JP2987244B2 - 複合ロールの製造方法 - Google Patents
複合ロールの製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はいわゆる連続肉盛溶接法
による複合ロールの製造方法に関する。
による複合ロールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１に示すように、軸部材2 の外周面に
圧延使用層たる外層3 が溶着一体的に形成された複合ロ
ール1 の好適な製造方法として、いわゆる連続肉盛溶接
法がある。この方法は、特公昭44−4903号公報に開示さ
れており、図２に示すように、図中の矢印方向に冷却水
が流れる円環状の水冷型16と、黒鉛系耐火材で円環状に
形成された緩衝型15と、高周波透導加熱用コイル21を内
蔵し、耐火材で円環状に形成された加熱型13とをこの順
序で上方に同心状に連設した円筒状の鋳型12を設け、軸
部材11を前記鋳型12に対して同心状に挿入し、鋳型12と
軸部材11との隙間に外層材質の溶湯18を連続的に注入す
ると共に軸部材11を連続的に下降させ、緩衝型15及び水
冷型16によって溶湯18を凝固させて、軸部材11の外周面
に外層17を連続肉盛溶接して複合ロールを製造する方法
である。図中20は溶湯注入前に加熱型13の下端開口に位
置させ、注入された溶湯の流出を防止するために軸部材
11外周面に凸設された鋼製の受け板である。19は溶湯の
酸化防止及び保温のために溶湯表面を覆うフラックス、
14は高周波誘導加熱用コイル21の誘導加熱が緩衝型に及
ぶのを遮断するための鋼板、22は前記コイルの冷却水の
通水路、23は軸部材の予熱用コイルである。
圧延使用層たる外層3 が溶着一体的に形成された複合ロ
ール1 の好適な製造方法として、いわゆる連続肉盛溶接
法がある。この方法は、特公昭44−4903号公報に開示さ
れており、図２に示すように、図中の矢印方向に冷却水
が流れる円環状の水冷型16と、黒鉛系耐火材で円環状に
形成された緩衝型15と、高周波透導加熱用コイル21を内
蔵し、耐火材で円環状に形成された加熱型13とをこの順
序で上方に同心状に連設した円筒状の鋳型12を設け、軸
部材11を前記鋳型12に対して同心状に挿入し、鋳型12と
軸部材11との隙間に外層材質の溶湯18を連続的に注入す
ると共に軸部材11を連続的に下降させ、緩衝型15及び水
冷型16によって溶湯18を凝固させて、軸部材11の外周面
に外層17を連続肉盛溶接して複合ロールを製造する方法
である。図中20は溶湯注入前に加熱型13の下端開口に位
置させ、注入された溶湯の流出を防止するために軸部材
11外周面に凸設された鋼製の受け板である。19は溶湯の
酸化防止及び保温のために溶湯表面を覆うフラックス、
14は高周波誘導加熱用コイル21の誘導加熱が緩衝型に及
ぶのを遮断するための鋼板、22は前記コイルの冷却水の
通水路、23は軸部材の予熱用コイルである。
【０００３】上述の連続肉盛溶接法を採用することによ
り、外層を軸部材の外周に容易に溶着形成することがで
き、しかも溶着に際して軸部材の靭性を損なうこともな
いので、ロールネック部におけるクラックや折損の発生
が抑制されるようになった。なお、上記軸部材の材質
は、強靭性に優れる黒鉛鋳鋼 (Ｃ：１〜２wt％) 、鋳鋼
(Ｃ：1.0 wt％以下) 、鍛鋼、機械構造用炭素鋼、機械
構造用低合金鋼 (ＳＣＭ材、ＳＮＣＭ材等）などの鋼材
である。
り、外層を軸部材の外周に容易に溶着形成することがで
き、しかも溶着に際して軸部材の靭性を損なうこともな
いので、ロールネック部におけるクラックや折損の発生
が抑制されるようになった。なお、上記軸部材の材質
は、強靭性に優れる黒鉛鋳鋼 (Ｃ：１〜２wt％) 、鋳鋼
(Ｃ：1.0 wt％以下) 、鍛鋼、機械構造用炭素鋼、機械
構造用低合金鋼 (ＳＣＭ材、ＳＮＣＭ材等）などの鋼材
である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記連続肉盛溶接法で
使用する軸部材は鋼材であるため、ヤング率が20000 〜
23000kg/mm2 と高く、そのため前記方法で製作された複
合ロールは圧延使用時の異常負荷、いわゆる絞り込み事
故に対して軸部材での衝撃力吸収が少なく、場合によっ
ては外層中にクラックが発生するという問題があった。
また、現在の圧延ロールの軸部材として鋼材でなければ
ならない程の強靭性 (鋼材であれば容易に60kg/mm2以上
の引張強さが得られる) は必要なく、40kg/mm2程度の引
張強さがあれば実用上充分である。
使用する軸部材は鋼材であるため、ヤング率が20000 〜
23000kg/mm2 と高く、そのため前記方法で製作された複
合ロールは圧延使用時の異常負荷、いわゆる絞り込み事
故に対して軸部材での衝撃力吸収が少なく、場合によっ
ては外層中にクラックが発生するという問題があった。
また、現在の圧延ロールの軸部材として鋼材でなければ
ならない程の強靭性 (鋼材であれば容易に60kg/mm2以上
の引張強さが得られる) は必要なく、40kg/mm2程度の引
張強さがあれば実用上充分である。
【０００５】さらに、前記連続肉盛溶接法を実施するに
際し、外層の溶着の健全化のためには軸部材を600 ℃以
上に予熱することが必要である。また、連続肉盛溶接
時、軸部材も高温に加熱される。このため、軸部材の表
面に酸化膜が形成され、溶着部の健全性が阻害される。
尚、酸化膜の形成を防止するため、軸部材の外周面をフ
ラックスでコーティングすることを試みたが、軸部材の
取扱中や加熱時に剥がれ易く、十分な効果が上がってい
ない。
際し、外層の溶着の健全化のためには軸部材を600 ℃以
上に予熱することが必要である。また、連続肉盛溶接
時、軸部材も高温に加熱される。このため、軸部材の表
面に酸化膜が形成され、溶着部の健全性が阻害される。
尚、酸化膜の形成を防止するため、軸部材の外周面をフ
ラックスでコーティングすることを試みたが、軸部材の
取扱中や加熱時に剥がれ易く、十分な効果が上がってい
ない。
【０００６】そこで、本発明者らは、上記の問題に鑑
み、軸部材として鋼材に替えてその材質をＤＣＩとする
ことを考えた。しかし近時、複合ロールの外層として高
Ｃｒ鋳鉄材又は高Ｃハイス材を使用したものが要望され
るようになってきた。 ところが、外層の高Ｃｒ鋳鉄材又
は高Ｃハイス材は、軸部材のＤＣＩの溶融点に比べて、
凝固開始温度が高いため、ＤＣＩの軸部材に外層材とし
て高Ｃｒ鋳鉄材又は高Ｃハイス材溶湯を注入した場合、
軸部材表面に形成された酸化膜を溶かすのに時間を要
し、そのため、高温の外層溶湯熱により軸部材が溶損
し、ＤＣＩ軸部材本来の強度、靱性が発揮できないとい
うことを知見した。
み、軸部材として鋼材に替えてその材質をＤＣＩとする
ことを考えた。しかし近時、複合ロールの外層として高
Ｃｒ鋳鉄材又は高Ｃハイス材を使用したものが要望され
るようになってきた。 ところが、外層の高Ｃｒ鋳鉄材又
は高Ｃハイス材は、軸部材のＤＣＩの溶融点に比べて、
凝固開始温度が高いため、ＤＣＩの軸部材に外層材とし
て高Ｃｒ鋳鉄材又は高Ｃハイス材溶湯を注入した場合、
軸部材表面に形成された酸化膜を溶かすのに時間を要
し、そのため、高温の外層溶湯熱により軸部材が溶損
し、ＤＣＩ軸部材本来の強度、靱性が発揮できないとい
うことを知見した。
【０００７】本発明はかかる問題に鑑みなされたもの
で、複合ロールの圧延使用時に際し軸部材の材質をＤＣ
Ｉとすることにより絞り込み事故時の衝撃力を吸収し、
外層中にクラックを発生することのない複合ロールを提
供することができ、複合ロール製造時に高温の外層溶湯
熱により軸部材であるＤＣＩの外周面に酸化膜が生成し
難く、ＤＣＩ軸部材本来の強度、靱性が発揮でき、外層
の健全な溶着が得られる複合ロールの製造方法を提供す
ることを目的とする。
で、複合ロールの圧延使用時に際し軸部材の材質をＤＣ
Ｉとすることにより絞り込み事故時の衝撃力を吸収し、
外層中にクラックを発生することのない複合ロールを提
供することができ、複合ロール製造時に高温の外層溶湯
熱により軸部材であるＤＣＩの外周面に酸化膜が生成し
難く、ＤＣＩ軸部材本来の強度、靱性が発揮でき、外層
の健全な溶着が得られる複合ロールの製造方法を提供す
ることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、円筒状の鋳型に軸部材を同心状に連続降下
させ、鋳型と軸部材との隙間に外層材溶湯を連続的に注
入すると共に鋳型下部で凝固させて、軸部材の外周面に
外層を溶着一体的に形成する複合ロールの製造方法にお
いて、前記外層材溶湯を高Ｃｒ鋳鉄材又は高Ｃハイス材
とすると共に、軸部材をＤＣＩ材質とし、該軸部材の外
周側面に予め２〜２０μｍの厚さのＮｉメッキを施して
おくという手段を採用したものである。
成するため、円筒状の鋳型に軸部材を同心状に連続降下
させ、鋳型と軸部材との隙間に外層材溶湯を連続的に注
入すると共に鋳型下部で凝固させて、軸部材の外周面に
外層を溶着一体的に形成する複合ロールの製造方法にお
いて、前記外層材溶湯を高Ｃｒ鋳鉄材又は高Ｃハイス材
とすると共に、軸部材をＤＣＩ材質とし、該軸部材の外
周側面に予め２〜２０μｍの厚さのＮｉメッキを施して
おくという手段を採用したものである。
【０００９】
【作用】ＤＣＩ材のヤング率は、15000 〜18000kg/mm2
と鋼材より低いため、ＤＣＩ材でなる軸部材を内層とす
る複合ロールは、ロールベンダがよく効く上に、圧延使
用時の絞り込み事故時の衝撃力を該軸部材でよく吸収
し、外層の圧縮荷重が軽減され、そのため外層中にクラ
ックが発生しない。Ｎｉは耐酸化性に優れる材質であ
り、ＤＣＩの軸部材に厚さ２〜２０μｍのＮｉメッキを
施すことにより、軸部材の酸化を防止し、よって高温で
ある高Ｃｒ鋳 鉄材又は高Ｃハイス材の外層溶湯と軸部材
の溶着を短時間に行うことが出来、外層の高温の影響が
ＤＣＩ軸部材に及ばないようにし、そして、厚さ２〜２
０μｍという薄いＮｉメッキ層により、軸部材の取扱中
や加熱時に剥がれにくく、かつ軸部材の酸化防止を達成
できる被覆を得ることが出来た。
と鋼材より低いため、ＤＣＩ材でなる軸部材を内層とす
る複合ロールは、ロールベンダがよく効く上に、圧延使
用時の絞り込み事故時の衝撃力を該軸部材でよく吸収
し、外層の圧縮荷重が軽減され、そのため外層中にクラ
ックが発生しない。Ｎｉは耐酸化性に優れる材質であ
り、ＤＣＩの軸部材に厚さ２〜２０μｍのＮｉメッキを
施すことにより、軸部材の酸化を防止し、よって高温で
ある高Ｃｒ鋳 鉄材又は高Ｃハイス材の外層溶湯と軸部材
の溶着を短時間に行うことが出来、外層の高温の影響が
ＤＣＩ軸部材に及ばないようにし、そして、厚さ２〜２
０μｍという薄いＮｉメッキ層により、軸部材の取扱中
や加熱時に剥がれにくく、かつ軸部材の酸化防止を達成
できる被覆を得ることが出来た。
【００１０】なお、Ｎｉメッキ層が軸部材の外周面を被
覆しているため、1100℃程度までは軸部材の表面酸化を
防止することができる。Ｎｉメッキ層はフラックス層に
比べて相当高強度であり、接合強度も優れ、また軸部材
を長期保管する場合も腐食防止、汚れ防止に有効であ
る。
覆しているため、1100℃程度までは軸部材の表面酸化を
防止することができる。Ｎｉメッキ層はフラックス層に
比べて相当高強度であり、接合強度も優れ、また軸部材
を長期保管する場合も腐食防止、汚れ防止に有効であ
る。
【００１１】
【実施例】本発明に使用する軸部材の材質、すなわちＤ
ＣＩは公知の化学組成（wt％、残部実質的にFe) のもの
を使用する。 ○ ＤＣＩ材 Ｃ ： 2.8〜 3.8％、 Ｓｉ：0.8 〜3.0 ％、 Ｍｎ： 0.1〜1.0 ％、 Ｐ ：0.1 ％以下、 Ｓ ： 0.03 ％以下、 Ｎｉ： 3.0％以下、 Ｃｒ：1.0 ％以下、 Ｍｏ： 1.0％以下、 Ｍｇ：0.01〜0.1 ％、軸部材の外周面に形成するＮｉメッキ層の厚さとして
は、２〜２０μｍであり、２μｍ未満では、本発明の効
果は少なく、２０μｍ以上では効果上特に問題はない
が、メッキコストが高くなり経済的でない。
ＣＩは公知の化学組成（wt％、残部実質的にFe) のもの
を使用する。 ○ ＤＣＩ材 Ｃ ： 2.8〜 3.8％、 Ｓｉ：0.8 〜3.0 ％、 Ｍｎ： 0.1〜1.0 ％、 Ｐ ：0.1 ％以下、 Ｓ ： 0.03 ％以下、 Ｎｉ： 3.0％以下、 Ｃｒ：1.0 ％以下、 Ｍｏ： 1.0％以下、 Ｍｇ：0.01〜0.1 ％、軸部材の外周面に形成するＮｉメッキ層の厚さとして
は、２〜２０μｍであり、２μｍ未満では、本発明の効
果は少なく、２０μｍ以上では効果上特に問題はない
が、メッキコストが高くなり経済的でない。
【００１２】メッキ方法としては、電気化学的メッキ
(湿式メッキ) が一般的であるが、溶射メッキや真空蒸
着等の乾式メッキでもよい。尚、メッキ層は、少なくと
も外層が溶着形成される軸部材の外周面に形成されてお
ればよい。外層材の材質としては、本発明では特に高Ｃ
ｒ鋳鉄材、高Ｃハイス材を使用する。高Ｃｒ鋳鉄材は安
価で、しかも熱間での耐摩耗性、耐酸化性に優れた材質
である。一方、高Ｃハイス材は耐摩耗性に優れ、欠け落
ちが生じにくく好適な材質である。代表的化学組成（wt
％、残部実質的にＦｅ）を下記に示す。 ○ 高Ｃｒ鋳鉄材 Ｃ ： 1.0〜 3.2％、 Ｓｉ：0.3 〜1.5 ％、 Ｍｎ： 0.5〜2.0 ％、 Ｐ ：0.1 ％以下、 Ｓ ： 0.1％以下、 Ｎｉ： 0.2〜4.0 ％、 Ｃｒ：5 〜25％、 Ｍｏ： 0.1〜4.0 ％ ○ 高Ｃハイス材 Ｃ ： 1.5〜2.5 ％、 Ｓｉ：0.2 〜1.0 ％、 Ｍｎ： 1.5％以下、 Ｐ ：0.1 ％以下、 Ｓ ： 0.1％以下、 Ｎｉ： 2.0％以下、 Ｃｒ：3 〜8 ％、 Ｍｏ： 1〜10％ および Ｗ ：1 〜10％、 Ｖ ：3 〜10％、 Ｃｏ：1 〜10％、 Ｎｂ：1 〜5 ％の内１種又は２種以上。
(湿式メッキ) が一般的であるが、溶射メッキや真空蒸
着等の乾式メッキでもよい。尚、メッキ層は、少なくと
も外層が溶着形成される軸部材の外周面に形成されてお
ればよい。外層材の材質としては、本発明では特に高Ｃ
ｒ鋳鉄材、高Ｃハイス材を使用する。高Ｃｒ鋳鉄材は安
価で、しかも熱間での耐摩耗性、耐酸化性に優れた材質
である。一方、高Ｃハイス材は耐摩耗性に優れ、欠け落
ちが生じにくく好適な材質である。代表的化学組成（wt
％、残部実質的にＦｅ）を下記に示す。 ○ 高Ｃｒ鋳鉄材 Ｃ ： 1.0〜 3.2％、 Ｓｉ：0.3 〜1.5 ％、 Ｍｎ： 0.5〜2.0 ％、 Ｐ ：0.1 ％以下、 Ｓ ： 0.1％以下、 Ｎｉ： 0.2〜4.0 ％、 Ｃｒ：5 〜25％、 Ｍｏ： 0.1〜4.0 ％ ○ 高Ｃハイス材 Ｃ ： 1.5〜2.5 ％、 Ｓｉ：0.2 〜1.0 ％、 Ｍｎ： 1.5％以下、 Ｐ ：0.1 ％以下、 Ｓ ： 0.1％以下、 Ｎｉ： 2.0％以下、 Ｃｒ：3 〜8 ％、 Ｍｏ： 1〜10％ および Ｗ ：1 〜10％、 Ｖ ：3 〜10％、 Ｃｏ：1 〜10％、 Ｎｂ：1 〜5 ％の内１種又は２種以上。
【００１３】尚、外層の連続肉盛溶接の際、Ｎｉメッキ
層は外層溶湯中に溶解するが、溶解量は微量であり、外
層の材質特性を劣化させるおそれはない。以下、具体的
製造実施例について説明する。 (1) ＤＣＩ棒材（表１）の外周を機械加工し、外径φ30
0mm の軸部材を製作した。そして、その外周面に、電気
メッキ法により、厚さ15μm のＮｉメッキ層を形成し
た。 (2) 図２の装置を用い、先ず予熱用コイルを軸部材の軸
方向に移動して、軸部材全体を約600 ℃に予熱した。次
に表面温度が1000℃程度になるように予熱用コイルの出
力を上げ、軸部材に突設した受け板が加熱型の下端開口
を塞ぐ位置に来るように予熱しつつ下降させた。 (3) 軸部材と加熱型との隙間に下記表１に示す化学組成
の外層材質溶湯を注入し、溶湯表面をフラックスでカバ
ーした。このとき溶湯温度は1480℃であった。
層は外層溶湯中に溶解するが、溶解量は微量であり、外
層の材質特性を劣化させるおそれはない。以下、具体的
製造実施例について説明する。 (1) ＤＣＩ棒材（表１）の外周を機械加工し、外径φ30
0mm の軸部材を製作した。そして、その外周面に、電気
メッキ法により、厚さ15μm のＮｉメッキ層を形成し
た。 (2) 図２の装置を用い、先ず予熱用コイルを軸部材の軸
方向に移動して、軸部材全体を約600 ℃に予熱した。次
に表面温度が1000℃程度になるように予熱用コイルの出
力を上げ、軸部材に突設した受け板が加熱型の下端開口
を塞ぐ位置に来るように予熱しつつ下降させた。 (3) 軸部材と加熱型との隙間に下記表１に示す化学組成
の外層材質溶湯を注入し、溶湯表面をフラックスでカバ
ーした。このとき溶湯温度は1480℃であった。
【００１４】注入した溶湯が加熱型内で凝固しないよう
に、型内の高周波誘導加熱用コイルによって加熱及び撹
拌した。
に、型内の高周波誘導加熱用コイルによって加熱及び撹
拌した。
【００１５】
【表１】
【００１６】(4) 溶湯注入後、直ちに、軸部材を30mm/
分の速度で鋳型内を降下させ、溶湯を緩衝型及び水冷型
で凝固して、外層を肉盛成形すると共に軸部外周面と溶
着一体化した。一方、軸部材の降下と同時に加熱型内の
溶湯面も下降するので、溶湯を連続的に注入して、溶湯
面を加熱型の一定位置に保持した。 (5) 所定量の溶湯注入後、溶湯の注入を停止し、軸部材
を鋳型の下方に抜き出して、軸部材外周面に外層が形成
されたロール素材を得た。 (6) 該ロール素材を超音波探傷試験に供したところ、軸
部材外周面と外層とは全面にわたって溶着していること
が確認された。また、横断面を破断調査したところ、溶
着部の健全性が確認された。
分の速度で鋳型内を降下させ、溶湯を緩衝型及び水冷型
で凝固して、外層を肉盛成形すると共に軸部外周面と溶
着一体化した。一方、軸部材の降下と同時に加熱型内の
溶湯面も下降するので、溶湯を連続的に注入して、溶湯
面を加熱型の一定位置に保持した。 (5) 所定量の溶湯注入後、溶湯の注入を停止し、軸部材
を鋳型の下方に抜き出して、軸部材外周面に外層が形成
されたロール素材を得た。 (6) 該ロール素材を超音波探傷試験に供したところ、軸
部材外周面と外層とは全面にわたって溶着していること
が確認された。また、横断面を破断調査したところ、溶
着部の健全性が確認された。
【００１７】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明の複合ロール
の製造方法によれば、特に軸部材として、ＤＣＩ材を使
用したので、ロールベンダがよく効く上に、圧延使用時
の絞り込み事故等の衝撃力を該軸部材でよく吸収し、外
層の圧縮荷重が軽減され、そのため外層中にクラックが
発生する問題点を低減させることができ、価格的には鋼
材よりもＤＣＩの方が安いため複合ロールを安価に提供
できる。次に、本発明方法では、外層材溶湯を高Ｃｒ鋳
鉄材又は高Ｃｒハイス材を使用したのは熱間圧延におい
て、優れた耐摩耗性、耐肌荒れ性を目的とする複合ロー
ルを得るためであるが、外層の高Ｃｒ鋳鉄材又は高Ｃハ
イス材は、軸部材のＤＣＩの溶融点に比べて、凝固開始
温度が高いため、ＤＣＩの軸部材に外層材として高クロ
ム鋳鉄材又は高Ｃハイス材溶湯を注入した場合、軸部材
表面に形成された酸化膜を溶かすのに時間を要し、その
ため、高温の外層溶湯熱により軸部材が溶損し、ＤＣＩ
軸部材本来の強度、靱性が発揮できないが、これに対し
本発明は、ＤＣＩの軸部部材に厚さ２〜２０μｍのＮｉ
メッキを予め施すことにより、軸部材の酸化を防止し、
よって高温の外層溶湯と軸部材の溶着を短時間に行うこ
とが出来、外層の高温の影響がＤＣＩ軸部材に及ばない
ようにし、そして、厚さ２〜２０μｍという薄いＮｉメ
ッキにより、軸部材の取扱中や加熱時に剥がれにくく、
かつ軸部材の酸化防止を達成できる被覆を得ることが出
来た。
の製造方法によれば、特に軸部材として、ＤＣＩ材を使
用したので、ロールベンダがよく効く上に、圧延使用時
の絞り込み事故等の衝撃力を該軸部材でよく吸収し、外
層の圧縮荷重が軽減され、そのため外層中にクラックが
発生する問題点を低減させることができ、価格的には鋼
材よりもＤＣＩの方が安いため複合ロールを安価に提供
できる。次に、本発明方法では、外層材溶湯を高Ｃｒ鋳
鉄材又は高Ｃｒハイス材を使用したのは熱間圧延におい
て、優れた耐摩耗性、耐肌荒れ性を目的とする複合ロー
ルを得るためであるが、外層の高Ｃｒ鋳鉄材又は高Ｃハ
イス材は、軸部材のＤＣＩの溶融点に比べて、凝固開始
温度が高いため、ＤＣＩの軸部材に外層材として高クロ
ム鋳鉄材又は高Ｃハイス材溶湯を注入した場合、軸部材
表面に形成された酸化膜を溶かすのに時間を要し、その
ため、高温の外層溶湯熱により軸部材が溶損し、ＤＣＩ
軸部材本来の強度、靱性が発揮できないが、これに対し
本発明は、ＤＣＩの軸部部材に厚さ２〜２０μｍのＮｉ
メッキを予め施すことにより、軸部材の酸化を防止し、
よって高温の外層溶湯と軸部材の溶着を短時間に行うこ
とが出来、外層の高温の影響がＤＣＩ軸部材に及ばない
ようにし、そして、厚さ２〜２０μｍという薄いＮｉメ
ッキにより、軸部材の取扱中や加熱時に剥がれにくく、
かつ軸部材の酸化防止を達成できる被覆を得ることが出
来た。
【図１】複合ロールの断面説明図である。
【図２】本発明を実施するための連続肉盛溶接装置の断
面説明図である。
面説明図である。
2 軸部材 3 外層 11 軸部材 17 外層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２２Ｄ 23/04 Ｂ２２Ｄ 23/04 Ｚ (72)発明者 木村 広之 兵庫県尼崎市西向島町64番地 株式会社 クボタ 尼崎工場内 (72)発明者 志方 敬 兵庫県尼崎市西向島町64番地 株式会社 クボタ 尼崎工場内 (56)参考文献 特開 昭57−91833（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−195772（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−220272（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 19/16 B21B 27/00 B22D 11/00 B22D 19/00 B22D 23/04
Claims (1)
- 【請求項１】 円筒状の鋳型に軸部材を同心状に連続降
下させ、鋳型と軸部材との隙間に外層材溶湯を連続的に
注入すると共に鋳型下部で凝固させて、軸部材の外周面
に外層を溶着一体的に形成する複合ロールの製造方法に
おいて、前記外層材溶湯を高Ｃｒ鋳鉄材又は高Ｃハイス
材とすると共に、軸部材をＤＣＩ材質とし、該軸部材の
外周側面に予め２〜２０μｍの厚さのＮｉメッキを施し
ておくことを特徴とする複合ロールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3290143A JP2987244B2 (ja) | 1991-11-06 | 1991-11-06 | 複合ロールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3290143A JP2987244B2 (ja) | 1991-11-06 | 1991-11-06 | 複合ロールの製造方法 |
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ID=17752342
Family Applications (1)
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1991
- 1991-11-06 JP JP3290143A patent/JP2987244B2/ja not_active Expired - Fee Related
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