JP2963786B2 - ボンド磁石の製造方法 - Google Patents
ボンド磁石の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、希土類元素（Ｒ）、鉄
及びボロンを基本成分とする磁性材料を合成樹脂により
結合させたボンド磁石の製造方法に関し、特に、焼結型
のＲ−Ｆｅ−Ｂ系の永久磁石バルク体を原料として、高
い磁気特性を発揮するボンド磁石を製造する方法に関す
るものである。
及びボロンを基本成分とする磁性材料を合成樹脂により
結合させたボンド磁石の製造方法に関し、特に、焼結型
のＲ−Ｆｅ−Ｂ系の永久磁石バルク体を原料として、高
い磁気特性を発揮するボンド磁石を製造する方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、希土類磁石として、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ
系の永久磁石が開発されている。このＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁
石には、焼結法と高速急冷型とがあり、現在のところ、
焼結型が低コストで高い磁気特性を有するものとして最
も優れているとされている。一方、ボンド磁石は、従
来、例えば、次ぎのような方法で製造されていた。
系の永久磁石が開発されている。このＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁
石には、焼結法と高速急冷型とがあり、現在のところ、
焼結型が低コストで高い磁気特性を有するものとして最
も優れているとされている。一方、ボンド磁石は、従
来、例えば、次ぎのような方法で製造されていた。
【０００３】上記の高速急冷型のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁
石バルク体を原料とし、これを粉砕し、粒径毎に分級す
る。分級された粉体に、この粉体の接着剤である合成樹
脂（例えば、エポキシ樹脂等）を添加混合し、均一に混
練する。混練物を磁場中で所定の形状に成型した後、得
られた成形体をキュア―する。
石バルク体を原料とし、これを粉砕し、粒径毎に分級す
る。分級された粉体に、この粉体の接着剤である合成樹
脂（例えば、エポキシ樹脂等）を添加混合し、均一に混
練する。混練物を磁場中で所定の形状に成型した後、得
られた成形体をキュア―する。
【０００４】なお、上記の磁場中成型は、一般に、圧縮
成型法が採用され、成型体の密度を高めて、良好な磁気
特性を有するボンド磁石を製造している。このように、
従来のボンド磁石は、高速急冷型のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久
磁石バルク体を原料としており、これまで上記の焼結型
のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石バルク体を原料としたボンド
磁石は知られていない。
成型法が採用され、成型体の密度を高めて、良好な磁気
特性を有するボンド磁石を製造している。このように、
従来のボンド磁石は、高速急冷型のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久
磁石バルク体を原料としており、これまで上記の焼結型
のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石バルク体を原料としたボンド
磁石は知られていない。
【０００５】そこで、前述のように、焼結型のＲ−Ｆｅ
−Ｂ系永久磁石バルク体は、コストが低く、高い磁気特
性を有することから、これを原料としたボンド磁石の開
発が望まれているが、この種の磁石バルク体を原料とす
るボンド磁石の製造には、以下に説明する技術的課題が
あった。
−Ｂ系永久磁石バルク体は、コストが低く、高い磁気特
性を有することから、これを原料としたボンド磁石の開
発が望まれているが、この種の磁石バルク体を原料とす
るボンド磁石の製造には、以下に説明する技術的課題が
あった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】すなわち、焼結型のも
のを原料とするボンド磁石の製造方法では、これを粉砕
すると、得られる粉体（粒子）には、粉砕による機械的
な歪みが発生し、また粒子粉砕面の化学的活性に起因す
る酸化が生じ、これら歪みや酸化の影響により、粒子の
磁気特性（保持力ｉＨｃ）が激減する。このように磁気
特性の激減した粒子を使用して得られるボンド磁石は、
当然に磁気特性が充分でなく、本発明者等の実験によれ
ば、ｉＨｃが２ＫＯｅ程度、最大エネルギ積（ＢＨ）ma
x が３ＭＧＯｅ程度でしかなく、実用性に欠けるものし
か得られなかった。
のを原料とするボンド磁石の製造方法では、これを粉砕
すると、得られる粉体（粒子）には、粉砕による機械的
な歪みが発生し、また粒子粉砕面の化学的活性に起因す
る酸化が生じ、これら歪みや酸化の影響により、粒子の
磁気特性（保持力ｉＨｃ）が激減する。このように磁気
特性の激減した粒子を使用して得られるボンド磁石は、
当然に磁気特性が充分でなく、本発明者等の実験によれ
ば、ｉＨｃが２ＫＯｅ程度、最大エネルギ積（ＢＨ）ma
x が３ＭＧＯｅ程度でしかなく、実用性に欠けるものし
か得られなかった。
【０００７】本発明は、以上の諸点に鑑みてなされたも
のであって、その目的とするところは、従来はボンド磁
石の原料とされていなかった焼結型のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永
久磁石バルク体を原料として、簡素で低コスト、しかも
高磁気特性を有するボンド磁石を安定して製造する方法
を提供することにある。
のであって、その目的とするところは、従来はボンド磁
石の原料とされていなかった焼結型のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永
久磁石バルク体を原料として、簡素で低コスト、しかも
高磁気特性を有するボンド磁石を安定して製造する方法
を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、希土類元素，鉄及びボロンを基本成分と
して真空又は不活性雰囲気中で７００〜１０００℃の温
度で３時間以内の半焼結をおこない、その密度を理論密
度の６０〜９５％にした半焼結合金からなる永久磁石バ
ルク体を所望形状の金型内に入れて、粉砕と成形とを兼
ねつつ磁場中成型し、得られた成型体に樹脂を含浸させ
ることを特徴とする。
に、本発明は、希土類元素，鉄及びボロンを基本成分と
して真空又は不活性雰囲気中で７００〜１０００℃の温
度で３時間以内の半焼結をおこない、その密度を理論密
度の６０〜９５％にした半焼結合金からなる永久磁石バ
ルク体を所望形状の金型内に入れて、粉砕と成形とを兼
ねつつ磁場中成型し、得られた成型体に樹脂を含浸させ
ることを特徴とする。
【０００９】また、第２の発明として、希土類元素，鉄
及びボロンを基本成分として真空又は不活性雰囲気中で
７００〜１０００℃の温度で３時間以内の半焼結をおこ
ない、その密度を理論密度の６０〜９５％にした半焼結
合金からなる永久磁石バルク体を所望形状の金型内に入
れて、粉砕と成形とを兼ねつつ磁場中成型した後、真空
又は不活性雰囲気中で熱処理し、次いで得られた熱処理
成型体に樹脂を含浸させることを特徴とする。上記真空
又は不活性雰囲気中での熱処理は、４００〜１０００℃
の温度で３時間以内とすることが望ましい。
及びボロンを基本成分として真空又は不活性雰囲気中で
７００〜１０００℃の温度で３時間以内の半焼結をおこ
ない、その密度を理論密度の６０〜９５％にした半焼結
合金からなる永久磁石バルク体を所望形状の金型内に入
れて、粉砕と成形とを兼ねつつ磁場中成型した後、真空
又は不活性雰囲気中で熱処理し、次いで得られた熱処理
成型体に樹脂を含浸させることを特徴とする。上記真空
又は不活性雰囲気中での熱処理は、４００〜１０００℃
の温度で３時間以内とすることが望ましい。
【００１０】
【作用】本発明は、前述のようにボンド磁石の磁気特性
が、原料となる焼結型Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石バルク体
粉末の酸化や機械的歪みの影響を大きく受けることに着
目したもので、この酸化や機械的歪みといった欠点を、
焼結温度を限定（以後、半焼結という）し、その半焼結
バルク体を所望形状の金型に入れ、粉砕と成型を兼ねる
形で磁場中成型することにより軽減し、必要に応じて熱
処理を行うことにより解消するものである。
が、原料となる焼結型Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石バルク体
粉末の酸化や機械的歪みの影響を大きく受けることに着
目したもので、この酸化や機械的歪みといった欠点を、
焼結温度を限定（以後、半焼結という）し、その半焼結
バルク体を所望形状の金型に入れ、粉砕と成型を兼ねる
形で磁場中成型することにより軽減し、必要に応じて熱
処理を行うことにより解消するものである。
【００１１】従来の焼結体の組織と、本発明の半焼結体
の組織を比較した状態を図１に示す。同図により、本発
明では粒成長が抑制されていることがわかる。また、同
図に示すように、真空又は不活性雰囲気中で７００〜１
０００℃の温度で３時間以内の半焼結をおこない、その
密度を理論密度の６０〜９５％にした本発明のものは、
空孔をかなり含んだ組織であるため密度が低く、さらに
その空孔は亀裂発展さらには破壊の核となるため、小さ
な応力で容易に粉砕できる。具体的には、従来の焼結体
の抗折強度が２．５ton ／cm２以上であるのに対し、本
発明の半焼結体は１ton ／cm2 未満と非常に小さい。
の組織を比較した状態を図１に示す。同図により、本発
明では粒成長が抑制されていることがわかる。また、同
図に示すように、真空又は不活性雰囲気中で７００〜１
０００℃の温度で３時間以内の半焼結をおこない、その
密度を理論密度の６０〜９５％にした本発明のものは、
空孔をかなり含んだ組織であるため密度が低く、さらに
その空孔は亀裂発展さらには破壊の核となるため、小さ
な応力で容易に粉砕できる。具体的には、従来の焼結体
の抗折強度が２．５ton ／cm２以上であるのに対し、本
発明の半焼結体は１ton ／cm2 未満と非常に小さい。
【００１２】本発明は上記の利点を生かしたものであ
る。つまり、真空又は不活性雰囲気中で７００〜１００
０℃の温度で３時間以内の半焼結をおこない、その密度
を理論密度の６０〜９５％にした半焼結合金からなる永
久磁石バルク体を原料にして、当該バルク体は直接的に
は粉砕を行なわずにバルクの状態ままで所望の形状の金
型に入れ、粉砕と成型を兼ねる形で磁場中成型を行なう
ものである。
る。つまり、真空又は不活性雰囲気中で７００〜１００
０℃の温度で３時間以内の半焼結をおこない、その密度
を理論密度の６０〜９５％にした半焼結合金からなる永
久磁石バルク体を原料にして、当該バルク体は直接的に
は粉砕を行なわずにバルクの状態ままで所望の形状の金
型に入れ、粉砕と成型を兼ねる形で磁場中成型を行なう
ものである。
【００１３】従来の技術では、粉砕、分級工程におい
て、機械的歪みや酸化の影響をうけやすく、磁気特性
（特にｉＨｃ）の劣化やばらつきが大きかった。しか
し、本発明ではそれらの影響を受けにくいため、磁気特
性が高く、ばらつきもすくない。上述のような利点を生
かすと、以下に示す低コスト化が可能である。半焼結に
より所望の特性を満たしていれば、時効処理を省略でき
る。また、半焼結体を磁場中成型後、所望の特性を満た
していれば、図２において熱処理を省略できる。さら
に、熱処理を省略せずに行なった場合には、非常に高特
性なボンド磁石を得ることができる。また、粉砕、分級
工程はないため大幅なコストダウンとなる。
て、機械的歪みや酸化の影響をうけやすく、磁気特性
（特にｉＨｃ）の劣化やばらつきが大きかった。しか
し、本発明ではそれらの影響を受けにくいため、磁気特
性が高く、ばらつきもすくない。上述のような利点を生
かすと、以下に示す低コスト化が可能である。半焼結に
より所望の特性を満たしていれば、時効処理を省略でき
る。また、半焼結体を磁場中成型後、所望の特性を満た
していれば、図２において熱処理を省略できる。さら
に、熱処理を省略せずに行なった場合には、非常に高特
性なボンド磁石を得ることができる。また、粉砕、分級
工程はないため大幅なコストダウンとなる。
【００１４】ここで本発明において、上記の半焼結温度
は７００〜１０００℃（理論密度の６０〜９５％に相当
する）としているが、これは７００℃より低温であると
半焼結体にｉＨｃがほとんど発生せず上記のような作用
が生じず、また１０００℃より高温であると理論密度の
９５％及び、抗折強度２ton ／cm２を越えてしまい、機
械的歪みが少なく、粒成長が抑制されるといった長所が
失われてしまうので７００〜１０００℃とした。なお、
上記の作用をより有効に発揮させる上で、特に８００〜
９５０℃（理論密度の７０〜８５％に相当する）とする
のが良い。
は７００〜１０００℃（理論密度の６０〜９５％に相当
する）としているが、これは７００℃より低温であると
半焼結体にｉＨｃがほとんど発生せず上記のような作用
が生じず、また１０００℃より高温であると理論密度の
９５％及び、抗折強度２ton ／cm２を越えてしまい、機
械的歪みが少なく、粒成長が抑制されるといった長所が
失われてしまうので７００〜１０００℃とした。なお、
上記の作用をより有効に発揮させる上で、特に８００〜
９５０℃（理論密度の７０〜８５％に相当する）とする
のが良い。
【００１５】また、上記の半焼結の時間は、上記の半焼
結温度に応じて適宜選択されるが、結晶粒径の粗大化に
より磁気特性を劣化させるため、本発明では３時間以内
とすることが望ましい。なお、この場合、１時間より短
時間であると、半焼結の効果が不十分となることがある
ため半焼結時間の下限は１時間とすることが好ましい。
結温度に応じて適宜選択されるが、結晶粒径の粗大化に
より磁気特性を劣化させるため、本発明では３時間以内
とすることが望ましい。なお、この場合、１時間より短
時間であると、半焼結の効果が不十分となることがある
ため半焼結時間の下限は１時間とすることが好ましい。
【００１６】さらに、図２において熱処理温度は４００
〜１０００℃で、特に６００〜８００℃とするのが良
い。すなわち４００℃より低温であると、粒子間及び結
晶粒界面での原子拡散が不十分でｉＨｃ向上の効果が得
られない。一方、１０００℃より高温であると、結晶粒
径が粗大化したり、酸化が生じて、磁気特性がかえって
劣化するばかりでなく成型体の形状変化が生じる等の不
都合が生じる。
〜１０００℃で、特に６００〜８００℃とするのが良
い。すなわち４００℃より低温であると、粒子間及び結
晶粒界面での原子拡散が不十分でｉＨｃ向上の効果が得
られない。一方、１０００℃より高温であると、結晶粒
径が粗大化したり、酸化が生じて、磁気特性がかえって
劣化するばかりでなく成型体の形状変化が生じる等の不
都合が生じる。
【００１７】また、熱処理の時間は、上記熱処理温度に
応じて適宜選択されるが、３時間を超えると、結晶粒径
の粗大化及び酸化により磁気特性を劣化させるため、本
発明では３時間以内とするののが望ましい。なお、１時
間より短時間であると、粒子間及び結晶粒界面の原子拡
散が不十分となることがあるため熱処理時間の下限は１
時間とすることが好ましい。さらにまた、上記の半焼結
及び熱処理を真空または不活性雰囲気中で行えば、酸化
が熱により促進されれず、この酸化を防止するために有
効である。
応じて適宜選択されるが、３時間を超えると、結晶粒径
の粗大化及び酸化により磁気特性を劣化させるため、本
発明では３時間以内とするののが望ましい。なお、１時
間より短時間であると、粒子間及び結晶粒界面の原子拡
散が不十分となることがあるため熱処理時間の下限は１
時間とすることが好ましい。さらにまた、上記の半焼結
及び熱処理を真空または不活性雰囲気中で行えば、酸化
が熱により促進されれず、この酸化を防止するために有
効である。
【００１８】以上の作用を発現させるための原料である
焼結型Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石バルク体として、本発明
では、Ｒ（Ｒは、Ｎｄ，Ｐｒ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｔｂのうち
少なくとも１種又は更にＬａ，Ｃｅ，Ｓｍ，Ｇｄ，Ｅ
ｒ，Ｅｕ，Ｔｍ，Ｙｂ，Ｌｕ，Ｙのうち少なくとも１種
からなる）８〜３０原子％、Ｂ２〜２８原子％、Ｆｅ４
２〜９０原子％の組成からなりものが好ましく使用され
る。更に、キュ―リ―点の向上等を目的として、Ｆｅに
対してＣｏを５０％まで置換しても良い。
焼結型Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石バルク体として、本発明
では、Ｒ（Ｒは、Ｎｄ，Ｐｒ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｔｂのうち
少なくとも１種又は更にＬａ，Ｃｅ，Ｓｍ，Ｇｄ，Ｅ
ｒ，Ｅｕ，Ｔｍ，Ｙｂ，Ｌｕ，Ｙのうち少なくとも１種
からなる）８〜３０原子％、Ｂ２〜２８原子％、Ｆｅ４
２〜９０原子％の組成からなりものが好ましく使用され
る。更に、キュ―リ―点の向上等を目的として、Ｆｅに
対してＣｏを５０％まで置換しても良い。
【００１９】
【実施例】＊ボンド磁石用バルク体の製造 組成式Ｎｄ16Ｆｅ78Ｂ6 及びＮｄ18Ｆｅ76Ｂ6 で表わさ
れるＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金をジェットミルにより粉砕
し、平均粒径３μｍの微粉体とし、この微粉体を磁場中
成型後、表１に示す条件により半焼結、時効処理を施し
た。
れるＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金をジェットミルにより粉砕
し、平均粒径３μｍの微粉体とし、この微粉体を磁場中
成型後、表１に示す条件により半焼結、時効処理を施し
た。
【００２０】得られたバルク体のそれぞれの条件での磁
気特性を表２に示す。また、比較例として、同組成にて
通常の焼結、時効処理を施したものもあわせて示す。
（なお、平均粒径とは、得られたバルク体を鏡面研磨し
金属顕微鏡にて測定したものである。）表２より、半焼
結合金では粒成長が抑制され、ｉＨｃが大きいことがわ
かる。
気特性を表２に示す。また、比較例として、同組成にて
通常の焼結、時効処理を施したものもあわせて示す。
（なお、平均粒径とは、得られたバルク体を鏡面研磨し
金属顕微鏡にて測定したものである。）表２より、半焼
結合金では粒成長が抑制され、ｉＨｃが大きいことがわ
かる。
【００２１】
【００２２】
【００２３】＊半焼結温度範囲の確認 組成Ｎｄ18Ｆｅ76Ｂ6 （半焼結条件８００℃×２ｈ，時
効条件６００℃×１ｈ）について、半焼結温度を種々変
えた以外は上記バルク体の製造方法とまったく同様にし
て複数の半焼結体試料を作製し、得られた半焼結体の諸
特性を測定した。この結果を図３に示す。
効条件６００℃×１ｈ）について、半焼結温度を種々変
えた以外は上記バルク体の製造方法とまったく同様にし
て複数の半焼結体試料を作製し、得られた半焼結体の諸
特性を測定した。この結果を図３に示す。
【００２４】同図により、ｉＨｃは半焼結温度に依存し
ており、７００℃より低温ではｉＨｃはほとんど発現せ
ず、７００℃以上で十分なｉＨｃが得られる。１０００
℃を超えると、理論密度の９５％を越えてしまい、半焼
結合金の利点（機械的歪みが少ない等）が失われる。以
上により半焼結温度は７００〜１０００℃、好ましくは
８００〜９５０℃であることがわかる。
ており、７００℃より低温ではｉＨｃはほとんど発現せ
ず、７００℃以上で十分なｉＨｃが得られる。１０００
℃を超えると、理論密度の９５％を越えてしまい、半焼
結合金の利点（機械的歪みが少ない等）が失われる。以
上により半焼結温度は７００〜１０００℃、好ましくは
８００〜９５０℃であることがわかる。
【００２５】＊半焼結時間の確認 組成Ｎｄ18Ｆｅ76Ｂ6 （半焼結条件８００℃×２ｈ，時
効条件６００℃×１ｈ）について、半焼結時間を種々変
えた以外は上記バルク体の製造方法とまったく同様にし
て複数の半焼結体試料を作製し、得られた半焼結体の磁
気特性を測定した。
効条件６００℃×１ｈ）について、半焼結時間を種々変
えた以外は上記バルク体の製造方法とまったく同様にし
て複数の半焼結体試料を作製し、得られた半焼結体の磁
気特性を測定した。
【００２６】この結果を図４に示す。同図から明らかな
ように、３時間より長時間であるとｉＨｃの低下が見ら
れ、また１時間より短時間であるとやはりｉＨｃの低下
が見られる。
ように、３時間より長時間であるとｉＨｃの低下が見ら
れ、また１時間より短時間であるとやはりｉＨｃの低下
が見られる。
【００２７】＊実施例１ 上記表１で得られた各バルク体を１５ＫＯｅの磁場中で
配向させながら３ton／cm 2で圧縮成型し、この成型体
を粘度１０cps のエポキシ樹脂中に浸漬し、デシケ―タ
に移し、約３分間真空状態とし、成型体中にエポキシ樹
脂を十分含浸させた。次いで１００℃、６０分間のアフ
タ―キュア―を行い試料を作製した（図２のうち熱処理
を省いた製造方法）。
配向させながら３ton／cm 2で圧縮成型し、この成型体
を粘度１０cps のエポキシ樹脂中に浸漬し、デシケ―タ
に移し、約３分間真空状態とし、成型体中にエポキシ樹
脂を十分含浸させた。次いで１００℃、６０分間のアフ
タ―キュア―を行い試料を作製した（図２のうち熱処理
を省いた製造方法）。
【００２８】得られたボンド磁石の磁気特性を表３に示
す。表３より半焼結バルク体という機械的強度の小さい
ものにのみ成型が可能であって、比較例はいずれも成型
できなかった。また、磁気特性についても、成型時のｉ
Ｈｃの劣化が小さいため十分実用可能であることがわか
る。
す。表３より半焼結バルク体という機械的強度の小さい
ものにのみ成型が可能であって、比較例はいずれも成型
できなかった。また、磁気特性についても、成型時のｉ
Ｈｃの劣化が小さいため十分実用可能であることがわか
る。
【００２９】
【００３０】＊角型性：０．９ＢｒのときのＨｃ／ｉＨ
ｃ ＊比較例Ａ，比較例Ｂともに成型不可能
ｃ ＊比較例Ａ，比較例Ｂともに成型不可能
【００３１】＊実施例２ 上記表１で得られた各バルク体を１５ＫＯｅの磁場中で
配向させながら３ton／cm 2で圧縮成型し、この成型体
を１×１０-6Torrの真空中、７００℃１時間で熱処理し
た。この成型体を粘度１０cps のエポキシ樹脂中に浸漬
し、デシケ―タに移し、約３分間真空状態とし、成型体
中にエポキシ樹脂を十分含浸させた。次いで１００℃、
６０分間のアフタ―キュア―を行った。以上のようにし
て試料を作製した（図２参照）。
配向させながら３ton／cm 2で圧縮成型し、この成型体
を１×１０-6Torrの真空中、７００℃１時間で熱処理し
た。この成型体を粘度１０cps のエポキシ樹脂中に浸漬
し、デシケ―タに移し、約３分間真空状態とし、成型体
中にエポキシ樹脂を十分含浸させた。次いで１００℃、
６０分間のアフタ―キュア―を行った。以上のようにし
て試料を作製した（図２参照）。
【００３２】比較のため、同組成の焼結バルク体をジョ
―クラッシャ―により粉砕し、分級して１２５〜３００
μｍの合金粉体とし、この分級粉体を１５ＫＯｅの磁場
中で配向させながら３ton ／cm 2で圧縮成型し、この成
型体を上述の手法にてボンド化して試料を作製した。
―クラッシャ―により粉砕し、分級して１２５〜３００
μｍの合金粉体とし、この分級粉体を１５ＫＯｅの磁場
中で配向させながら３ton ／cm 2で圧縮成型し、この成
型体を上述の手法にてボンド化して試料を作製した。
【００３３】各試料の磁気特性を表４に示す。表４より
本発明である半焼結−成型−熱処理の操作により、非常
に高特性なボンド磁石が得られることがわかる。
本発明である半焼結−成型−熱処理の操作により、非常
に高特性なボンド磁石が得られることがわかる。
【００３４】
【００３５】＊角型性：０．９ＢｒのときのＨｃ／ｉＨ
ｃ ＊比較例Ａ：，と同組成 ＊比較例Ｂ：，と同組成
ｃ ＊比較例Ａ：，と同組成 ＊比較例Ｂ：，と同組成
【００３６】＊実施例３ 組成Ｎｄ18Ｆｅ76Ｂ6 （半焼結条件８００℃×２ｈ，時
効条件６００℃×１ｈ）について、半焼結温度を種々変
えた以外は実施例２とまったく同様にして本発明に係る
製造方法を実施し、得られたボンド磁石の磁気特性を測
定した。
効条件６００℃×１ｈ）について、半焼結温度を種々変
えた以外は実施例２とまったく同様にして本発明に係る
製造方法を実施し、得られたボンド磁石の磁気特性を測
定した。
【００３７】この結果を図５に示す。同図から明らかな
ように、磁気特性は熱処理温度にかなり依存しており、
４００℃以上でその効果が現れる。また、温度が上がる
にしたがい、ｉＨｃ，（ＢＨ）max ともに増加してい
き、７００℃で（ＢＨ）max が最高になり、１０００℃
を超えると激減する。ｉＨｃは、１０００℃まで増加し
ていき、１０００℃を超えると激減する（ｉＨｃと（Ｂ
Ｈ）max のピ―ク位置の違いは角型性が若干違うからで
ある。）。
ように、磁気特性は熱処理温度にかなり依存しており、
４００℃以上でその効果が現れる。また、温度が上がる
にしたがい、ｉＨｃ，（ＢＨ）max ともに増加してい
き、７００℃で（ＢＨ）max が最高になり、１０００℃
を超えると激減する。ｉＨｃは、１０００℃まで増加し
ていき、１０００℃を超えると激減する（ｉＨｃと（Ｂ
Ｈ）max のピ―ク位置の違いは角型性が若干違うからで
ある。）。
【００３８】以上により熱処理効果は４００〜１０００
℃、好ましくは６００〜８００℃であることがわかる。
℃、好ましくは６００〜８００℃であることがわかる。
【００３９】＊実施例４ 組成Ｎｄ18Ｆｅ76Ｂ6 （半焼結条件８００℃×２ｈ，時
効条件６００℃×１ｈ）について、熱処理時間を種々変
えた以外は実施例３とまったく同様にして本発明に係る
方法を実施し、得られたボンド磁石の磁気特性を測定し
た。
効条件６００℃×１ｈ）について、熱処理時間を種々変
えた以外は実施例３とまったく同様にして本発明に係る
方法を実施し、得られたボンド磁石の磁気特性を測定し
た。
【００４０】この結果を図６に示す。同図から明らかな
ように、３時間より長時間であると磁気特性の低下が見
られ、また１時間より短時間であるとやはり磁気特性の
低下が見られる。
ように、３時間より長時間であると磁気特性の低下が見
られ、また１時間より短時間であるとやはり磁気特性の
低下が見られる。
【００４１】
【発明の効果】以上詳述した本発明に係る方法によれ
ば、ボンド磁石の原料であるバルク体に関し、半焼結状
態で大きなｉＨｃを得ることが可能なので、ここで所望
のｉＨｃを満たしていれば時効処理の省略が可能であ
る。また、ボンド磁石作製に関して、粉砕後もｉＨｃの
劣化が小さいため、ここで所望特性を満たしていれば熱
処理の省略が可能である。さらに、粉砕、分級工程は省
かれる。よって、これらにより良好な磁気特性を有する
ボンド磁石を低コストで提供することができる。
ば、ボンド磁石の原料であるバルク体に関し、半焼結状
態で大きなｉＨｃを得ることが可能なので、ここで所望
のｉＨｃを満たしていれば時効処理の省略が可能であ
る。また、ボンド磁石作製に関して、粉砕後もｉＨｃの
劣化が小さいため、ここで所望特性を満たしていれば熱
処理の省略が可能である。さらに、粉砕、分級工程は省
かれる。よって、これらにより良好な磁気特性を有する
ボンド磁石を低コストで提供することができる。
【００４２】また、時効処理、熱処理を省かずに行なっ
た場合、現状技術では達し得ない非常に高性能な磁石を
作製することができる。
た場合、現状技術では達し得ない非常に高性能な磁石を
作製することができる。
【図１】従来及び本発明の製造方法で用いるバルク体の
表面拡大模式説明図である。
表面拡大模式説明図である。
【図２】本発明の製造方法の工程を順に示すブロック図
である。
である。
【図３】焼結温度とｉＨｃおよび密度との関係を示すグ
ラフである。
ラフである。
【図４】焼結時間とｉＨｃとの関係を示すグラフであ
る。
る。
【図５】熱処理温度とｉＨｃとの関係を示すグラフであ
る。
る。
【図６】熱処理時間と（ＢＨ）max との関係を示すグラ
フである。
フである。
フロントページの続き (72)発明者 林 智幸 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電 気化学株式会社内 (72)発明者 清宮 照夫 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電 気化学株式会社内 (72)発明者 松井 一雄 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電 気化学株式会社内 (56)参考文献 特開 昭62−177150（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−318204（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−50444（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) H01F 1/053,1/08,41/02
Claims (3)
- 【請求項１】 希土類元素，鉄及びボロンを基本成分と
して真空又は不活性雰囲気中で７００〜１０００℃の温
度で３時間以内の半焼結をおこない、その密度を理論密
度の６０〜９５％にした半焼結合金からなる永久磁石バ
ルク体を所望形状の金型内に入れて、粉砕と成形とを兼
ねつつ磁場中成型し、得られた成形体に樹脂を含浸させ
ることを特徴とするボンド磁石の製造方法。 - 【請求項２】 希土類元素，鉄及びボロンを基本成分と
して真空又は不活性雰囲気中で７００〜１０００℃の温
度で３時間以内の半焼結をおこない、その密度を理論密
度の６０〜９５％にした半焼結合金からなる永久磁石バ
ルク体を所望形状の金型内に入れて、粉砕と成形とを兼
ねつつ磁場中成型した後、真空又は不活性雰囲気中で熱
処理し、次いで得られた熱処理成型体に樹脂を含浸させ
ることを特徴とするボンド磁石の製造方法。 - 【請求項３】 上記真空又は不活性雰囲気中での熱処理
は、４００〜１０００℃の温度で３時間以内とすること
を特徴とする請求項２記載のボンド磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3105199A JP2963786B2 (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | ボンド磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3105199A JP2963786B2 (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | ボンド磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04314315A JPH04314315A (ja) | 1992-11-05 |
| JP2963786B2 true JP2963786B2 (ja) | 1999-10-18 |
Family
ID=14401000
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3105199A Expired - Fee Related JP2963786B2 (ja) | 1991-04-11 | 1991-04-11 | ボンド磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2963786B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5815640B2 (ja) * | 2012-12-11 | 2015-11-17 | サムソン エレクトロ−メカニックス カンパニーリミテッド． | 電子部品の製造方法。 |
-
1991
- 1991-04-11 JP JP3105199A patent/JP2963786B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04314315A (ja) | 1992-11-05 |
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