーナ１０３と軸受箱１４０内の内部配管１０２ｉとを接続する油供給配管１０２である給油配管１０２ａに油が供給されなくなる。ストレーナ１０３は、バイパス配管１２１が接続される接続部を有している。バイパス配管１２１は、ストレーナ１０３の接続部と、油排出配管１０５に取り付けられる。油ポンプ１０６から吐出された油は、油供給配管１０２及びストレーナ１０３を通じてバイパス配管１２１に導かれる。バイパス配管１２１に導かれた油は、油排出配管１０５を通じて油タンク１０１に戻る。油は、油タンク１０１→油供給配管１０２→ストレーナ１０３→バイパス配管１２１→油排出配管１０５→油タンク１０１の経路で循環する。これにより、ストレーナ１０３によって異物を捕捉し、回収することができる。この手法２－１では、最終オイルフラッシングと同様、常設のストレーナ１０３により異物が回収される。

＜手法２－２＞
手法２－２は、手法２－１と同様の手法であるが、バイパス配管１２１に仮設のストレーナ１２２が設けられている点が異なる。仮設のストレーナ１２２は、常設のストレーナ１０３と同様、異物を捕捉する異物捕捉部材を備えている。手法２－２では、仮設のストレーナ１２２をバイパス配管１２１に追設することにより、フラッシング能力が増強される。このため、手法２－２では、手法２－１よりも先行オイルフラッシングに要する時間を短縮することができる。

このように、潤滑油系統１の一部に対して先行オイルフラッシングを実施することにより、最終オイルフラッシングの時間を短縮することができる。

しかしながら、手法１及び手法２による先行オイルフラッシングでは、軸受箱１４０内の異物を除去することはできない。軸受箱１４０は、図４に示すように、タービン２の分解点検の際に開放される。このため、タービン２の分解点検中に、埃、砂塵等の異物１０９が軸受箱１４０内に侵入するおそれがある。これらの異物１０９は、手法１及び手法２による先行オイルフラッシングでは回収することができない。

手法１及び手法２による先行オイルフラッシングは、その対象が未開放部分であり、開放部分である軸受箱１４０が対象に含まれていない。このため、最終オイルフラッシングにおいて、軸受箱１４０内の異物１０９を十分に回収するためには、多くの時間を要する。

また、最終オイルフラッシングにおいて、常設設備を用いる場合、図５に示すように、軸受箱１４０内において、内部配管１０２ｉから軸受３とロータ４の間に供給された油（矢印Ｆ１参照）は、重力にしたがって軸受３の真下に流れ落ち（矢印Ｆ２参照）、軸受箱１４０の底板１４２に設けられた油出口箱１４３から油排出配管１０５に導かれる。また、この油の流れは勢いが弱い。したがって、最終オイルフラッシングでは、軸受箱１４０の側板１４１の内面（以下、内側面とも記す）１４１ｉに付着した異物、及び、底板１４２の上面（以下、底面とも記す）１４２ｉの隅部等に溜まった異物を取り除くことが難しい。その結果、最終オイルフラッシングにおいて、軸受箱１４０内の異物を十分に取り除くためには多くの時間を要することになるため、この点に改善の余地がある。

そこで、本実施形態では、軸受箱１４０内の異物を短時間で取り除くために、以下で説明するフラッシング装置１５０を備えたフラッシングシステム１０を採用する。

図６及び図７を参照して、本実施形態に係るフラッシング装置１５０を備えたフラッシングシステム１０について、詳しく説明する。図６は、本実施形態に係るフラッシングシステム１０の構成について示す図である。図６に示すように、フラッシングシステム１０は、油が貯えられている油タンク１０１と、油タンク１０１内の油を吸い込んで吐出する油ポンプ１０６と、タービン２の軸受３を収容する軸受箱１４０と、油タンク１０１と軸受箱１４０に接続され油ポンプ１０６から吐出された油を軸受箱１４０に供給する油供給配管１０２と、軸受箱１４０と油タンク１０１に接続され軸受箱１４０から排出された油を油タンク１０１に導く油排出配管１０５と、油供給配管１０２に設けられるストレーナ１０３と、軸受箱１４０に取り付けられるフラッシング装置１５０と、油供給配管１０２から供給される油をタービン２のロータ４と軸受３との間に導く軸受箱１４０内の内部配管１０２ｉを迂回して、油供給配管１０２に設けられるストレーナ１０３とフラッシング装置１５０に接続されるバイパス配管１２１と、を備える。

図７を参照して、軸受箱１４０及びフラッシング装置１５０について説明する。図７は、軸受箱１４０の側面断面模式図であり、本実施形態に係るフラッシング装置１５０の構成について示す。なお、本実施形態では、１つ軸受箱１４０に２つのフラッシング装置１５０が設けられる例について説明するが、１つの軸受箱１４０にフラッシング装置１５０を１つだけ設けてもよいし、３つ以上設けてもよい。

図７に示すように、軸受箱１４０は、発電プラントにおけるタービン２の軸受３を下側から支持する軸受台１４０ｂと、軸受台１４０ｂの上側に設けられ軸受３を覆う軸受カバー１４０ａとを有する。軸受台１４０ｂは、例えば、上部が開放された矩形箱状であり、底板１４２と、底板１４２の端部から立ち上がる複数の側板１４１とを有する。また、軸受台１４０ｂには、軸受３を支持する支持板１４４が複数配置されている。

軸受カバー１４０ａは、例えば、半円筒状であり、下端部にフランジ部（不図示）が設けられる。軸受カバー１４０ａのフランジ部がボルト等の締結部材（不図示）によって軸受台１４０ｂの上端部に締結されることにより、軸受カバー１４０ａが軸受台１４０ｂに固定される。

軸受３は、上部軸受３ａと下部軸受３ｂとに分割された分割構造となっている。軸受３は、軸受保持部材５によって保持され、軸受保持部材５を介して軸受台１４０ｂによって支持される。軸受保持部材５は、軸受３と同様、上部保持部５ａと下部保持部５ｂとに分割された分割構造となっている。上部保持部５ａは、ボルト等の締結部材（不図示）により軸受台１４０ｂに固定される。

フラッシング装置１５０は、直線状に延在する円筒状の筒部１５５と、筒部１５５の基端側に設けられる油入口部１５７と、筒部１５５の先端側に設けられる噴射ノズル１５２と、筒部１５５から外側に張り出すように設けられる円環状の取付部１５４と、を有する。筒部１５５は、軸受カバー１４０ａの開口部１４９に挿通可能な大きさに形成される。

取付部１５４は、軸受カバー１４０ａに取り付けられる部分であり、ボルト等の締結部材１５６によって軸受カバー１４０ａに設けられた開口部１４９の周縁部に締結される。本実施形態では、予備の配管接続用の管台（座）１４５に取付部１５４が取り付けられる。取付部１５４が開口部１４９の周縁部に取り付けられることにより、噴射ノズル１５２が軸受カバー１４０ａの開口部１４９の中心軸上に配置される。油入口部１５７は、油が供給される部分であり、可撓性を有する接続用ホース１５１が装着される。接続用ホース１５１は、分岐管（不図示）を介してバイパス配管１２１に接続される（図６参照）。これにより、バイパス配管１２１に供給される油を各フラッシング装置１５０に分配することができる。

噴射ノズル１５２は、油入口部１５７に供給された油を軸受箱１４０内に噴射する噴射孔１５３を複数有している。複数の噴射孔１５３には、噴射ノズル１５２の外表面の開口面が、軸受３に向くように形成された噴射孔が含まれる。また、複数の噴射孔１５３には、噴射ノズル１５２の外表面の開口面が、軸受カバー１４０ａの内壁面に向くように形成された噴射孔が含まれる。換言すれば、複数の噴射孔１５３には、その中心軸の延長上に軸受３が位置する噴射孔、及び、その中心軸の延長上に軸受カバー１４０ａが位置する噴射孔が含まれる。噴射ノズル１５２は、ロータ４の中心軸よりも上側に配置される。本実施形態において、噴射ノズル１５２は、軸受３よりも上側に配置される。後述するように、フラッシング装置１５０は、噴射ノズル１５２の噴射孔１５３から軸受箱１４０内に油を噴射することにより、軸受箱１４０内のオイルフラッシングを行う。

次に、図７～図９を参照して、本実施形態に係る潤滑油系統のフラッシング方法の一例について説明する。上述したフラッシング装置１５０を含むフラッシングシステム１０は、以下で説明するフラッシング方法の実施に使用される。図８は、本実施形態に係る潤滑油系統のフラッシング方法の実施手順（下図）と、本実施形態の比較例に係る潤滑油系統のフラッシング方法の実施手順（上図）を説明する図である。なお、図８では、定期検査の工程の概略についても合わせて図示している。定期検査は、解列工程、ターニング停止工程、分解工程、手入れ・検査工程、組立工程、最終オイルフラッシング工程、給電工程の順に行われる。

図８の下図に示すように、本実施形態に係る潤滑油系統のフラッシング方法では、タンク内先行オイルフラッシング工程（工程１）、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）、最終オイルフラッシング工程（工程４）が、この順番で行われる。なお、図８の上図に示すように、本実施形態の比較例に係る潤滑油系統のフラッシング方法では、本実施形態に係る潤滑油系統のフラッシング方法のうち、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）が省略されている。工程１～４は、一人以上の作業者により実施される。

－タンク内先行オイルフラッシング工程－
タンク内先行オイルフラッシング工程（工程１）は、上述した手法１による先行オイルフラッシング（図２参照）が行われる工程、すなわち、浄油機１９０により油タンク１０１内の異物を回収する工程である。タンク内先行オイルフラッシング工程（工程１）は、定期検査における手入れ・検査工程が行われている間に開始され、所定期間実施される。例えば、タンク内先行オイルフラッシング工程（工程１）は、最終オイルフラッシング工程（工程４）が開始される前まで行われる。

－系統内先行オイルフラッシング工程－
系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）は、タンク内先行オイルフラッシング工程（工程１）が開始されてから所定期間経過後に開始される。例えば、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）は、定期検査における組立工程が行われている間に開始され、所定期間実施される。

系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）は、上述した手法２による先行オイルフラッシング（図３Ａ、図３Ｂ）が行われる工程である。図３Ａ及び図３Ｂに示すように、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）において、作業者は、軸受箱１４０を迂回して油供給配管１０２と油排出配管１０５とをバイパス配管１２１により接続する。作業者は、油ポンプ１０６を起動させ、油ポンプ１０６から吐出された油を油供給配管１０２、バイパス配管１２１及び油排出配管１０５を通じて油タンク１０１に戻すことにより、潤滑油系統１内のオイルフラッシングを行う。なお、系統内先行オイルフラッシング（工程２）では、手法２－１及び手法２－２のいずれかの先行オイルフラッシングが実施される。図８に示すように、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）が完了すると、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）が開始される。

－軸受箱内先行オイルフラッシング工程－
軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）は、定期検査における組立工程が行われている間に開始され、所定期間実施される。具体的には、発電プラントにおける複数の軸受箱１４０のうち検査及び組み立てが完了した軸受箱１４０から順次、軸受箱内先行オイルフラッシング工程が実施される。

軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）は、フラッシング装置１５０による軸受箱１４０内のオイルフラッシングが行われる工程である（図６、図７参照）。図６に示すように、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）において、作業者は、内部配管１０２ｉを迂回して、油供給配管１０２に設けられるストレーナ１０３と、軸受箱１４０に取り付けられるフラッシング装置１５０とをバイパス配管１２１により接続する。本実施形態では、作業者は、接続用ホース１５１によってバイパス配管１２１とフラッシング装置１５０とを接続する。作業者は、油ポンプ１０６を起動させ、油ポンプ１０６から吐出された油を油供給配管１０２、バイパス配管１２１及び接続用ホース１５１を通じてフラッシング装置１５０に供給し、フラッシング装置１５０から軸受箱１４０内に油を噴射させることにより、軸受箱１４０内のオイルフラッシングを行う。軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）の詳細については、後述する。図８に示すように、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）が完了すると、最終オイルフラッシング工程（工程４）へ進む。

－最終オイルフラッシング工程－
最終オイルフラッシング工程（工程４）は、上述した最終オイルフラッシング（図１、図５参照）が行われる工程である。最終オイルフラッシング工程（工程４）は、定期検査における組立工程が完了した後に開始される。図１及び図５に示すように、最終オイルフラッシング工程（工程４）において、作業者は、油ポンプ１０６を起動させ、油ポンプ１０６から吐出された油を油供給配管１０２から内部配管１０２ｉに供給することにより、潤滑油系統１内のオイルフラッシングを行う。

図９を参照して、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）について詳しく説明する。図９は、軸受箱内先行オイルフラッシング工程の実施手順の一例について示すフローチャートである。

図９に示すように、軸受箱内先行オイルフラッシング工程では、装置取付工程Ｓ１１０、カバー取付工程Ｓ１２０、配管接続工程Ｓ１３０、ポンプ運転工程Ｓ１４０、配管取外し工程Ｓ１５０が、この順番で行われる。工程Ｓ１１０～Ｓ１５０は、一人以上の作業者により実施される。

－装置取付工程－
装置取付工程Ｓ１１０は、軸受カバー１４０ａが軸受台１４０ｂから取り外されている状態で行われる。装置取付工程Ｓ１１０において、作業者は、フラッシング装置１５０を軸受カバー１４０ａに取り付ける。具体的には、作業者は、フラッシング装置１５０の先端部を軸受カバー１４０ａの開口部１４９に挿入し、この開口部１４９の周縁部に取付部１５４を締結部材１５６によって締結する。なお、取付部１５４と、開口部１４９の周縁部との隙間には、この隙間をシールするパッキン（不図示）が設けられる。装置取付工程Ｓ１１０が完了すると、カバー取付工程Ｓ１２０へ進む。

－カバー取付工程－
カバー取付工程Ｓ１２０は、上部軸受３ａが下部軸受３ｂに取り付けられ、上部保持部５ａが下部保持部５ｂに取り付けられた状態で行われる。カバー取付工程Ｓ１２０において、作業者は、軸受カバー１４０ａのフランジ部（不図示）を締結部材により軸受台１４０ｂの上端部に締結することにより、軸受カバー１４０ａを軸受台１４０ｂに取り付ける。これにより、軸受箱１４０が密閉状態となる。カバー取付工程Ｓ１２０が完了すると、配管接続工程Ｓ１３０へ進む。

－配管接続工程－
配管接続工程Ｓ１３０において、作業者は、フラッシング装置１５０に接続用ホース１５１を介してバイパス配管１２１を接続する。具体的には、作業者は、図３Ａ及び図３Ｂに示すバイパス配管１２１の一端を油排出配管１０５から取外し、図６に示すように、そのバイパス配管１２１の一端を分岐管を介して接続用ホース１５１の一端に接続する。また、作業者は、図７に示すように、接続用ホース１５１の他端をフラッシング装置１５０の筒部１５５の基端部に接続する。つまり、図９に示す配管接続工程Ｓ１３０は、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）において使用したバイパス配管１２１を、油排出配管１０５からフラッシング装置１５０に付け替える配管付替工程ともいえる。

また、配管接続工程Ｓ１３０において、作業者は、軸受箱１４０から油タンク１０１に戻る油内の異物を捕捉する異物捕捉部材１３５を油タンク１０１の油入口部に取り付ける（図６参照）。なお、異物捕捉部材１３５は、油の戻りライン上に取り付けられていればよい。異物捕捉部材１３５は、上述した異物捕捉部材１３１と同様、パンチングプレート、網等により形成される。配管接続工程Ｓ１３０が完了すると、ポンプ運転工程Ｓ１４０へ進む。

－ポンプ運転工程－
ポンプ運転工程Ｓ１４０は、潤滑油系統１が密閉状態となった後に行われる。ポンプ運転工程Ｓ１４０において、作業者は、油ポンプ１０６を起動し、図６に示すように、油ポンプ１０６の動力によってフラッシングシステム１０内で油を循環させる。油ポンプ１０６が駆動すると、油ポンプ１０６によって油タンク１０１内の油が吸い込まれて油供給配管１０２に吐出される。

油ポンプ１０６から吐出された油は、油供給配管１０２を通じてストレーナ１０３に供給される。ストレーナ１０３は、供給された油に含まれる異物を捕捉する。ストレーナ１０３に供給された油は、異物捕捉部材１３１を通ってバイパス配管１２１に流れ、分岐管（不図示）を介して接続用ホース１５１に導かれる。接続用ホース１５１に供給された油はフラッシング装置１５０に導かれ、図７に示すように、噴射ノズル１５２の噴射孔１５３から軸受箱１４０内に噴射される。

つまり、図９に示すポンプ運転工程Ｓ１４０は、油ポンプ１０６の動力によって、油供給配管１０２からバイパス配管１２１を通じてフラッシング装置１５０に油を供給し、フラッシング装置１５０の噴射ノズル１５２から軸受箱１４０の内壁面に向けて油を噴射させる噴射工程ともいえる。

図７に示すように、フラッシング装置１５０は、油が噴射ノズル１５２から軸受カバー１４０ａの内壁面及び軸受３に向かって噴射されるように、軸受カバー１４０ａに取り付けられる。噴射ノズル１５２に供給された油は、複数の噴射孔１５３から噴射される（矢印Ｆ１１参照）。噴射ノズル１５２から噴射された油は、直接、軸受カバー１４０ａの内壁面、軸受台１４０ｂの内側面（内壁面）１４１ｉ、及び軸受保持部材５に当たる。

噴射ノズル１５２から軸受カバー１４０ａの内壁面に向かって噴射された油は、内壁面に沿って流れ落ち（矢印Ｆ１２参照）、軸受台１４０ｂの内側面１４１ｉに沿って流れ落ちる（矢印Ｆ１３参照）。内側面１４１ｉに沿って流れ落ちた油は、落下の勢いによって底面１４２ｉに沿って流れ（矢印Ｆ１４参照）、油出口箱１４３を通じて油排出配管１０５に流れる（矢印Ｆ１５参照）。したがって、噴射ノズル１５２から軸受箱１４０の内壁面に向かって噴射された油は、軸受箱１４０の内壁面に付着している異物を流れ落とす。さらに、底面１４２ｉに沿って流れる油が、底面１４２ｉに溜まっている異物を油出口箱１４３に向けて押し流す。また、噴射ノズル１５２から軸受３に向かって噴射された油は、軸受保持部材５に付着している異物を流れ落とす。

噴射ノズル１５２は、様々な方向に油を噴射する。このため、軸受箱１４０内の全体の異物を効率よく、油出口箱１４３に導くことができる。油出口箱１４３から油排出配管１０５に流入した油は、油タンク１０１に導かれる。図６に示すように、油タンク１０１の油入口部には、異物捕捉部材１３５が設けられているため、油タンク１０１への戻り油に含まれる異物が、異物捕捉部材１３５によって捕捉される。

ポンプ運転工程Ｓ１４０において、作業者は、油タンク１０１の油入口部の異物捕捉部材１３５及びストレーナ１０３の異物捕捉部材１３１によって回収される異物の量に基づいて、フラッシングシステム１０内の異物が十分に回収されたか否かを判断する。例えば、所定期間の間に回収された異物が所定量以上である場合には、フラッシングシステム１０内の異物は十分に回収されていないと判断し、ポンプ運転工程Ｓ１４０を続行する。所定期間の間に回収された異物が所定量未満である場合には、異物が十分に回収されたと判断し、図９に示すポンプ運転工程Ｓ１４０を終了して配管取外し工程Ｓ１５０へ進む。

－配管取外し工程－
配管取外し工程Ｓ１５０において、作業者は、図６に示すバイパス配管１２１をストレーナ１０３の接続部から取り外す。作業者は、ストレーナ１０３におけるバイパス配管１２１の接続部を閉止部材で閉止する。作業者は、ストレーナ１０３に取り付けられていた閉止板１３２を取り外して給油配管１０２ａとストレーナ１０３とを連通させる。また、配管取外し工程Ｓ１５０において、作業者は、フラッシング装置１５０を軸受カバー１４０ａから取り外す。作業者は、軸受カバー１４０ａの開口部１４９を閉止板によって閉止する。これにより、配管取外し工程Ｓ１５０が完了し、図９に示す軸受箱先行オイルフラッシング工程が終了し、図８に示す最終オイルフラッシング工程（工程４）へ進む。

なお、軸受箱内先行オイルフラッシングの各工程Ｓ１１０～Ｓ１５０は、図９に示す順序に限定されない。例えば、カバー取付工程Ｓ１２０を完了した後に装置取付工程Ｓ１１０を実施してもよい。

上述した実施形態によれば、次の作用効果を奏する。

（１）本実施形態に係る潤滑油系統のフラッシング方法は、内部配管１０２ｉを迂回して、油供給配管１０２と軸受箱１４０に取り付けられるフラッシング装置１５０とをバイパス配管１２１により接続し、油供給配管１０２からバイパス配管１２１を通じてフラッシング装置１５０に油を供給し、フラッシング装置１５０から軸受箱１４０内に油を噴射させることにより、軸受箱１４０内のオイルフラッシングを行う軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）と、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）の後に、油供給配管１０２から内部配管１０２ｉに油を供給することにより、潤滑油系統１内のオイルフラッシングを行う最終オイルフラッシング工程（工程４）と、を含む。

軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）は、図８の下図に示すように、定期検査における組立工程と並行して実施することができる。軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）におけるポンプ運転工程Ｓ１４０は、少なくとも、軸受箱１４０が組み立てられ、潤滑油系統１が密閉状態となれば、実施することができる。したがって、軸受箱１４０内の点検が終了し、組み立てが完了した軸受箱１４０から順次、オイルフラッシングを行うことができる。

ポンプ運転工程Ｓ１４０が実施されている間、例えば、複数のタービン２のロータ４同士（例えば、低圧タービンと高圧タービンのロータ同士）、あるいは、タービン２のロータ４と発電機のロータとを接続するカップリングの組立作業等、別の部品の組立作業を行うことができる。定期検査における組立工程が完了した時点で、各軸受箱１４０に対する軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）が完了するように工程を調整することにより、スムーズに最終オイルフラッシング工程（工程４）へ移行することができる。

図８の上図に示す比較例では、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）が実施されない。このため、軸受箱１４０内の異物を最終オイルフラッシング工程（工程４）により回収する必要があるため、最終オイルフラッシング工程に要する時間が長くなる。これに対して、本実施形態では、最終オイルフラッシング工程（工程４）に先立って、フラッシング装置１５０から軸受箱１４０内に油を噴射させる軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）が実施される。これにより、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）において軸受箱１４０内の異物を速やかに回収することができるとともに、最終オイルフラッシング工程（工程４）を比較例に比べて０．５日程度短縮することができる。その結果、定期検査を０．５日程度短縮することができる。

（２）本実施形態に係る潤滑油系統のフラッシング方法は、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程Ｓ３）に先立って、軸受箱１４０を迂回して油供給配管１０２と油排出配管１０５とをバイパス配管１２１により接続し、油ポンプ１０６から吐出された油を油供給配管１０２、バイパス配管１２１及び油排出配管１０５を通じて油タンク１０１に戻すことにより、潤滑油系統１内のオイルフラッシングを行う系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）をさらに含む。軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）では、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）で使用したバイパス配管１２１をフラッシング装置１５０に取り付け、バイパス配管１２１を通じてフラッシング装置１５０に供給される油を噴射ノズル１５２から噴射する。

この方法では、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）に先立って系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）が実施されることにより、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）が実施されない場合に比べて、最終オイルフラッシング工程（工程４）を短縮することができる。また、この方法では、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）と軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）において、同じバイパス配管１２１が用いられるため、フラッシング方法の実施に使用する部品の数を低減することができるとともに、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）から軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）へスムーズに移行することができる。さらに、この方法では、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）において、予め清浄化された油タンク１０１内の油をフラッシング装置１５０に供給することができる。このため、フラッシング装置１５０に異物が流入することを防止することができるので、フラッシング装置１５０から適切に油を噴射させることができる。

（３）軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）は、フラッシング装置１５０を軸受カバー１４０ａに取り付ける装置取付工程Ｓ１１０と、軸受カバー１４０ａを軸受台１４０ｂに取り付けるカバー取付工程Ｓ１２０と、フラッシング装置１５０にバイパス配管１２１を接続する配管接続工程Ｓ１３０と、油供給配管１０２からバイパス配管１２１を通じてフラッシング装置１５０に油を供給し、フラッシング装置１５０の噴射ノズル１５２から軸受箱１４０の内壁面に向けて油を噴射させる噴射工程（ポンプ運転工程）Ｓ１４０と、を含む。カバー取付工程Ｓ１２０に先立って装置取付工程Ｓ１１０を実施する場合、軸受３の検査と並行して、フラッシング装置１５０を軸受カバー１４０ａに取り付けることができる。また、フラッシング装置１５０が、軸受カバー１４０ａに取り付けられているため、軸受３及び軸受台１４０ｂの上方から油を噴射させることができる。これにより、軸受３及び軸受台１４０ｂを効果的に洗浄することができる。

（４）フラッシング装置１５０は、油が噴射ノズル１５２から軸受カバー１４０ａの内壁面に向かって噴射されるように、軸受カバー１４０ａに取り付けられる。軸受カバー１４０ａの内壁面に噴射された油は、軸受台１４０ｂの内側面（内壁面）１４１ｉに沿って流れ落ちる。つまり、フラッシング装置１５０は、噴射ノズル１５２から噴射された油が、軸受台１４０ｂの内側面１４１ｉに沿って流れ落ちるように、軸受カバー１４０ａに取り付けられている。これにより、軸受カバー１４０ａの内壁面及び軸受台１４０ｂの内側面（内壁面）１４１ｉに付着した異物、並びに、軸受台１４０ｂの底面１４２ｉに溜まった異物を効率よく回収することができる。

（５）フラッシング装置１５０は、油が噴射ノズル１５２から軸受３に向かって噴射されるように、軸受カバー１４０ａに取り付けられる。これにより、軸受３を保持する軸受保持部材５に付着した異物を効率よく回収することができる。

（６）フラッシング装置１５０は、直線状の筒部１５５を有し、筒部１５５の基端側に油入口部１５７が設けられ、筒部１５５の先端側に噴射ノズル１５２が設けられる。取付部１５４は、筒部１５５から外側に張り出すように設けられる。この構成では、取付部１５４を軸受カバー１４０ａに取り付けることにより、噴射ノズル１５２が位置決めされる。したがって、噴射ノズル１５２の位置決めを容易に行うことができる。また、容易に、フラッシング装置１５０を軸受カバー１４０ａに着脱できる。

（７）フラッシングシステム１０は、油が貯えられている油タンク１０１と、油タンク１０１内の油を吸い込んで吐出する油ポンプ１０６と、タービン２の軸受３を収容する軸受箱１４０と、油タンク１０１と軸受箱１４０に接続され油ポンプ１０６から吐出された油を軸受箱１４０に供給する油供給配管１０２と、軸受箱１４０と油タンク１０１に接続され軸受箱１４０から排出された油を油タンク１０１に導く油排出配管１０５と、軸受箱１４０から油タンク１０１に戻る油内の異物を捕捉する異物捕捉部材１３５と、油供給配管１０２から供給される油をタービン２のロータ４と軸受３との間に導く軸受箱１４０内の内部配管１０２ｉを迂回して、油供給配管１０２とフラッシング装置１５０に接続されるバイパス配管１２１と、を備える。このフラッシングシステム１０によりオイルフラッシングを行うことにより、軸受箱１４０内の異物を速やかに回収することができ、次ステップの最終オイルフラッシング工程を短縮することができる。

次のような変形例も本発明の範囲内であり、変形例に示す構成と上述の実施形態で説明した構成を組み合わせたり、以下の異なる変形例で説明する構成同士を組み合わせたりすることも可能である。

＜変形例１＞
上記実施形態では、フラッシング装置１５０が直線状の筒部１５５を有し、この筒部１５５の先端部に噴射ノズル１５２が設けられ、噴射ノズル１５２が軸受カバー１４０ａの開口部１４９の中心軸上に配置される例について説明したが、本発明はこれに限定されない。噴射ノズル１５２は、任意の位置に配置させることができる。図１０を参照して、上記実施形態の変形例１に係るフラッシング装置２５０について説明する。

図１０は、軸受箱１４０の側面断面模式図であり、本実施形態の変形例１に係るフラッシング装置２５０について示す図である。図１０に示すように、この変形例に係るフラッシング装置２５０は、直線状の筒部２５５と、筒部２５５の先端部に設けられた配管取付部２５７と、筒部２５５から外側に張り出すように設けられた取付部１５４と、配管取付部２５７に取り付けられるホース等の可撓性を有する配管（以下、可撓性配管と記す）２５６ａ，２５６ｂと、可撓性配管２５６ａ，２５６ｂの先端部に設けられた噴射ノズル１５２とを有し、噴射ノズル１５２が開口部１４９の中心軸上とは異なる位置に配置されている。

本変形例では、図示するように２本の可撓性配管２５６ａ，２５６ｂが、筒部２５５の先端部に設けられた配管取付部２５７に取り付けられている。配管取付部２５７は、油入口部１５７から筒部２５５に供給された油を一方の可撓性配管２５６ａともう一方の可撓性配管２５６ｂに分配できるように、Ｔ字状の分岐部として構成されている。

可撓性配管２５６ｂは、取付部材２５８により軸受カバー１４０ａの内壁面に取り付けられる。この構成では、可撓性配管２５６ａ，２５６ｂによって噴射ノズル１５２を任意の位置に容易に設定することができる。このため、軸受台１４０ｂにおいて異物が溜まりやすい場所に油を噴射可能な位置、角度で噴射ノズル１５２を固定することができる。また、噴射ノズル１５２を自由に設置することができるので、軸受台１４０ｂの全体に油を流すことにより、効率よく異物を回収することができる。なお、図１０では、軸受カバー１４０ａの周方向に沿って可撓性配管２５６ａ，２５６ｂが配置されている例について示すが、ロータ４の軸方向に沿うように可撓性配管２５６ａ，２５６ｂが配置されていてもよい。

可撓性配管２５６ａ，２５６ｂ、配管取付部２５７、及び噴射ノズル１５２は、軸受カバー１４０ａの開口部１４９を通過できるように形成されている。配管取外し工程Ｓ１５０において、作業者は、取付部１５４を管台１４５から取り外し、筒部２５５を開口部１４９から引き抜くことにより、可撓性配管２５６ａ，２５６ｂ、配管取付部２５７、及び噴射ノズル１５２を軸受箱１４０から取り出すことができる。なお、取付部材２５８は、筒部２５５が引っ張られることで軸受カバー１４０ａの内壁面から取り外されるように構成される。

＜変形例２＞
上記実施形態では、噴射ノズル１５２が、軸受カバー１４０ａの内壁面及び軸受３に向かって油を噴射する例（図７参照）について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、噴射ノズル１５２は、軸受カバー１４０ａの内壁面及び軸受３のうちの一方に向けてのみ油を噴射する構成とすることができる。また、噴射ノズル１５２は、軸受台１４０ｂの内側面１４１ｉに向けてのみ油を噴射する構成とすることもできる。

＜変形例３＞
上記実施形態では、蒸気タービンの軸受３の潤滑油系統１に本発明を適用する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。本発明は、ガスタービンの軸受の潤滑油系統に適用してもよい。本発明は、複数のタービン間に設けられる軸受、及び、タービンと発電機との間に設けられる軸受など、タービン２を支持する軸受３の潤滑油系統に適用することができる。

＜変形例４＞
上記実施形態に係るフラッシング方法は、タンク内先行オイルフラッシング（工程１）と、系統内先行オイルフラッシング（工程２）と、軸受箱内先行オイルフラッシング（工程３）と、最終オイルフラッシング工程（工程４）とが含まれる例について説明したが、本発明はこれに限定されない。タンク内先行オイルフラッシング工程（工程１）及び系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）のうちの一方または双方を省略してもよい。

＜変形例５＞
上記実施形態では、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）で用いたバイパス配管１２１が、軸受箱１４０のフラッシング装置１５０に接続され、軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）においても用いられる例について説明したが、本発明はこれに限定されない。軸受箱内先行オイルフラッシング工程（工程３）では、系統内先行オイルフラッシング工程（工程２）で用いたバイパス配管とは別のバイパス配管をストレーナ１０３と軸受箱１４０のフラッシング装置１５０に接続するようにしてもよい。

＜変形例６＞
上記実施形態では、バイパス配管１２１がストレーナ１０３と軸受箱１４０のフラッシング装置１５０に接続される例について説明したが、本発明はこれに限定されない。フラッシングシステム１０は、ストレーナ１０３と軸受箱１４０を接続する給油配管１０２ａと、軸受箱１４０のフラッシング装置１５０と、がバイパス配管１２１により接続される構成としてもよい。この場合、給油配管１０２ａにおけるバイパス配管１２１の接続部と、内部配管１０２ｉとの間に、油の流れを遮断する閉止部材が取り付けられる。

＜変形例７＞
上記実施形態では、噴射ノズル１５２に複数の噴射孔１５３が設けられる例について説明したが、本発明はこれに限定されない。噴射ノズル１５２は、単一の噴射孔を有するものであってもよい。これにより、噴射ノズル１５２は、局所的に油を噴出することができる。

＜変形例８＞
上記実施形態では、配管取外し工程Ｓ１５０において、フラッシング装置１５０が軸受カバー１４０ａから取り外される例について説明したが、本発明はこれに限定されない。フラッシング装置１５０は取り付けたままとしてもよい。この場合、配管取外し工程Ｓ１５０において、作業者は、接続用ホース１５１をフラッシング装置１５０から取り外し、筒部１５５の油入口部１５７を閉止部材によって閉止する。本変形例によれば、フラッシング装置１５０を、次回の定期検査のときにも利用することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。

１…潤滑油系統、２…タービン、３…軸受、４…ロータ、５…軸受保持部材、１０…フラッシングシステム、１０１…油タンク、１０２…油供給配管、１０２ｉ…内部配管、１０３…ストレーナ、１０５…油排出配管、１０６…油ポンプ、１２１…バイパス配管、１２２…ストレーナ、１３１…異物捕捉部材、１３２…閉止板、１３５…異物捕捉部材、１４０…軸受箱、１４０ａ…軸受カバー、１４０ｂ…軸受台、１４１…側板、１４１ｉ…内側面（内壁面）、１４２…底板、１４２ｉ…底面、１４３…油出口箱、１４４…支持板、１４５…管台、１４９…開口部、１５０…フラッシング装置、１５１…接続用ホース、１５２…噴射ノズル、１５３…噴射孔、１５４…取付部、１５５…筒部、１５６…締結部材、１５７…油入口部、１９０…浄油機、２５０…フラッシング装置、２５５…筒部、２５６ａ，２５６ｂ…可撓性配管、２５７…配管取付部、２５８…取付部材

Claims (12)

1. 発電プラントにおけるタービンの潤滑油系統のフラッシング方法であって、
   前記潤滑油系統は、油が貯えられている油タンクと、前記油タンク内の油を吸い込んで吐出する油ポンプと、前記タービンの軸受を収容する軸受箱と、前記油タンクと前記軸受箱に接続され前記油ポンプから吐出された油を前記軸受箱に供給する油供給配管と、前記軸受箱内に設けられ前記油供給配管から供給される油を前記タービンのロータと前記軸受との間に導く内部配管と、前記軸受箱と前記油タンクに接続され前記軸受箱から排出された油を前記油タンクに導く油排出配管と、前記油供給配管に設けられるストレーナと、を有し、
   前記内部配管を迂回して、前記油供給配管と前記軸受箱に取り付けられるフラッシング装置とをバイパス配管により接続し、前記油供給配管から前記バイパス配管を通じて前記フラッシング装置に油を供給し、前記フラッシング装置から前記軸受箱内に油を噴射させることにより、前記軸受箱内のオイルフラッシングを行う軸受箱内先行オイルフラッシング工程と、
   前記軸受箱内先行オイルフラッシング工程の後に、前記油供給配管から前記内部配管に油を供給することにより、前記潤滑油系統内のオイルフラッシングを行う最終オイルフラッシング工程と、を含む、
   潤滑油系統のフラッシング方法。
2. 請求項１に記載の潤滑油系統のフラッシング方法において、
   前記軸受箱内先行オイルフラッシング工程に先立って、前記軸受箱を迂回して前記油供給配管と前記油排出配管とを前記バイパス配管により接続し、前記油ポンプから吐出された油を前記油供給配管、前記バイパス配管及び前記油排出配管を通じて前記油タンクに戻すことにより、前記潤滑油系統内のオイルフラッシングを行う系統内先行オイルフラッシング工程をさらに含む、
   潤滑油系統のフラッシング方法。
3. 請求項１に記載の潤滑油系統のフラッシング方法において、
   前記軸受箱は、前記軸受を下側から支持する軸受台と、前記軸受台に設けられ前記軸受を覆うカバーと有し、
   前記軸受箱内先行オイルフラッシング工程は、
   前記フラッシング装置を前記カバーに取り付ける装置取付工程と、
   前記カバーを前記軸受台に取り付けるカバー取付工程と、
   前記フラッシング装置に前記バイパス配管を接続する配管接続工程と、
   前記油供給配管から前記バイパス配管を通じて前記フラッシング装置に油を供給し、前記フラッシング装置の噴射ノズルから前記軸受箱の内壁面に向けて油を噴射させる噴射工程と、を含む、
   潤滑油系統のフラッシング方法。
4. 請求項３に記載の潤滑油系統のフラッシング方法において、
   前記フラッシング装置は、油が前記噴射ノズルから前記カバーの内壁面に向かって噴射されるように、前記カバーに取り付けられる
   潤滑油系統のフラッシング方法。
5. 請求項３に記載の潤滑油系統のフラッシング方法において、
   前記フラッシング装置は、油が前記噴射ノズルから前記軸受に向かって噴射されるように、前記カバーに取り付けられる
   潤滑油系統のフラッシング方法。
6. 発電プラントにおけるタービンの軸受を下側から支持する軸受台及び前記軸受台に設けられ前記軸受を覆うカバーを有する軸受箱のフラッシング方法の実施に使用するフラッシング装置であって、
   前記カバーに取り付けられる取付部と、
   油が供給される油入口部と、
   前記油入口部に供給された油を前記軸受箱内に噴射する噴射ノズルと、を備え、
   前記噴射ノズルから前記軸受箱内に油を噴射することにより、前記軸受箱内のオイルフラッシングを行う
   フラッシング装置。
7. 請求項６に記載のフラッシング装置において、
   前記噴射ノズルから噴射された油が、前記軸受台の内側面に沿って流れ落ちるように、前記カバーに取り付けられる
   フラッシング装置。
8. 請求項６に記載のフラッシング装置において、
   油が前記噴射ノズルから前記カバーの内壁面に向かって噴射されるように、前記カバーに取り付けられる
   フラッシング装置。
9. 請求項６に記載のフラッシング装置において、
   油が前記噴射ノズルから前記軸受に向かって噴射されるように、前記カバーに取り付けられる
   フラッシング装置。
10. 請求項６に記載のフラッシング装置において、
    直線状の筒部を有し、
    前記筒部の基端側に前記油入口部が設けられ、
    前記筒部の先端側に前記噴射ノズルが設けられ、
    前記取付部は、前記筒部から外側に張り出すように設けられる
    フラッシング装置。
11. 請求項６に記載のフラッシング装置において、
    先端部に前記噴射ノズルが設けられた可撓性を有する可撓性配管と、
    前記可撓性配管が取り付けられる配管取付部と、をさらに備える
    フラッシング装置。
12. 請求項６に記載のフラッシング装置と、
    油が貯えられている油タンクと、
    前記油タンク内の油を吸い込んで吐出する油ポンプと、
    前記タービンの軸受を収容する前記軸受箱と、
    前記油タンクと前記軸受箱に接続され前記油ポンプから吐出された油を前記軸受箱に供給する油供給配管と、
    前記軸受箱と前記油タンクに接続され前記軸受箱から排出された油を前記油タンクに導く油排出配管と、
    前記軸受箱から前記油タンクに戻る油内の異物を捕捉する異物捕捉部材と、
    前記油供給配管から供給される油を前記タービンのロータと前記軸受との間に導く前記軸受箱内の内部配管を迂回して、前記油供給配管と前記フラッシング装置に接続されるバイパス配管と、を備える、
    フラッシングシステム。

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