JP2956417B2 - 正特性サーミスタ発熱体の製造方法 - Google Patents
正特性サーミスタ発熱体の製造方法Info
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Description
【０００１】本発明は、ＰＴＣ素子と放熱フィンとの接
着力に優れ、かつ大きな発熱出力を発揮する正特性サー
ミスタ発熱体の製造方法に関するものである。
着力に優れ、かつ大きな発熱出力を発揮する正特性サー
ミスタ発熱体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】正特性サーミスタ発熱体は，図６，図７に
示すごとく，ＰＴＣ素子（正特性サーミスタ素子）９１
と，その両表面に面状に形成した第１電極８と，放熱フ
ィン９３１及び第２電極９３２を有する放熱部９３とよ
りなる。放熱部９３は，ＰＴＣ素子９１の両側に，絶縁
性接着剤７により接着されており，また上記第１電極８
と第２電極９３２とは電気的に接続されている。
示すごとく，ＰＴＣ素子（正特性サーミスタ素子）９１
と，その両表面に面状に形成した第１電極８と，放熱フ
ィン９３１及び第２電極９３２を有する放熱部９３とよ
りなる。放熱部９３は，ＰＴＣ素子９１の両側に，絶縁
性接着剤７により接着されており，また上記第１電極８
と第２電極９３２とは電気的に接続されている。
【０００３】そして，上記ＰＴＣ素子９１の両側に設け
た放熱部９３，９３の間に，電流を印加することによ
り，ＰＴＣ素子９１を発熱させる。ＰＴＣ素子９１が発
生した熱は，第１電極８，第２電極９３１を介して放熱
部９３の放熱フィン９３１より放熱され，１種のヒータ
として利用される。上記の，印加電流は，図７に示すご
とく，第２電極９３１と接触している第１電極８の凸部
８１を介してのみＰＴＣ素子９１に流れる。
た放熱部９３，９３の間に，電流を印加することによ
り，ＰＴＣ素子９１を発熱させる。ＰＴＣ素子９１が発
生した熱は，第１電極８，第２電極９３１を介して放熱
部９３の放熱フィン９３１より放熱され，１種のヒータ
として利用される。上記の，印加電流は，図７に示すご
とく，第２電極９３１と接触している第１電極８の凸部
８１を介してのみＰＴＣ素子９１に流れる。
【０００４】また，上記第１電極８は，凹凸状表面を有
している。これは，上記のごとく，第１電極８と第２電
極９３１との間に上記印加電流を流し，また両者間は絶
縁性接着剤７により接着する必要があるためである。即
ち，凹凸状表面の凸部８１において電気導通を図り，凹
部８３には絶縁性接着剤７を介在させるためである。そ
こで，従来は，上記凹凸状表面を有する第１電極８を形
成するために，ＰＴＣ素子９１の表面に，第１電極形成
用のアルミニウム（Ａｌ）を溶射する方法が提案されて
いる（特公平４−４７１３号公報）。
している。これは，上記のごとく，第１電極８と第２電
極９３１との間に上記印加電流を流し，また両者間は絶
縁性接着剤７により接着する必要があるためである。即
ち，凹凸状表面の凸部８１において電気導通を図り，凹
部８３には絶縁性接着剤７を介在させるためである。そ
こで，従来は，上記凹凸状表面を有する第１電極８を形
成するために，ＰＴＣ素子９１の表面に，第１電極形成
用のアルミニウム（Ａｌ）を溶射する方法が提案されて
いる（特公平４−４７１３号公報）。
【０００５】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記溶射法を
採用する場合には，次の問題がある。即ち，上記Ａｌ溶
射法は，ＰＴＣ素子９１の表面への付着性が充分でな
い。そのため，予めＰＴＣ素子の表面を粗化しておく前
処理が必要である。また，溶射により凹凸状表面を形成
しようとしても，上記凸部の高さが不均一になる。
採用する場合には，次の問題がある。即ち，上記Ａｌ溶
射法は，ＰＴＣ素子９１の表面への付着性が充分でな
い。そのため，予めＰＴＣ素子の表面を粗化しておく前
処理が必要である。また，溶射により凹凸状表面を形成
しようとしても，上記凸部の高さが不均一になる。
【０００６】そのため，電流印加用の凸部８１と，絶縁
性接着剤７を介在させるための凹部８３との割合のバラ
ンスを調節することが困難となる。それ故，接着は充分
であるが通電が不充分となって発熱出力が低下したり，
逆に発熱出力は大きいが接着が不充分のためにＰＴＣ素
子９１から放熱部９３が剥離，脱落するおそれを生じた
りする。
性接着剤７を介在させるための凹部８３との割合のバラ
ンスを調節することが困難となる。それ故，接着は充分
であるが通電が不充分となって発熱出力が低下したり，
逆に発熱出力は大きいが接着が不充分のためにＰＴＣ素
子９１から放熱部９３が剥離，脱落するおそれを生じた
りする。
【０００７】また，Ａｌ溶射の作業は，Ａｌ粉塵が作業
場に浮遊するため，安全衛生，更には粉塵爆発等の災害
の危険性もある。本発明はかかる従来の問題点に鑑み，
ＰＴＣ素子と放熱部との接着力に優れ，大きな発熱出力
を発揮し，かつ製造上も安全な，正特性サーミスタ発熱
体及びその製造方法を提供しようとするものである。
場に浮遊するため，安全衛生，更には粉塵爆発等の災害
の危険性もある。本発明はかかる従来の問題点に鑑み，
ＰＴＣ素子と放熱部との接着力に優れ，大きな発熱出力
を発揮し，かつ製造上も安全な，正特性サーミスタ発熱
体及びその製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】本願発明の正特性サーミスタ発熱体
を製造する方法としては，ＰＴＣ素子の表面に直接，導
電性の金属粒子と母材形成材料とバインダーとを含有す
る第１電極形成用の電極材ペーストを印刷し，上記電極
材ペーストをＰＴＣ素子の表面に直接加熱焼付けするこ
とによって，上記金属粒子と上記母材形成材料とよりな
ると共に凹凸状表面を有する第１電極を形成し，放熱フ
ィンが形成される第２電極と上記第１電極との対向面の
少なくとも一方に接着剤を塗布し，上記ＰＴＣ素子の表
面に形成した上記第１電極と上記第２電極とを，上記金
属粒子を介して電気的に導通されるように接着固定する
ことを特徴とする正特性サーミスタ発熱体の製造方法に
ある。
を製造する方法としては，ＰＴＣ素子の表面に直接，導
電性の金属粒子と母材形成材料とバインダーとを含有す
る第１電極形成用の電極材ペーストを印刷し，上記電極
材ペーストをＰＴＣ素子の表面に直接加熱焼付けするこ
とによって，上記金属粒子と上記母材形成材料とよりな
ると共に凹凸状表面を有する第１電極を形成し，放熱フ
ィンが形成される第２電極と上記第１電極との対向面の
少なくとも一方に接着剤を塗布し，上記ＰＴＣ素子の表
面に形成した上記第１電極と上記第２電極とを，上記金
属粒子を介して電気的に導通されるように接着固定する
ことを特徴とする正特性サーミスタ発熱体の製造方法に
ある。
【０００９】上記金属粒子としては、Ａｌ−Ｓｉ合金，
Ｃｕ合金，Ａｇ合金などの粒子がある。金属粒子の粒径
は、３０〜１５０μｍとすることが好ましい。これによ
り、凹凸状表面の表面粗さを２０〜１２０μｍとなすこ
とができ、一層優れた前記接着力及び発熱出力を発揮さ
せることができる。
Ｃｕ合金，Ａｇ合金などの粒子がある。金属粒子の粒径
は、３０〜１５０μｍとすることが好ましい。これによ
り、凹凸状表面の表面粗さを２０〜１２０μｍとなすこ
とができ、一層優れた前記接着力及び発熱出力を発揮さ
せることができる。
【００１０】上記金属粒子は、第１電極中に混入される
こととなる。即ち、第１電極は、ＰＴＣ素子の表面に直
接形成させるための母材と上記金属粒子とよりなる。母
材としては、例えばＡｌ，Ａｇなどを主成分とし、これ
らにガラス質状物を混入させたものがある。金属粒子
は、第１電極中において、略平面状の上記母材中より、
第２電極側へ突出している。これにより、上記凹凸状表
面を形成している。
こととなる。即ち、第１電極は、ＰＴＣ素子の表面に直
接形成させるための母材と上記金属粒子とよりなる。母
材としては、例えばＡｌ，Ａｇなどを主成分とし、これ
らにガラス質状物を混入させたものがある。金属粒子
は、第１電極中において、略平面状の上記母材中より、
第２電極側へ突出している。これにより、上記凹凸状表
面を形成している。
【００１１】第１電極中の金属粒子は，その含有量が多
くなるほど，第１電極と第２電極との間の電流量，熱伝
達は良くなる。しかし，一方では，凹凸状表面と第２電
極との間の絶縁性接着剤の量が少なくなり両者の接着力
が低下するおそれがある。そのため，金属粒子は第１電
極中に５〜５０重量％含有させておくことが好ましい。
くなるほど，第１電極と第２電極との間の電流量，熱伝
達は良くなる。しかし，一方では，凹凸状表面と第２電
極との間の絶縁性接着剤の量が少なくなり両者の接着力
が低下するおそれがある。そのため，金属粒子は第１電
極中に５〜５０重量％含有させておくことが好ましい。
【００１２】また，第２電極は，金属粒子の上面と接触
している。そして，その他の第２電極と第１電極との間
の空隙部には絶縁性接着剤が介在して両者を接着してい
る。絶縁性接着剤としては，シリコーン，エポキシなど
を用いる。また，上記凹凸状表面の表面粗さは，２０〜
１２０μｍとすることが好ましい。これにより，第１電
極と第２電極との間の接着力が一層向上し，また両者間
の電流抵抗，伝熱抵抗が少ないため発熱出力が一層向上
する（図５参照）。
している。そして，その他の第２電極と第１電極との間
の空隙部には絶縁性接着剤が介在して両者を接着してい
る。絶縁性接着剤としては，シリコーン，エポキシなど
を用いる。また，上記凹凸状表面の表面粗さは，２０〜
１２０μｍとすることが好ましい。これにより，第１電
極と第２電極との間の接着力が一層向上し，また両者間
の電流抵抗，伝熱抵抗が少ないため発熱出力が一層向上
する（図５参照）。
【００１３】
【００１４】上記電極材ペーストは、上記金属粒子と母
材形成材料とバインダーとよりなる粘性インク状物であ
る。上記母材形成材料としては、Ａｌ，Ａｇ等の金属の
微粉末とこれを固着させるガラス質の低融点物とよりな
る。バインダーとしては、エチルセルローズ等の有機バ
インダー等がある。有機バインダーは、上記加熱焼付時
に焼失する。
材形成材料とバインダーとよりなる粘性インク状物であ
る。上記母材形成材料としては、Ａｌ，Ａｇ等の金属の
微粉末とこれを固着させるガラス質の低融点物とよりな
る。バインダーとしては、エチルセルローズ等の有機バ
インダー等がある。有機バインダーは、上記加熱焼付時
に焼失する。
【００１５】電極材ペーストは、例えばスクリーン印刷
により、ペースト厚み５〜５０μｍに印刷する。加熱焼
成は、上記有機バインダーが焼失し、かつ上記母材形成
材料が金属粒子と共にＰＴＣ素子の表面に焼付固着され
る温度において行う。そして、ＰＴＣ素子の上に上記凹
凸状表面の第１電極を直接形成した後、該凹凸状表面の
凹部に絶縁性接着剤を介在させ、かつ第２電極を金属粒
子に接触させて、第１電極と第２電極とを接着させる。
により、ペースト厚み５〜５０μｍに印刷する。加熱焼
成は、上記有機バインダーが焼失し、かつ上記母材形成
材料が金属粒子と共にＰＴＣ素子の表面に焼付固着され
る温度において行う。そして、ＰＴＣ素子の上に上記凹
凸状表面の第１電極を直接形成した後、該凹凸状表面の
凹部に絶縁性接着剤を介在させ、かつ第２電極を金属粒
子に接触させて、第１電極と第２電極とを接着させる。
【００１６】
【作用及び効果】本発明においては，ＰＴＣ素子の表面
に，直接，導電性の金属粒子と母材形成材料とバインダ
ーとを含有する第１電極形成用の電極材ペーストを印刷
している。そのため，第１電極とＰＴＣ素子との密着性
を強固にすることができ，耐久性に優れた正特性サーミ
スタ発熱体を得ることができる。 また，第１電極の凹凸
状表面を上記金属粒子により形成させ，該金属粒子と第
２電極とを接触させている。そのため，ＰＴＣ素子に印
加する電流は，第２電極及び金属粒子を介して流れる
（図１）。また，ＰＴＣ素子で発生した熱は，金属粒子
及び第２電極を介して放熱フィンへ流れる。一方，第１
電極と第２電極とは，上記金属粒子が第２電極と接触し
ている部分以外において，絶縁性接着剤により接着され
ている。
に，直接，導電性の金属粒子と母材形成材料とバインダ
ーとを含有する第１電極形成用の電極材ペーストを印刷
している。そのため，第１電極とＰＴＣ素子との密着性
を強固にすることができ，耐久性に優れた正特性サーミ
スタ発熱体を得ることができる。 また，第１電極の凹凸
状表面を上記金属粒子により形成させ，該金属粒子と第
２電極とを接触させている。そのため，ＰＴＣ素子に印
加する電流は，第２電極及び金属粒子を介して流れる
（図１）。また，ＰＴＣ素子で発生した熱は，金属粒子
及び第２電極を介して放熱フィンへ流れる。一方，第１
電極と第２電極とは，上記金属粒子が第２電極と接触し
ている部分以外において，絶縁性接着剤により接着され
ている。
【００１７】そして，本発明においては，凹凸状表面は
金属粒子によって形成しているので，第１電極中におけ
る金属粒子の粒径，含有量を調整することにより，任意
の凹凸状表面粗さを形成することができる。また，金属
粒子を用いているので，その粒径に応じた，均一高さの
凹凸状表面を形成することができる。そのため，上記の
ごとく，電流及び熱の通過部分（金属粒子）と接着部分
（絶縁性接着剤介在部）とのバランスを容易かつ確実に
調節することができる。それ故，接着力，発熱出力共に
優れた正特性サーミスタ発熱体を得ることができる。
金属粒子によって形成しているので，第１電極中におけ
る金属粒子の粒径，含有量を調整することにより，任意
の凹凸状表面粗さを形成することができる。また，金属
粒子を用いているので，その粒径に応じた，均一高さの
凹凸状表面を形成することができる。そのため，上記の
ごとく，電流及び熱の通過部分（金属粒子）と接着部分
（絶縁性接着剤介在部）とのバランスを容易かつ確実に
調節することができる。それ故，接着力，発熱出力共に
優れた正特性サーミスタ発熱体を得ることができる。
【００１８】また、上記正特性サーミスタ発熱体を製造
するに当たって上記ペースト印刷方法を採用することに
よって、金属粒子およびＡｌ等の母材形成材が、従来の
溶射法の場合のごとく飛散しない。そのため、容易に製
造することができる。したがって、本発明によれば、Ｐ
ＴＣ素子と加熱部との接着力に優れ、大きな発熱出力を
発揮し、かつ製造上も安全な正特性サーミスタ発熱体の
製造方法を提供することができる。
するに当たって上記ペースト印刷方法を採用することに
よって、金属粒子およびＡｌ等の母材形成材が、従来の
溶射法の場合のごとく飛散しない。そのため、容易に製
造することができる。したがって、本発明によれば、Ｐ
ＴＣ素子と加熱部との接着力に優れ、大きな発熱出力を
発揮し、かつ製造上も安全な正特性サーミスタ発熱体の
製造方法を提供することができる。
【００１９】
実施例１ 本発明の実施例にかかる正特性サーミスタ発熱体につ
き，図１〜図４を用いて説明する。本例の正特性サーミ
スタ発熱体１は，ＰＴＣ素子３と，その表面３１に面状
に形成した第１電極１と，放熱フィン４１及び第２電極
４２を有する放熱部４とよりなると共に，第１電極１と
第２電極４２とは電気的に接続してなる。
き，図１〜図４を用いて説明する。本例の正特性サーミ
スタ発熱体１は，ＰＴＣ素子３と，その表面３１に面状
に形成した第１電極１と，放熱フィン４１及び第２電極
４２を有する放熱部４とよりなると共に，第１電極１と
第２電極４２とは電気的に接続してなる。
【００２０】また、上記第１電極１は、導電性の金属粒
子１１を含有すると共に該金属粒子１１により形成され
た凹凸状表面１５を有する。上記金属粒子１１はその殆
どが第２電極４２と接触しており、かつ第１電極１と第
２電極４２とは絶縁性接着剤７により接着されている
（図１）。上記第１電極１は、図１，図３に示すごと
く、ＰＴＣ素子３の上下両面に形成され、上記金属粒子
１１と母材であるマトリクス１２とよりなる。マトリク
ス１２は、実施例２に示すごとく、ＰＴＣ素子３の表面
に、例えばＡｌが面状に焼き付けられたものである。
子１１を含有すると共に該金属粒子１１により形成され
た凹凸状表面１５を有する。上記金属粒子１１はその殆
どが第２電極４２と接触しており、かつ第１電極１と第
２電極４２とは絶縁性接着剤７により接着されている
（図１）。上記第１電極１は、図１，図３に示すごと
く、ＰＴＣ素子３の上下両面に形成され、上記金属粒子
１１と母材であるマトリクス１２とよりなる。マトリク
ス１２は、実施例２に示すごとく、ＰＴＣ素子３の表面
に、例えばＡｌが面状に焼き付けられたものである。
【００２１】一方，放熱部は，図１，図２に示すごと
く，放熱フィン４１と，その片面にロー付け４４により
接合した第２電極４２と，該第２電極４２と反対側に同
様に接合した表面金属板４６とよりなる。表面金属板４
６はターミナル４５を有する。上記放熱部４は，図４に
示すごとく，上記ＰＴＣ素子３の両面に位置して接着さ
れる。各放熱部４のターミナル４５には，電源４８を接
続する。
く，放熱フィン４１と，その片面にロー付け４４により
接合した第２電極４２と，該第２電極４２と反対側に同
様に接合した表面金属板４６とよりなる。表面金属板４
６はターミナル４５を有する。上記放熱部４は，図４に
示すごとく，上記ＰＴＣ素子３の両面に位置して接着さ
れる。各放熱部４のターミナル４５には，電源４８を接
続する。
【００２２】次に，作用効果につき説明する。本例の正
特性サーミスタ発熱体においては，上記図１に示したご
とく，第１電極１が導電性の金属粒子１１を含有してい
るため凹凸状表面１５を有し，金属粒子１１が第２電極
４２と接触している。そのため，ＰＴＣ素子３に印加す
る電流は，第２電極４２，金属粒子１１を介して流れ
る。また，ＰＴＣ素子３で発生した熱は，金属粒子１
１，第２電極４２を介して放熱フィン４１へ流れる。
特性サーミスタ発熱体においては，上記図１に示したご
とく，第１電極１が導電性の金属粒子１１を含有してい
るため凹凸状表面１５を有し，金属粒子１１が第２電極
４２と接触している。そのため，ＰＴＣ素子３に印加す
る電流は，第２電極４２，金属粒子１１を介して流れ
る。また，ＰＴＣ素子３で発生した熱は，金属粒子１
１，第２電極４２を介して放熱フィン４１へ流れる。
【００２３】また，第１電極１と第２電極４２との間
は，金属粒子１１と第２電極４２との接触部分を除い
て，絶縁性接着剤７により強固に接着されている。ま
た，凹凸状表面は金属粒子１１により形成しているの
で，金属粒子１１の粒径，含有量を調整することによ
り，任意の表面粗さを形成できる。また，金属粒子１１
の粒径に応じた，均一高さの凹凸状表面を形成できる。
は，金属粒子１１と第２電極４２との接触部分を除い
て，絶縁性接着剤７により強固に接着されている。ま
た，凹凸状表面は金属粒子１１により形成しているの
で，金属粒子１１の粒径，含有量を調整することによ
り，任意の表面粗さを形成できる。また，金属粒子１１
の粒径に応じた，均一高さの凹凸状表面を形成できる。
【００２４】そのため，印加電流及び熱の通過部分と，
接着部分のバランスを容易かつ確実に調節することがで
きる。それ故，接着力，発熱出力共に優れた正特性サー
ミスタ発熱体を得ることができる。また，正特性サーミ
スタ発熱体の製造に当たっても，従来のごとき溶射法を
用いないので，災害の危険性もない。
接着部分のバランスを容易かつ確実に調節することがで
きる。それ故，接着力，発熱出力共に優れた正特性サー
ミスタ発熱体を得ることができる。また，正特性サーミ
スタ発熱体の製造に当たっても，従来のごとき溶射法を
用いないので，災害の危険性もない。
【００２５】実施例２ 上記実施例１に示した正特性サーミスタ発熱体の具体例
につき，その製造例と共に説明する。本例の正特性サー
ミスタ発熱体においては，放熱フィン４１及び第２電極
４２は，熱伝導率の高いアルミニウムにより構成してあ
る。ＰＴＣ素子３は，ＰＴＣセラミックを，第１電極１
のマトリクス１２はＡｌを，金属粒子１１としてはＡｌ
８５％−Ｓｉ１５％（重量）合金粉を用いている。絶縁
性接着剤７としては，シリコーンを用いている。
につき，その製造例と共に説明する。本例の正特性サー
ミスタ発熱体においては，放熱フィン４１及び第２電極
４２は，熱伝導率の高いアルミニウムにより構成してあ
る。ＰＴＣ素子３は，ＰＴＣセラミックを，第１電極１
のマトリクス１２はＡｌを，金属粒子１１としてはＡｌ
８５％−Ｓｉ１５％（重量）合金粉を用いている。絶縁
性接着剤７としては，シリコーンを用いている。
【００２６】次に，上記正特性サーミスタ発熱体の製造
に当たっては，まずＰＴＣ素子３の表面に第１電極１を
形成する。第１電極１を形成するに当たっては，まず粒
径約１００μｍの金属粒子としての上記Ａｌ−Ｓｉ合金
粉末２５（重量）％と，粒径１〜２μｍのＡｌ粉４０
（容量）％と，溶剤及び有機バインダー３５（重量）％
とを混合した。これにより，金属粒子入りの電極材ペー
ストを作成した。なお，上記有機バインダーとしては，
エチルセルロースを用いた。
に当たっては，まずＰＴＣ素子３の表面に第１電極１を
形成する。第１電極１を形成するに当たっては，まず粒
径約１００μｍの金属粒子としての上記Ａｌ−Ｓｉ合金
粉末２５（重量）％と，粒径１〜２μｍのＡｌ粉４０
（容量）％と，溶剤及び有機バインダー３５（重量）％
とを混合した。これにより，金属粒子入りの電極材ペー
ストを作成した。なお，上記有機バインダーとしては，
エチルセルロースを用いた。
【００２７】次に、この電極材ペーストを、ＰＴＣ素子
３の両面に対して直接、それぞれスクリーン印刷した。
次いで、Ａｌペーストを乾燥した後、７００℃〜９００
℃の条件下に加熱し、ＰＴＣ素子３の表面に焼付けし
た。これにより、上記図１に示すごとく、Ａｌからなる
マトリクス１２がＰＴＣ素子３の表面上に面状に溶融付
着すると共に、金属粒子１１が突出した凹凸状表面１５
を有する第１電極１が得られた。なお、上記焼き付け時
に、上記溶剤及び有機バインダーは焼失する。
３の両面に対して直接、それぞれスクリーン印刷した。
次いで、Ａｌペーストを乾燥した後、７００℃〜９００
℃の条件下に加熱し、ＰＴＣ素子３の表面に焼付けし
た。これにより、上記図１に示すごとく、Ａｌからなる
マトリクス１２がＰＴＣ素子３の表面上に面状に溶融付
着すると共に、金属粒子１１が突出した凹凸状表面１５
を有する第１電極１が得られた。なお、上記焼き付け時
に、上記溶剤及び有機バインダーは焼失する。
【００２８】上記の凹凸状表面１５は，金属粒子１１の
粒径が約１００μｍであるため，その粗さは約７０μｍ
であった。この面粗さは，「ＪＩＳＢ０６０１−１９８
２」に規定される点平均あらさ（Ｒｚ）で表される。次
に，上記第１電極１の表面に絶縁性接着剤７を塗布し，
ＰＴＣ素子３の両面の第１電極１に，上記放熱部の第２
電極４２をそれぞれ対面させて，積層する。そして，１
５０〜２５０℃の条件下に両者を圧着する。これによ
り，上記した正特性サーミスタ発熱体が得られる。
粒径が約１００μｍであるため，その粗さは約７０μｍ
であった。この面粗さは，「ＪＩＳＢ０６０１−１９８
２」に規定される点平均あらさ（Ｒｚ）で表される。次
に，上記第１電極１の表面に絶縁性接着剤７を塗布し，
ＰＴＣ素子３の両面の第１電極１に，上記放熱部の第２
電極４２をそれぞれ対面させて，積層する。そして，１
５０〜２５０℃の条件下に両者を圧着する。これによ
り，上記した正特性サーミスタ発熱体が得られる。
【００２９】実施例３ 次に，実施例１，２に示した正特性サーミスタ発熱体に
ついて，図５に示すごとく，第１電極の凹凸状表面の粗
さを種々に変え，放熱部への発熱出力と，絶縁性接着剤
による接着力について測定した。上記表面粗さは，実施
例２に示したごとく，第２電極を接着する前の状態，即
ち電極材ペーストを焼付けした後の値である。また，発
熱出力は，表面粗さがゼロのとき，即ち第１電極が凹凸
状表面を有せず，第１電極と第２電極とを完全に面接触
させたときの出力を１．０とした。
ついて，図５に示すごとく，第１電極の凹凸状表面の粗
さを種々に変え，放熱部への発熱出力と，絶縁性接着剤
による接着力について測定した。上記表面粗さは，実施
例２に示したごとく，第２電極を接着する前の状態，即
ち電極材ペーストを焼付けした後の値である。また，発
熱出力は，表面粗さがゼロのとき，即ち第１電極が凹凸
状表面を有せず，第１電極と第２電極とを完全に面接触
させたときの出力を１．０とした。
【００３０】同図より知られるごとく，表面粗さが大き
くなるに従って，発熱出力は漸次低下する。一方接着力
については，表面粗さが５０μｍ位までは急激に増加
し，５０〜１２０μｍの間はほぼ同じ高い値を示し，１
２０μｍを越えると低下する。そこで，上記発熱出力と
接着力の両方を考慮すると，第１電極の凹凸状表面の粗
さは２０〜１２０μｍが好ましいことが分かる。
くなるに従って，発熱出力は漸次低下する。一方接着力
については，表面粗さが５０μｍ位までは急激に増加
し，５０〜１２０μｍの間はほぼ同じ高い値を示し，１
２０μｍを越えると低下する。そこで，上記発熱出力と
接着力の両方を考慮すると，第１電極の凹凸状表面の粗
さは２０〜１２０μｍが好ましいことが分かる。
【図１】実施例１における，正特性サーミスタ発熱体の
要部拡大断面図。
要部拡大断面図。
【図２】実施例１における放熱部の斜視図。
【図３】実施例１におけるＰＴＣ素子及び第１電極の斜
視図。
視図。
【図４】実施例１における正特性サーミスタ発熱体の側
面図。
面図。
【図５】実施例３における測定結果を示す線図。
【図６】従来の正特性サーミスタ発熱体の説明図。
【図７】従来の正特性サーミスタ発熱体の要部拡大図。
１．．．第１電極， １１．．．金属粒子， １２．．．マトリクス， ３．．．ＰＴＣ素子， ４．．．放熱部， ４１．．．放熱フィン， ４２．．．第２電極，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大矢 康裕 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 日本 電装株式会社内 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) H05B 3/14 H01C 7/02 H05B 3/03
Claims (3)
- 【請求項１】 ＰＴＣ素子の表面に直接，導電性の金属
粒子と母材形成材料とバインダーとを含有する第１電極
形成用の電極材ペーストを印刷し， 上記電極材ペーストをＰＴＣ素子の表面に直接加熱焼付
けすることによって，上記金属粒子と上記母材形成材料
とよりなると共に凹凸状表面を有する第１電極を形成
し， 放熱フィンが形成される第２電極と上記第１電極との対
向面の少なくとも一方に接着剤を塗布し， 上記ＰＴＣ素子の表面に形成した上記第１電極と上記第
２電極とを，上記金属粒子を介して電気的に導通される
ように接着固定することを特徴とする正特性サーミスタ
発熱体の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記接着剤は，絶縁
性接着剤であり，該絶縁性接着剤は，上記第１電極の上
記凹凸状表面の凹部に設けられていることを特徴とする
正特性サーミスタ発熱体の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１において，上記第１電極の上記
凹凸状表面の凸部は，上記第２電極と電気的に導通され
ていることを特徴とする正特性サーミスタ発熱体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13668493A JP2956417B2 (ja) | 1992-05-15 | 1993-05-13 | 正特性サーミスタ発熱体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-148512 | 1992-05-15 | ||
| JP14851292 | 1992-05-15 | ||
| JP13668493A JP2956417B2 (ja) | 1992-05-15 | 1993-05-13 | 正特性サーミスタ発熱体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0645054A JPH0645054A (ja) | 1994-02-18 |
| JP2956417B2 true JP2956417B2 (ja) | 1999-10-04 |
Family
ID=26470194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13668493A Expired - Lifetime JP2956417B2 (ja) | 1992-05-15 | 1993-05-13 | 正特性サーミスタ発熱体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2956417B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09213458A (ja) * | 1996-02-06 | 1997-08-15 | Denso Corp | ヒーターユニット |
| FR2947983B1 (fr) * | 2009-07-08 | 2013-03-15 | Valeo Systemes Thermiques | Barreau chauffant constitutif d'un radiateur electrique |
-
1993
- 1993-05-13 JP JP13668493A patent/JP2956417B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0645054A (ja) | 1994-02-18 |
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